一种分体式物流车动力电池系统总成的制作方法

本实用新型涉及新能源汽车领域，具体涉及一种分体式物流车动力电池系统总成。

背景技术：

随着科技的发展和社会的进步，同时由于石油资源的日益枯竭和环境保护的压力，新能源汽车已经成为未来汽车行业研究和开发的重点；目前行业公认新能源电动汽车最关键的部件是动力电池系统总成，现阶段纯电动汽车最常用的动力电池是二次锂电池，通过不同的串联或并联或串并联组合形式将若干单个锂电池组合起来以提供电动车所需的电压和电量，有时候也会通过几个不同的子动力电池系统再次串并联组合成更大的电池系统给电动汽车提供动力电源；

随着我国物流行业的发展，特别是在快递行业，使得城市物流运输成本压力剧增，行业和政府对纯电动物流车的需求与日俱增，现有技术中，纯电动物流车动力电池系统均借用原乘用车设计方案和开发思路，这种方式最大的缺点是开发周期长，成本高，故针对纯电动物流车，需考虑其实际使用情况来开发相应的动力电池系统，如物流车要求运营成本低，在城市运行不需长途行驶，行驶频繁，即需要频繁快充电也需要长时间的满充电。

技术实现要素：

本实用新型目的提供一种分体式物流车动力电池系统总成，该电池系统采用分体式解结构，充分利用整车空间为整车提供更多电能。

本实用新型一种分体式物流车动力电池系统总成，包括多个箱体，箱体上均盖合有一密封相连的箱盖，所述箱体均设置在托架上，两个托架之间设有横梁，箱体内设有均匀排列的电池模组、电池系统控制模块及高压控制系统，所述电池模组分别与电池系统控制模块、高压控制系统相连，电池系统控制模块与高压控制系统相连，箱体上均设有防爆装置。

优选地，所述托架两侧对称设有三角支架，托架底部包括沿水平方向设置的两个板体，所述两个板体之间设有沿竖直方向均匀排列的纵梁，纵梁两端均与板体相连，且一端沿高度方向延伸设有立柱，立柱之间均设有支架，所述纵梁上设有多个减重孔。

优选地，所述箱体内的电池系统控制模块包括主控和从控，且主控设于其中一个箱体内，从控设于另一个箱体内；所述高压控制系统包括总正动力航插、总负动力航插、电池正动力航插、电池负动力航插、通讯模块、正负电控继电器、熔断器、分流器、加热继电器、加热保险丝、高压线束、低压线束，所述主控所在的箱体内设有总负动力航插、电池负动力航插、加热继电器、加热保险丝、熔断器及分流器，所述从控所在箱体内设有正负电控继电器、总正动力航插及电池正动力航插，箱体内均设有通讯模块，所述总正动力航插和总负动力航插，电池正动力航插和电池负动力航插均通过高压线束相连，通讯模块之间通过低压线束相连。

优选地，所述箱体内底部均匀设有多个加强支架，内侧面上设有多个上层支架和下层支架，且上层支架位置高于下层支架位置，箱体外侧面上均设有加强梁，其中两个相对外侧面上还设有把手，加强梁与箱体外底部之间还设有多个安装架。

优选地，所述电池模组可以沿水平方向等间距排列设置，也可以沿竖直方向等间距排列设置。

本实用新型相对于现有技术，取得了以下的技术效果：

通过上述技术方案，单个电池箱体空间尺寸小，且标准化，通用化，各个箱体的制作简单，可充分利用整车不同区域的空间进行电能的布置；箱体内的电池系统同时也可以模块化，安装简单方便，加工制造成本低，且可以在高压串并联时有效防错；在整个电池系统布置中，高低压分两路执行，有效避免电磁干扰；在电池系统前端布置集成化的电控元器件，使得整个系统结构紧凑，布局简洁，生产效率高，在兼顾系统能量密度的同时降低了系统总成成本。

附图说明

图1为本实用新型整体外观图；

图2为本实用新型托架结构示意图；

图3为本实用新型电池模组箱体内布局示意图；

图4为本实用新型电池系统控制系统和高压控制系统示意图；

图5为本实用新型箱体结构示意图；

图6为本实用新型电池模组装配示意图；

图7为平放电池模组实施例2示意图；

图8为平放电池模组实施例3示意图；

图9为立放电池模组实施例2示意图；

图10为本实用电池模组实施例4示意图；

附图标记：1-箱体；2-箱盖；3-托架；4-横梁；5-电池系统控制模块；6-电池模组；7-高压控制系统；8-防爆装置；9-三角支架；10-板体；11-纵梁；12-立柱；13-支架；14-减重孔；15-主控；16-从控；17-总正动力航插；18-总负动力航插；19-电池正动力航插；20-电池负动力航插；21-通讯模块；22-正负电控继电器；23-熔断器；24-分流器；25-加热继电器；26-加热保险丝；27-高压线束；28-低压线束；29-加强支架；30-上层支架；31-下层支架；32-加强梁；33-把手；34-安装架；35-三角板；36-安装点；37-安装支架；38-连接架；39-传导铝板。

