一种汽车前支柱总成的制作方法

本实用新型涉及汽车制造技术领域，尤其涉及一种汽车前支柱总成。

背景技术：

近年来我国自主的汽车制造业得到了迅猛发展，汽车前支柱作为汽车制造工业中不可或缺的关键部分，且对汽车整体的强力支撑与平稳运行具有十分重要的作用。具体来说，汽车的前支柱总成的功能是将转向节与车身弹性地连接起来，并起到缓和路面的冲击的作用。

传统技术下，汽车的前支柱总成由是减振器总成、前螺旋弹簧、前支柱缓冲块、螺旋弹簧上座、轴承、固定螺母组成的，其中，螺旋弹簧上座是一刚性件，没有缓冲，汽车在行驶过程中，车轮与地面接触时，会造成一定幅度的撞击，会使车体发生强烈震动；另外，依靠单一的螺旋弹簧缺乏足够的支撑稳定性，因为弹簧形变周期较长，且振幅较大，可能会加大汽车在缓冲过程中的运动幅度，并可能产生冲力噪声。在此情况下，前支柱总成运动过程中可靠性差，极易造成各部件结构之间的脱离，从而影响汽车行驶安全。

技术实现要素：

本实用新型的目的是为了解决现有技术中难以利用汽车前支柱为汽车提供减震支撑的问题，而提出的一种汽车前支柱总成。

为了实现上述目的，本实用新型采用了如下技术方案：

一种汽车前支柱总成，包括横梁与两根承重杆，两根所述承重杆分别与横梁两端相连，且两根承重杆上分别固定套设有相焊接的限位凸缘与一级弹簧，两根所述承重杆上端均滑动套设有套杆，且承重杆位于套杆内的上端固定连接有一级活塞，所述套杆上端连通有气管，且气管另一端密封连接有侧管，所述套杆水平焊接有与侧管垂直对应的支架，所述侧管下端滑动套设有活动贯穿支架的滑杆，且滑杆位于侧管内的上端固定连接有二级活塞，所述滑杆上分别套设有相焊接的限位板与二级弹簧，所述横梁两端均对应安装有相连接的支板与强力弹簧，且支板与套杆之间销轴连接有支杆。

优选地，所述横梁水平设置，且两根垂直设置的承重杆位于横梁两端上方。

优选地，所述限位凸缘与一级弹簧自上而下设置，且一级弹簧远离限位凸缘的上端与套杆下端开口相焊接。

优选地，所述一级活塞与二级活塞分别滑动套设于套杆与侧管中。

优选地，所述限位板与二级弹簧自上而下位于侧管与支架之间，所述限位板与侧管下端开口活动相抵，且二级弹簧远离限位板的下端与支架相焊接。

优选地，所述支板一端转动连接于横梁上，且焊接于横梁上的强力弹簧一端与支板相连接。

与现有技术相比，本实用新型具备以下优点：

1、本实用新型通过在横梁两端上垂直安装承重杆，在承重杆上利用一级弹簧弹性支撑套杆，并使承重杆上的一级活塞活动套设于套杆中，通过在套管外设置与套杆相连通的侧管，在垂直对应的支架上利用二级弹簧弹性支撑滑动套设于侧管中的滑杆与二级活塞，以为承重杆与套杆提供具有平衡缓冲的支撑作用。

2、本实用新型在横梁上利用强力弹簧支撑可偏转的支板，通过在支板与套杆之间销轴连接支杆，可以横梁为支点为套杆提供维持平稳的支撑作用，从而为与汽车主体相连接的套杆分散支撑作用，有助于确保套杆的受力平衡。

