车辆中的装载表面的制作方法

本发明涉及一种具有权利要求1前序部分的特征的用于改变车辆中的装载空间容积的装置，该装置具有可移动的装载表面、在不同情况下的侧壁和布置在相应侧壁中并可从静止位置枢转到支撑位置的至少一个支撑装置，其中支撑装置具有支撑表面，在第一位置，装载表面安装在该支撑表面上。

背景技术：

在装载空间中的位置不可调节的用于车辆的装载表面在本领域中是已知的。例如，这种装载表面形成车辆中行李舱的地板。如果地板比行李舱的开口的下边缘更深，则用户必须从外部移动物体经过该下边缘并将所述物体堆积在地板上或者堆积在装载表面上，其中下边缘以不方便的方式伸出。或者，在本领域中已知与行李舱的开口的下边缘齐平的固定装载表面。这种齐平的装载表面减小了行李舱容积，因为不使用齐平的装载表面下方的空间。结果，先前提到的装载表面的两个位置存在缺点。

ep2899070a1公开了一种车辆的高度可调节的装载表面。装载表面可在调节过程中调节到第一存储位置和第二存储位置。在这种情况下，它在装载边缘的方向上升高或相对于装载边缘降低。为此目的，在装载边缘下方的左侧和右侧形成可相对于其竖直方向向下折叠的支架。它们从侧壁向下折叠，使得它们与侧壁形成向上开口的角度。在此期间，支架相对于重力方向围绕水平轴线折叠。以这种方式，为装载表面形成支撑表面，在该支撑表面上可以堆积装载表面。然而，高度可调节的装载表面的这个实施例具有以下缺点：装载表面上的重负载导致支架的进一步张开或甚至破坏，因为向上打开的角度意味着与装载表面上的负载一起作用的有效杠杆产生扭矩。例如，这种可调节的装载表面特别不适用于全地形车辆的颠簸行程。

wo2013/178199a1提出了一种具有前面提到的相同缺点的类似系统。该装置还具有支撑装置，该支撑装置从侧壁绕水平轴线张开，以便在其上放置装载表面。

ep1806261a1示出了一种约束装置，其用于约束车辆中折叠的装载表面。如果装载表面向下折叠，则其以锁定功能定位在约束装置后面。在这种情况下，弹簧安装的约束装置分别借助于斜坡弹性地偏转。斜坡具有与折叠的装载表面相对并保持所述装载表面的突起。保持装置具有与前述申请中相同的问题，因为用于重置折叠的装载表面的拉力例如会导致保持装置的张开或甚至破坏。

us7,661,742中示出了同样可以绕水平轴线张开的支撑装置。该文献的教导包括易碎的支撑装置，一旦支撑装置定位在与侧壁垂直的位置，就在该支撑装置上放置存储表面。鉴于这种支撑装置不能将重负载放在存储表面上，因为易碎的支撑装置不可避免地会受到所产生的力的损坏。因此，us7,661,742的教导表现出与前述提议相同的缺点。

在车辆拖车领域中也找不到对现有技术问题的解决方案。例如，us7,370,899示出了一种带有金属板的拖车，该金属板通过铰链附接到侧壁上，并且可以进而张开。金属板放置在与侧壁成直角的位置，以便在其上布置装载表面。这些金属板又从侧壁张开，使得它们形成向上开口的角度。由装载表面上的重物产生的扭矩总是导致金属板的进一步不希望的张开。

为了解决这些问题，us6,688,820提出了侧壁中的凹入部分，装载表面的突起可以插入其中。然而，这种凹入部分在装载空间中总是可以接近，这意味着它们被堵塞，特别是对于散状材料的装载。将凹入部分返回到操作状态不可避免地涉及昂贵的清洁。

技术实现要素：

本发明所解决的问题是提供一种允许支撑具有高负载的装载表面的装置，其中该装置同时允许装载空间的容积变化。

该问题通过根据权利要求1的特征的用于改变车辆的装载空间容积的装置来解决。

应该指出的是，在以下描述中单独提及的特征和措施可以以任何技术上可行的方式彼此组合，并产生本发明的其他实施例。本发明通过说明书表征和详细说明了，特别是另外结合附图。

