一种空气弹簧连接结构和汽车的制作方法

本发明涉及汽车技术领域，尤其涉及一种空气弹簧连接结构和汽车。

背景技术：

空气弹簧工作时，内腔充入压缩空气，形成一个压缩空气气柱。随着振动载荷量的增加，弹簧的高度降低，内腔容积减小，弹簧的刚度增加，内腔空气柱的有效承载面积加大，此时弹簧的承载能力增加。当振动载荷量减小时，弹簧的高度升高，内腔容积增大，弹簧的刚度减小，内腔空气柱的有效承载面积减小，此时弹簧的承载能力减小。这样，空气弹簧在有效的行程内，空气弹簧的高度、内腔容积、承载能力随着振动载荷的递增与减小发生了平稳的柔性传递、振幅与震动载荷的高效控制。还可以用增、减充气量的方法，调整弹簧的刚度和承载力的大小，还可以附设辅助气室，实现自控调节。

由于空气弹簧具有以上的优异性能，所以在汽车中，越来越多普通弹簧被空气弹簧取代，现有技术中，传统的空气弹簧与上支架的连接方式多为螺栓螺母的连接方式。空气弹簧上端通过上支架与车架连接，空气弹簧下端与前轴连接，用于传递车架与前轴之间的载荷。

当空气弹簧充气后，空气弹簧顶板与上支架贴紧，来源于车架的载荷通过上支架，传递给空气弹簧顶板，进而将载荷传提给前轴。当空气弹簧的顶板与上支架贴紧时，用于连接空气弹簧和上支架的螺栓和螺母受力很小，甚至是不受力的。因此，连接的螺栓和螺母更多地起到定位和固定作用，而非承载作用。在装配螺栓和螺母的过程中，为了保证连接的可靠性，必须要使用扳手或者专用工具，装配强度大，装配周期长，不利于提高装配效率。

因此，需要一种空气弹簧连接结构和汽车来解决上述技术问题。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种空气弹簧连接结构和汽车，无需使用扳手或者专用工具即可将空气弹簧与上支架连接，降低装配的强度，提升装配效率。

为达此目的，本发明采用以下技术方案：

一种空气弹簧连接结构，包括：

空气弹簧上支架，与车架连接，所述空气弹簧上支架上开设有定位孔；

定位柱，所述定位柱设置在空气弹簧上，所述定位柱穿设在所述定位孔中，所述定位柱相对所述定位孔伸出的一端环设有卡接槽；

卡接件，设置在所述空气弹簧上支架上，所述卡接件上开设有第一卡接凸起，所述卡接件通过所述第一卡接凸起与所述卡接槽配合，以与所述定位柱卡接。

进一步地，所述空气弹簧包括气囊部和连接部，所述连接部设置在所述气囊部朝向所述空气弹簧上支架的一侧，所述定位柱设置在所述连接部上。

进一步地，所述气囊部的上端面设置有环形凹槽，所述连接部设置在所述环形凹槽的槽底，所述定位柱的上端相对所述环形凹槽凸出。

进一步地，所述气囊部的上端面凸设有环形凸起，所述空气弹簧上支架设置在所述环形凸起中，且与所述气囊部的上端面贴合。

进一步地，所述卡接件呈l形，包括相互连接的水平部和竖直部，所述水平部上设置有两个所述第一卡接凸起。

进一步地，所述水平部远离所述竖直部的一端开设有相互连通的第一开口和第二开口，所述第一开口与所述第二开口的过渡段为所述第一卡接凸起，所述第一开口的口径大于所述卡接槽的直径，所述第一卡接凸起之间的距离小于所述卡接槽的直径，所述第二开口的口径大于所述卡接槽的直径，所述第二开口的口径小于所述定位柱的直径。

进一步地，所述第二开口远离所述第一开口的一端开设有与所述第二开口连通的第三开口，所述第二开口与所述第三开口的过渡段为第二卡接凸起，所述第二卡接凸起之间的距离等于所述第一卡接凸起之间的距离，所述第三开口的口径小于所述第二开口的口径。

进一步地，所述水平部和所述竖直部为一体化结构。

进一步地，所述卡接件表面设置有防锈层。

一种汽车，其上设置有如上所述的空气弹簧连接结构。

本发明的有益效果：

本发明所提供的空气弹簧连接结构，在空气弹簧上支架上开设有定位孔，在空气弹簧上设置有定位柱，定位柱上开设有环形卡接槽，安装时，定位柱穿设在定位孔中，卡接件上的卡接凸起与卡接槽卡接，从而使得空气弹簧与空气弹簧上支架固定连接。通过上述设置，无需使用螺栓螺母连接固定空气弹簧，从而无需使用扳手或者其他专用工具，通过卡接直接固定，能够降低装配的强度，提升装配效率。

本发明所提供的汽车，其上设置有如上所述的空气弹簧连接结构，无需使用螺栓螺母连接固定空气弹簧，从而无需使用扳手或者其他专用工具，通过卡接直接固定，能够降低装配的强度，提升装配效率。