综上所述，本实用新型通过在横梁两端上连接承重杆，在承重杆上利用一级弹簧弹性套设支撑套杆，在套杆外设置与之相连通的侧管，通过在套杆与侧管内对应设置一级活塞与二级活塞；通过在横梁上设置由强力弹簧弹性支撑的支板，在支板与套杆之间设置压板，使得套杆与承重杆在受力过程中，一级活塞与二级活塞受力运动，并在一级弹簧与二级弹簧的共同作用下，以确保与汽车主体相连接的套杆的稳定性，从而保证前支柱机构能够为汽车整体提供具有平稳缓冲的支撑作用。

附图说明

图1为本实用新型提出的一种汽车前支柱总成的结构示意图；

图2为本实用新型提出的一种汽车前支柱总成的a部分结构放大图；

图3为本实用新型提出的一种汽车前支柱总成的b部分结构放大图。

图中：1横梁、2承重杆、3限位凸缘、4一级弹簧、5一级活塞、6套杆、7气管、8侧管、9支架、10滑杆、11二级活塞、12限位板、13二级弹簧、14支板、15强力弹簧、16支杆。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。

参照图1-3，一种汽车前支柱总成，包括横梁1与两根承重杆2，两根承重杆2分别与横梁1两端相连，且两根承重杆2上分别固定套设有相焊接的限位凸缘3与一级弹簧4，两根承重杆2上端均滑动套设有套杆6，且承重杆2位于套杆6内的上端固定连接有一级活塞5，套杆7为下端开口的中空结构，以便于活动套设承重杆2与一级活塞5，套杆6上端连通有气管7，且气管7另一端密封连接有侧管8，套杆6水平焊接有与侧管8垂直对应的支架9，侧管8下端滑动套设有活动贯穿支架9的滑杆10，且滑杆10位于侧管8内的上端固定连接有二级活塞11，需要说明的是，侧管8数量设置为3-4个，在套管6外周向等距分布，滑杆10上分别套设有相焊接的限位板12与二级弹簧13，滑杆10贯穿支架9的下端固定连接有限位块，以便于在支架9上对滑杆10进行限位，横梁1两端均对应安装有相连接的支板14与强力弹簧15，且支板14与套杆6之间销轴连接有支杆16，支杆16倾斜设置。

横梁1水平设置，且两根垂直设置的承重杆2位于横梁1两端上方，两根承重杆2下端垂直延伸，以便于安装轮毂机构。

限位凸缘3与一级弹簧4自上而下设置，且一级弹簧4远离限位凸缘3的上端与套杆6下端开口相焊接，以为套杆6提供弹性支撑，一级活塞5与二级活塞11分别滑动套设于套杆6与侧管8中，在套杆6受力时，一级活塞5可在套杆6内上下运动。

限位板12与二级弹簧13自上而下位于侧管8与支架9之间，限位板12与侧管8下端开口活动相抵，且二级弹簧13远离限位板12的下端与支架9相焊接，以对滑杆10进行弹性限位，使得二级活塞11可在侧管8中上下滑动。

支板14一端转动连接于横梁1上，且焊接于横梁1上的强力弹簧15一端与支板14相连接，需要说明的是，强力弹簧15倾斜0-15°设置，以便于为受力偏转的支板14提供相配合的支撑作用。

本实用新型可通过以下操作方式阐述其功能原理：

当汽车主体对套杆6进行挤压：

第一，套杆6以承重杆2位支点下移，并对一级弹簧4进行挤压，一级弹簧4受力缩合；

第二，承重杆2带动一级活塞5向套杆6上端内滑动，并对套杆6内的气体进行挤压，使其通过气管7进入侧管8中；

第三，侧管8内的气体对二级活塞11进一步挤压，二级活塞11受力带动滑杆10向侧管8下端外延伸，通过限位板12对二级弹簧13进行挤压；

第四，套杆6受力下移过程中，通过支杆16对支板14进行挤压，支板14受力对强力弹簧15进行挤压，使得强力弹簧15受力缩合。

在一级弹簧4、二级弹簧13与强力弹簧15的张力作用下，使得套杆6受力恢复，以为与套杆6相连接的汽车主体提供缓冲支撑。

以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。