本发明涉及一种用于改变车辆装载空间的容积的装置。例如，这种装载空间可以是行李舱。装载空间具有开口，物体可以通过该开口堆积在装载空间中的装载表面上。物体产生放置在装载表面上的负载，其中物体必须承载在开口的装载边缘上。装载表面与侧壁一起形成装载空间的容积的界限的至少一部分。例如，行李舱的容积受到地板侧的装载表面和侧壁的限制，侧壁布置在装载表面的左侧和右侧。另外，车辆乘客舱中的一排座椅的后侧限制了装载空间的容积。为了能够增加装载空间的容积，装载表面可移动地构造在两个位置之间。例如，装载表面在第一位置升高并且可以与装载边缘齐平地定向。在第二位置，与第一位置相比，装载表面降低并且与负载边缘间隔更远。装载空间的容积在第一升高位置比在第二降低位置小。

为了使装载表面保持在第一升高位置，在每个侧壁上设置至少一个支撑装置。支撑装置具有支撑表面，在第一升高位置，装载表面可以放置在该支撑表面上。支撑表面优选面向装载表面的底板。在这种情况下，装载表面可以是搁板、玻璃纤维增强面板、塑料面板和/或蜂窝状轻质面板。

为了实现根据本发明的优点，提出支撑装置应设置有垂直于装载表面定向的枢转轴线。以这种方式，优选地在重力方向上作用的力在枢转轴线中传导，使得与水平定向的枢轴轴线相比，由负载的质量和与侧壁的距离产生的更大的扭矩阻力占优势。

为了将装载表面从第一升高位置传送到第二降低位置，支撑装置可以用手例如从侧壁方向上的存储空间枢转。如果在装载表面的左侧和右侧有两个支撑装置，则当位于其上的装载表面升高时，手可以通过存储空间开口到达支撑装置。一旦支撑装置已经枢转并且不再突出到装载空间中，装载表面可以降低直到它比支撑表面更深。装载表面的边缘在第二降低位置与支撑装置并排放置，并将支撑装置保持在枢转进位置。在该第二降低位置，装载表面布置在支撑表面下方，并且与装载表面位于支撑表面上的第一升高位置相比，装载空间的容积更大。

在本发明的一个优选实施例中，提供了枢转轴线具有铰链状构造。在这种情况下，螺栓被引导穿过至少两个衬套。至少一个衬套配属于支撑装置，并且至少一个其他衬套布置在侧壁的区域中。衬套彼此轴向齐平地布置，其中螺栓可以穿过衬套插入。铰链允许支撑装置的非常有效的移动。

优选地构造为扭转弹簧的弹簧可以附接到枢转轴线。扭转弹簧在装载空间的方向上产生支撑装置的预拉伸。例如，如果可移动的装载表面升高到支撑装置上方，则支撑装置可以通过弹簧的预拉伸自动地枢转到装载空间中并且定位在装载空间下方。例如，位于第二降低位置的装载空间可以用手升高，其中支撑装置通过弹簧自动移动到枢转出位置，在该位置支撑表面突出到装载空间中。装载表面可堆积在支撑表面上并移动到第一升高位置。在这种情况下，在第一升高位置的布置的整个过程可以仅用一只手进行，从而例如可以使用第二只手来在装载表面上运输和堆积负载。因此，利用本发明可以实现单手操作。支撑装置的自动枢转出可以通过手动作来启动。例如，自动枢转移动可以通过沿枢转方向的压力或通过沿竖直方向提升来产生。

本发明的一个巧妙的替代实施例包括锁定装置，该锁定装置优选地布置在枢转轴线内。锁定装置允许支撑装置锁定在限制位置，从而抵抗可能的弹簧力，该弹簧力在装载空间的方向上产生预拉伸。例如，锁定装置可以构造为铰链的一个衬套上的轴向突起。与装配有突起的衬套相对的衬套可以例如具有互补的凹部，用于在支撑装置的限制位置接收突起。如果支撑装置枢转进直到支撑表面不再突出到装载空间中，则突起可以与互补的凹部接合并且防止支撑装置枢转到存储空间中。作为互补凹部的替代方案，例如可以想到衬套上的斜坡状轴向形式，其中突起沿斜坡状轴向形式滑动直到其到达斜坡的一端。在斜坡的这个端部处，突起可以例如接合在斜坡的后面，或者停留在不具有倾斜表面的闭锁平面上，并且防止任何枢转出到装载空间中。当通过支撑装置升高装载表面并且仅需要用一只手将支撑装置移动到枢转进位置时，这是特别有利的。因此，例如，在两个支撑装置的情况下，只有一个支撑装置，然后其它支撑装置可以用一只手接合，而装载表面则用另一只手通过支撑装置保持。或者，支撑装置可以接合在枢转出位置。这可以通过相同的措施进行。代替在枢转进位置中的接合或者除了在枢转进位置中的接合，可以进行枢转出位置的接合。