具体实施方式

实施例1

本实用新型一种分体式物流车动力电池系统总成，包括多个箱体1，箱体1上均盖合有一密封相连的箱盖2，所述箱体1均设置在托架3上，两个托架3之间设有横梁4，箱体1内设有均匀排列的电池模组6、电池系统控制模块5及高压控制系统7，所述电池模组6分别与电池系统控制模块5、高压控制系统7相连，电池系统控制模块5与高压控制系统7相连，箱体1上均设有防爆装置8。所述托架3两侧对称设有三角支架9，托架3底部包括沿水平方向设置的两个板体10，两个板体10之间设有沿竖直方向均匀排列的纵梁11，纵梁11两端均与板体10固定相连，且一端沿高度方向延伸设有立柱12，立柱12之间均设有支架13，所述纵梁11上设有多个减重孔14。所述箱体1内的电池系统控制模块5包括主控15和从控16，且主控15设于其中一个箱体内，从控16设于另一个箱体内；所述高压控制系统7包括总正动力航插17、总负动力航插18、电池正动力航插19、电池负动力航插20、通讯模块21、正负电控继电器22、熔断器23、分流器24、加热继电器25、加热保险丝26、高压线束27、低压线束28，所述主控15所在的箱体内设有总负动力航插18、电池负动力航插20、加热继电器25、加热保险丝26、熔断器23及分流器24，所述从控16所在箱体内设有正负电控继电器22、总正动力航插17及电池正动力航插19，箱体1内均设有通讯模块21，所述总正动力航插17和总负动力航插18，电池正动力航插19和电池负动力航插20均通过高压线束27相连，通讯模块21之间通过低压线束28相连。所述箱体1内底部均匀设有多个加强支架29，内侧面上设有多个上层支架30和下层支架31，且上层支架30位置高于下层支架31位置，箱体1外侧面上均设有加强梁32，其中两个相对外侧面上还设有把手33，加强梁32与箱体1外底部之间还设有多个安装架34。

纵梁11和托架3均采用高强度钣金制成，托架3底部均匀设置有三个宽度较宽的纵梁11，纵梁11两侧焊接长度较长的板体10，通过纵梁11和板体10的焊接组装形成托架3的安装面，对箱体1进行支撑，在纵梁11上还设置有多个圆形减重孔，在板体10上设置有多个箱体1安装用螺纹孔，在纵梁11和板体10各个焊接组装直角处均设置有三角板35，三角板35可以很好的起到加强托架3强度的作用；托架3两端设置有沿高度方向的三角支架9，三角支架9连接托架安装面和Z向立柱12，在Z向，均匀设置有三根Z向立柱12，三根立柱12通过两两间的支架13焊接组成一体。

箱体1外侧面上设置有加强梁32，通过加强梁32设置在箱体1高度方向的中间，加强梁32上均匀设置有减重槽孔；箱体1长度方向的左右两侧面上，前后设置有弹性不锈钢把手33，用于搬运箱体；在箱体1内底部，根据电池模组6安装定位，均匀设置有几字型加强支架29，该加强支架29连接箱体1两内侧壁和底面，使整个箱体连接成一体，在加强支架29上均匀设置有加重的长形槽孔；在箱体内两侧壁面上，分两层设置有断续的几字型支架，几字型支架包括上层支架30和下层支架31，且上层支架30和下层支架31错位焊接，每个支架上均焊接设置有螺柱，用于电池模组6的安装。

高压控制系统7里若干个电子器件，通讯模块21用于电池模块6与整车的通讯控制，正负电控继电器22能起到开关和保护作用，分流器24用于电流采集、加热继电器25和加热保险丝26用于系统回路的通断，

实施例2

本实施例与实施例1基本相同，不同之处在于，所述电池模组6可以沿水平方向等间距排列设置，也可以沿竖直方向等间距排列设置。

电池模组6采取分层安装模式，其中三个电池模组6设置于下层，另外三个相同电池模组6设置于上层，其中下层模组单边通过三个安装点与箱体内的支架安装，其中两侧两个安装点36通过模组塑料侧板和长螺杆拧紧在箱体1内底部的加强支架29上，其中中间的安装点通过模组安装矩形压条连接在箱体内侧面上下层支架31上，其中上层模组单边通过模组绝缘板上的两个安装点与箱体内侧面上的上层支架30螺纹连接。

如图7所示，是电池模组6水平排列的一种方式，通过安装支架37上的过孔来装配，其中装配点的数量不限于图中两个，且安装的方向不限于图中的Z方向，亦可以是X/Y等任意方向。

如图9所示，是电池模组6竖直排列的一种方式，电池模组6通过设置的连接架38上与外界装配，方向可以任意调整。

实施例3

本实施例与实施例1、实施例2基本相同，不同之处在于，如图8所示，为电池模组6沿水平方向排列的另一种方式，通过安装支架上的过孔来装配，可以在安装支架上连接其他的过渡连接件来扩展模组的安装方式，其中装配点的数量和方向亦可以根据需要调整。

实施例4

本实施例与实施例1、实施例2、实施例3基本相同，不同之处在于，如图10所示，在电池模组6底部可根据实际情况设置传导铝板39，该传导铝板39可用于电池模组PTC加热板或电池模组的水冷导热板，能提高电池模组6的热管理性能，使电池模组6处于最佳的工作温度。