附图说明

图1是本发明一种空气弹簧连接结构的组装示意图；

图2是图1中a-a向的剖视图；

图3是本发明一种空气弹簧连接结构中空气弹簧的示意图；

图4是本发明一种空气弹簧连接结构中卡接件的示意图。

图中：

1、空气弹簧上支架；2、空气弹簧；21、气囊部；211、环形凸起；22、连接部；3、定位柱；4、卡接件；41、水平部；411、第一卡接凸起；42、竖直部。

具体实施方式

下面结合附图和实施方式进一步说明本发明的技术方案。可以理解的是，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释本发明，而非对本发明的限定。另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与本发明相关的部分而非全部。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

空气弹簧具有优良的非线性特性，因而能够有效限制振幅，避开共振，防止冲击。空气弹簧隔振系统的固有频率可以设计得很低，甚至达1hz以下，而橡胶隔振器的自振频率一般为5－7hz。所以空气弹簧的隔振效率比起其它隔振元件高得多，而且能够隔离低频振动。特别是因为空气弹簧隔振系统容易实施主动控制，作为一种具有可调非线性静、动态刚度及阻尼特性的隔振元件，空气弹簧的应用越来越广泛。

由于空气弹簧具有如上的优异性能，在汽车生产中过程中，越来越多的普通金属弹簧被空气弹簧取代。为了提高空气弹簧安装的效率，加快装配速度，如图1-图4示，本发明提供一种空气弹簧连接结构，本空气弹簧连接结构包括：空气弹簧上支架1、定位柱3和卡接件4，其中空气弹簧上支架1与车架固定连接，用于传递车架施加给前轴的垂向载荷，空气弹簧上支架1上开设有定位孔；空气弹簧2上设置有定位柱3，定位柱3穿设在定位孔中，定位柱3相对定位孔伸出的一端环设有卡接槽；卡接件4设置在空气弹簧上支架1背离空气弹簧2的一侧，卡接件4上开设有第一卡接凸起411，卡接件4通过第一卡接凸起411与卡接槽配合，以与定位柱3卡接。

在空气弹簧上支架1上开设有定位孔，在空气弹簧2上设置有定位柱3，定位柱3上开设有环形卡接槽，安装时，定位柱3穿设在定位孔中，卡接件4上的卡接凸起与卡接槽卡接，从而使得空气弹簧2与空气弹簧上支架1固定连接。通过上述设置，无需使用螺栓螺母连接固定空气弹簧2，从而无需使用扳手或者其他专用工具，通过卡接直接固定，能够降低装配的强度，提升装配效率。

进一步地，空气弹簧2包括气囊部21和连接部22，连接部22设置在气囊部21朝向空气弹簧上支架1的一侧，定位柱3设置在连接部22上。具体地，在本实施例中，定位柱3为中空结构，且与所述气囊部21连通，空气压缩机能够通过定位柱3将压缩空气注入气囊部21，气囊部21中用于存储空气，气囊部21中的空气也可以通过定位柱3排出，连接部22与定位柱3焊接，保证定位柱3与空气弹簧2的连接稳定。

进一步地，气囊部21的上端面设置有环形凹槽，连接部22设置在环形凹槽的槽底，定位柱3的上端相对环形凹槽凸出。

进一步地，气囊部21的上端面凸设有环形凸起211，空气弹簧上支架1设置在环形凸起211中，且与气囊部21的上端面贴合。通过上述设置，能够确定空气弹簧上支架1相对气囊部21的位置。

进一步地，卡接件4呈l形，包括相互连接的水平部41和竖直部42，水平部41上设置有第一卡接凸起411。通过利用钣金工艺，将卡接件4设计为l形，在安装卡接件4时，便于人手手持竖直部42，从而便于安装卡接件4。

进一步地，水平部41远离竖直部42的一端开设有相互连通的第一开口和第二开口，第一开口与第二开口的过渡段为第一卡接凸起411，第一开口的口径大于卡接槽的直径，第一卡接凸起411之间的距离小于卡接槽的直径，第二开口的口径大于卡接槽的直径，第二开口的口径小于定位柱3的直径。通过设置第一开口和第二开口，便于将水平部41与定位柱3卡接，从而不易松动。

进一步地，第二开口远离第一开口的一端开设有与第二开口连通的第三开口，第二开口与第三开口的过渡段为第二卡接凸起，第二卡接凸起之间的距离等于第一卡接凸起411之间的距离，第三开口的口径小于第二开口的口径。通过开设第三开口，使得安装卡接件4时，卡接件4便于发生弹性变形，使得与定位柱3稳定连接。

进一步地，水平部41和竖直部42为一体化结构。通过采用一体化结构，便于卡接件4制造，从而减少安装的工序。

进一步地，卡接件4表面设置有防锈层。在本实施例中，卡接件4上的防锈层为防锈漆，通过设置防锈漆能够保证卡接件4不被腐蚀，从而让延长卡接件4的使用寿命。

本实施例还提供了一种汽车，其上设置有如上的空气弹簧连接结构，无需使用螺栓螺母连接固定空气弹簧2，从而无需使用扳手或者其他专用工具，通过卡接直接固定，能够降低装配的强度，提升装配效率。

显然，本发明的上述实施例仅仅是为了清楚说明本发明所作的举例，而并非是对本发明的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明权利要求的保护范围之内。