为了实现接合的支撑装置的枢转出，支撑装置可以在枢转轴线的轴向方向上升高到使得突起从互补的凹部或通过斜坡升高。支撑装置的升高可以通过手动力或通过压力弹簧的力产生。压力弹簧可以安装在枢转轴线上。优选地，可以设想与枢转轴线同轴布置的螺旋弹簧作为压力弹簧。压力弹簧可以装配在铰链的两个衬套之间，因此在衬套之间产生轴向力，这产生衬套沿枢转轴线的轴向方向的相对移动。或者，可以提供脱离斜坡，其通过在其枢转方向上按压或拉动支撑装置来实现解锁。扭转弹簧也可以与压力弹簧组合。

此外，可以有利地提供的是，枢转轴线支撑在装载表面下方的底板上。装载表面下方的底板优选地具有坚固的设计并且可以具有用于支撑枢转轴线的特殊形式。在底板或支架上用于支撑在车辆侧壁上的单独的支撑轴承也可以设置在枢转轴线下方。特别地，枢转轴线垂直于底板和/或支撑结构定向，使得指向枢转轴线的力完全被底板和/或支撑结构吸收。在具有带螺栓的铰链的枢转轴线的情况下，螺栓在至少一个向下定向的轴向端上可以具有支撑轴承，该支撑轴承抵靠底板。支撑轴承还可以构成用于支撑装置的枢转移动的轴承。装载表面优选地在其第二位置堆积在底板上。

另外，枢转轴线可以布置在侧壁上的侧装饰板内。侧装饰板优选地布置在侧壁的面向装载空间的一侧上。侧装饰板可以由塑料和/或皮革和/或织物制成。特别地，侧装饰板具有面向内的毡状覆盖物。在这种情况下，从装载空间看不到枢转轴线。这可以通过枢转轴线布置在侧装饰板本身中或侧装饰板后面来实现。例如，如果枢转轴线通过铰链形成，则该铰链安装在侧装饰板的后面或内侧。铰链也可以由面板覆盖，该面板优选地由与侧装饰板相同的材料制成。以这种方式，装置的敏感部件在侧装饰板后面布置在受保护条件下，以支撑装载表面。

有利地，支撑装置在其面向上的侧面上具有支撑表面。支撑表面可以布置在支撑装置离底板最远的一端。以这种方式，支撑装置是不可见的，并且在装载空间中的装载表面的第一升高位置也是不可接近的，这意味着例如由于负载在装载表面上的不希望的位移而导致的支撑装置的意外枢转进不会发生。在一个有利的改进方案中，支撑装置在第一枢转出位置从侧装饰板突出并且在第二枢转进位置中完全埋入侧装饰板内。以这种方式，支撑装置可以紧密地配合在侧装饰板的轮廓周围。

另外，支撑表面优选地具有三角形轮廓。特别地，如果支撑装置枢转进入到装载空间中，则出现明显三角形的支撑表面。支撑表面的一个拐角优选地布置在枢转轴线上，使得支撑表面围绕该拐角枢转。在优选实施例中，支撑表面垂直于枢转轴线构造。与这种支撑表面相互作用的装载表面同样在其位于支撑表面上的其第一升高位置时垂直于枢转轴线定向。在其第二降低位置，装载表面优选地定位在支撑表面下方的支撑装置之间的底板上。

本发明的优选实施例可以提供支撑装置同样具有优选地与支撑表面相同的三角形轮廓。这种支撑装置例如在设计上是柱状的，其中该柱状具有三角形横截面。在这种情况下，具有三角形横截面的整个支撑装置枢转进并枢转出。通过三角形横截面提出了用于支撑装置的节省空间且稳定的结构。

为了进一步改善加载的支撑装置的静力学，支撑装置可以有利地通过至少一个支撑点或一个支撑表面搁置在底板上。该支撑点可以例如位于三角形支撑装置的拐角处。支撑点优选地是枢转出的支撑装置离枢转轴线的最远点。以这种方式，由负载产生的扭矩在支撑装置上最佳地相对。

可以有利地在支撑装置的装载空间侧的一侧上设置突起，该突起在第二降低位置中与装载表面的边缘邻接。突起从支撑装置的装载空间侧的侧面提升，使得装载空间侧的侧面与装载表面的边缘间隔开。特别地，突起应具有这样的尺寸，使得装载空间侧的侧面向内移位到侧装饰板中，从而产生侧装饰板的外侧与装载空间侧的侧面之间的小的偏移。在装载空间的横向方向上的突起的尺寸可以约为4mm。巧妙的是，突起具有楔形或圆锥形形状。突起的楔形延伸部意味着支撑表面延伸，从而实现支撑装置的特别坚固的支撑。锥形或楔形设计也用于自动锁定装载地板支撑件的不希望的旋转。

附图说明

在以下对附图的描述中公开了本发明的其他有利实施例。在附图中：

图1示出了具有根据本发明的支撑装置的装载空间和处于第二升高位置的装载表面；

图2示出了具有铰链的支撑装置的平面图，其中支撑装置定位在枢转进位置和枢转出位置；

图3示出了带有扭转弹簧的支撑装置的分解视图；

图4示出了穿过支撑装置的截面的侧视图；

图5显示了支撑装置的透视图；

图6示出了铰链，其具有锁定装置，该锁定装置由铰链的关节的轴向端处的锁定突起和凹部形成；以及

图7示出了具有替代的斜坡状锁定装置的轴向端。

具体实施方式

在不同的图中，相同的部件总是具有相同的附图标记，这就是为什么它们通常也仅被描述一次的原因。

图1示出了根据本发明的用于改变车辆中的装载空间10的容积的装置。装载空间10可以是行李舱空间，其例如位于车辆的乘客舱13中的最后一排座椅11的后面。

装载空间10具有可移动的装载表面12，装载表面12形成装载空间10的地板。装载表面12在图1中用虚线示出。此外，装载空间10的容积由布置在装载表面12的左侧和右侧的侧壁14界定。侧壁14覆盖有侧装饰板24，侧装饰板24面向存储空间10的内侧。

在侧装饰板24中，在侧壁14中，在靠近地板的下部区域中形成至少一个凹部。在每种情况下，支撑装置16布置在该凹部中。支撑装置16沿枢转方向1可移动地布置。在绘图平面中的上端26处，支撑装置16具有支撑表面18，可移动装载表面12放置在支撑表面18上。图1中的可移动装载表面12定位在升高的第二位置。装载表面12的升高的第二位置的特征在于，装载表面12布置在支撑表面18上。至少两个支撑装置16可以布置在装载空间10中，其中至少一个支撑装置16布置在左侧壁14上，并且至少一个支撑装置16布置在右侧壁14上。

支撑表面18在设计上是三角形的。此外，支撑装置16的整个横截面在设计上可以是三角形的并且具有与支撑表面18相同的横截面。在这种情况下，支撑表面18的所有三条边可以具有在竖直方向上延伸的壁。或者，支撑表面18的仅一条边或支撑表面18的两条边可具有沿支撑表面18的轮廓的竖直突起的壁。在支撑装置16的与支撑表面18相对的一端构造有支撑点29(或支撑表面29)，支撑装置16利用该支撑点29搁置在底板22上。以这种方式，由装载表面12上的负载和支撑表面18的杠杆产生的扭矩被抵消。

图2中示出了三角形支撑装置16的平面图。支撑装置16示出为处于枢转进位置32(虚线)和枢转出位置34。枢转进和枢转出沿枢转方向1围绕由铰链21形成的垂直枢转轴线20进行。支撑装置16的三角形结构的横截面的拐角布置在枢转轴线20上，使得三角形横截面围绕布置在枢转轴线20上的拐角沿枢转方向1旋转。

铰链21垂直于装载表面12定向。此外，铰链21集成在侧装饰板24中，因此位于侧壁14中。铰链21沿着侧装饰板24中的凹部的边缘布置，使得其不突出到装载空间10中。它由面板31隐藏，使得从装载空间10看不到它。侧装饰板24设有覆盖物27，覆盖物27可以是是织物、皮革、塑料或毡状材料。面板31可以由覆盖物27制成。面板31优选地为t形，并且面板31的腿部布置在凹部的边缘和铰链21之间。面板31可以布置在侧装饰板中作为加强框架。

铰链由衬套17制成，衬套17以同心的方式彼此轴向布置，所述衬套通过螺栓19彼此连接。螺栓19穿过衬套17插入。铰链中存在至少两个衬套17，例如，其中至少一个衬套17附接到支撑装置16，并且一个衬套17附接到侧装饰板24或侧壁14。从图中可以看出，两个衬套17布置在支撑装置16上，两个衬套17彼此间隔开布置，使得布置在侧装饰板24上或侧壁14上的衬套17可以布置在它们两者之间。

三角形支撑装置16的枢转进位置32由虚线示意性地示出。在这种情况下，支撑装置16完全插入位于侧壁14和侧装饰板24之间的中间空间25中。在这种情况下，支撑装置16在装载空间侧的侧面28紧密地围绕侧装饰板24的轮廓。支撑装置16在枢转进位置32中不突出超过侧装饰板24进入存储空间10。

在枢转出位置34中，支撑装置16突出到存储空间10中。以这种方式，装载空间10中的支撑表面18被暴露，使得装载表面12可以布置在支撑表面18上。

支撑装置16的枢转出通过弹簧23支撑，弹簧23优选为扭转弹簧。弹簧23装配在枢转轴线20中并且引起作用在装载空间10中的预拉伸，使得支撑装置16可以自动地枢转出而进入装载空间10。

为了在装载表面12上由支撑装置16支撑尽可能高的负载，在底板22上存在至少一个支撑点29或一个支撑表面。支撑点29优选地布置在三角形支撑装置16的拐角上，该拐角尽可能远离枢转轴线20间隔开。这样，可以抵抗高负载扭矩。支撑表面由三角形腿部形成，所述三角形腿部的表面与底板上的支撑表面18相对。

图3中示出了具有铰链21作为枢转轴线20的支撑装置16的分解视图。支撑装置16在支撑表面18上仅具有矩形形状的一个平面壁35。三角形支撑表面18的另外的边没有壁。支撑装置16可具有基本上l形的轮廓。优选地具有三角形轮廓的支撑表面18以垂直方式形成在壁35的上端上。

枢转轴线20形成在壁35的纵向侧上，其中枢转轴线20可以由铰链21形成，例如，铰链21可以特别地包括在壁35的纵向侧的上端和下端上的两个衬套17。

铰链21还包括另一个衬套17，衬套17紧固在保持装置37上。保持装置37可以由侧壁14或侧装饰板24形成。该另一个衬套17布置在支撑装置侧的两个衬套17之间。螺栓19穿过套管17插入，套管17彼此同心地布置。螺栓19沿枢转轴线20延伸。

此外，扭转弹簧23与枢转轴线同心地布置，螺栓19穿过该扭转弹簧23。扭转弹簧23具有两个腿部，其中一个腿部连接到支撑装置16，另一个腿部连接到侧装饰板24或侧壁14，使得支撑装置16具有预拉伸。

螺栓19优选地以捕获的方式容纳在衬套17中，这就是为什么在至少一侧上设置旋入式螺母36的原因。在这种情况下，在图面中观察，螺栓19最容易从顶部到底部穿过衬套17插入。螺栓19可以适当地支撑在地板侧的一端上，从而支撑枢转轴线。为此目的，相应构造的元件可以布置在底板22上。

装载表面12在图4中示出处于第一降低位置。在这种情况下，支撑装置16枢转进，使得支撑装置16的在装载空间侧的侧面28不突出到装载空间10中。支撑装置16埋在侧装饰板24的凹部内，其中侧装饰板24和支撑装置16之间的间隙被面板31覆盖。这意味着间隙不可见。

在第一位置，装载表面12布置在支撑表面18下方。装载表面12位于支撑装置16的下端。邻近装载表面12的边缘15，突起30形成在支撑装置16上。突起30从支撑装置16的侧面28升高并且在装载空间10的方向上延伸。突起30可以例如升高大约4mm。侧面28通过突起30与边缘15间隔开距离2，所述距离大约为4mm。与侧装饰板24的面向内侧的表面相对的侧面28优选地移位到中间空间25中。以这种方式，确保侧面28不突出到装载空间10中，但是至少与侧装饰板24的面向内侧10的表面齐平，或者甚至向内移位。

图5中示出了具有突起30的支撑装置16的透视图。突起30是楔形的并且一体地形成在支撑装置16上。它可以由与支撑装置16相同的材料形成。在这种情况下，突起30从枢转轴线20开始以楔形放大。突起30形成在支撑装置16上与支撑表面18相对的下端。突起30沿支撑装置16的壁35的边缘延伸。突起30形成在壁35的下拐角上，该拐角能够形成支撑装置16的支撑点29或支撑表面。因此，保证了支撑装置16和枢转轴线20的良好支撑。

图6中示出了锁定装置，其由锁定突起40和凹部42形成。锁定突起40形成在衬套17的轴向端44上，而凹部42形成相对的衬套17的轴向端44上。凹部42基本上构造成与锁定突起40匹配。

锁定装置优选地用于将支撑装置16固定在枢转进位置32中。或者，它也可用于将支撑装置16接合在枢转出位置34中。如果设置有锁定突起40和凹部42的衬套17相对于彼此旋转直到锁定突起40与凹部42接合，则防止了衬套17相对于彼此的进一步旋转。以这种方式，可以接合位于沿枢转方向1的枢转运动的支撑装置16。

为了从接合状态释放支撑装置16，必须沿枢转轴线20产生轴向力3，使得锁定突起40从凹部42移除。例如，该轴向力3可由压缩弹簧38产生。压缩弹簧38可以构造为螺旋弹簧。也可以设想，扭转弹簧23与压力弹簧38的功能相连，从而总体上仅需要一个弹簧用于在枢转方向1上预拉伸和用于脱离的轴向力。

图7中示出了替代的锁定装置，其通过至少一个斜坡46实现锁定功能。斜坡46布置在衬套17的一个轴向端44处。图7中布置有两个斜坡46，其斜面示出为在同一个方向。斜面46以圆弧段的方式围绕螺栓19延伸。

斜坡46的倾斜平面48从衬套17的轴向端44向上弹起并且在斜坡46的最高点处变成锁定平面50。例如，如果在相对的衬套17上形成一个凸轮作为锁定延伸部，该凸轮从相对的衬套17的轴向端44轴向延伸并且与斜坡46一起位于衬套17的轴向端44上，然后凸轮可以通过两个衬套17的相对旋转而沿倾斜平面48滑动直到锁定平面50。因为锁定平面50不会相对于倾斜平面48产生任何下坡驱动力，所以凸轮可以无力地安装在锁定平面50上，这意味着衬套17不会相对于彼此自动旋转。以这种方式，锁定装置16或多或少地接合。

图1至图7中的前述实施例意味着可以组合装置，其中装载表面12可以用手移动到第一和第二位置。例如，装载表面12可以用一只手升高，直到它被提升到支撑表面18上方。扭转弹簧23意味着支撑装置16在脱离之后可以在左右自动地枢转出而进入装载空间10。可以使用第二只手进行脱离。装载表面12现在可以放置在支撑表面18上。

为了将装载表面12从第二升高位置传送到第一降低位置，可以用一只手再次提升所述装载表面，同时可以用第二只手接合支撑装置16。装载表面12可以降低到底板22上，因为锁定装置16的支撑表面18埋在侧装饰板24中。

还可以想到的是，在装载表面12下降以便定位在装载表面12的边缘15的第一位置期间，突起30使支撑装置16的壁35暴露于枢转方向1上的力，因此支撑装置16在第一位置通过边缘15自动地接合在枢转进位置32中。因此，在提升装载表面12以便在第二位置定位之后，可以省去锁定装置16的单独的手动脱离。当支撑装置16在装载空间10中处于接合状态时，这种突起30突出，使得仅在装载空间10中移动的边缘15能够检测突起30。然后，突起30可以至少伸入到装载空间10中，使得能够实现支撑装置12的可靠脱离。为此目的，突起30可以在其上侧呈现倾斜，在装载表面12下降期间倾斜受到边缘15的作用并且在枢转方向1上产生向外的力，这又可以导致脱离。

附图标记列表：

1枢转方向

2距离

3轴向力

10装载空间

11座椅

12装载表面

13乘客舱

14侧壁

15装载表面的边缘

16支撑装置

17衬套

18支撑表面

19螺栓

20枢转轴线

21铰链

22底板

23扭转弹簧

24侧装饰板

25侧壁和侧装饰板之间的中间空间

26支撑装置的上侧

27覆盖物

28装载空间侧的侧面

29支撑点

30突起

31面板

32枢转进位置

34枢转出位置

35壁

36旋入式螺母

37保持装置

38压力弹簧

40锁定突起

42凹部

44关节的轴向端

46斜坡

48斜坡的倾斜平面

50锁定平面