加油管总成的制作方法

本实用新型涉及车辆等运载工具，尤其涉及一种加油管总成。

背景技术：

汽车等运载工具加油管是将燃料导入油箱的重要零件。国六燃油系统引入了orvr(on-boardrefuelingvaporrecovery)，orvr系统加油时，油箱内部气体通过管路进入炭罐吸附过滤，再排放到大气中，炭罐内部碳粉会增大气体阻力，从而增大了油箱内部被压，较大的油箱内部被压会导致加油提前跳枪。

传统的解决加油提前跳枪的方案有很多，一：调整油箱保压阀压力设置，降低油箱内加油时油蒸汽压力。该方案，往往需要调整压力阀结构，压力阀属于精密注塑件，模具调整周期很长。在一定程度上会影响开发进度。调整压力阀，也有可能会引来过加油问题。二：调整加油管走势。该方案，也有可能能解决提前跳枪问题，但对于加油管布置和周围环境有很大要求。加油管布置在后轮附近，周围空间环境非常有限。三：调整炭罐结构和碳粉型号，降低炭罐被压。该方案将大大提高炭罐单价，导致加油管的成本增加。

技术实现要素：

有鉴于此，本实用新型提供一种加油管总成，以解决上述技术问题。

本实用新型提供一种加油管总成，包括加油主管和加油枪；

所述加油主管包括第一加油管、膨胀管和第二加油管，所述第一加油管的第二端与所述膨胀管的第一端密封连通，所述膨胀管的第二端与所述第二加油管的第一端密封连通；

所述膨胀管的内壁设置有膨胀腔；

所述加油枪的出油端由所述第一加油管的第一端插入，经过所述第一加油管延伸至所述膨胀管中，并且所述加油枪上位于所述膨胀管中的管壁上开设有通气孔。

进一步地，所述膨胀腔是由所述膨胀管的管壁由内向外凸起形成的。

进一步地，所述膨胀腔与所述膨胀管管壁连接处截面的形状设置为椭圆形或者圆形。

进一步地，所述通气孔朝向所述膨胀腔开设。

进一步地，所述膨胀腔与所述膨胀管管壁连接处倒圆。

进一步地，所述加油主管还包括导油管，所述导油管具有相对设置的出油口和进油口，所述出油口与所述第一加油管的第一端密封连通，所述导油管的管壁的口径从出油口到进油口的方向逐渐增大；

所述加油枪的出油端由所述导油管的进油口插入。

进一步地，所述导油管、第一加油管、膨胀管和所述第二加油管均是金属管。

进一步地，所述导油管的出油口与所述第一加油管的第一端通过焊接或螺接连通。

进一步地，所述第一加油管的第二端与所述膨胀管的第一端通过焊接或螺接连通，所述膨胀管的第二端与所述第二加油管的第一端通过焊接或螺接连通。

进一步地，所述导油管、第一加油管、膨胀管和第二加油管一体成型。

本实用新型提供的加油管总成，通过设置加油主管和加油枪，加油主管的第一加油管、膨胀管和第二加油管依次密封连通，加油枪上设置有通气孔，在加油时，通气孔位于膨胀管内，膨胀管增加油液返喷量，改变油液返喷轨迹，有效解决提前跳枪问题，而且加油管总成结构简单，安装使用方便，减少制造安装成本。

附图说明

下面将通过附图详细描述本实用新型中优选实施例，将有助于理解本实用新型的目的和优点，其中:

图1是本实用新型一实施例的加油管总成的结构示意图。

具体实施方式

下面结合实施例对本实用新型进行详细说明。其中相同的零部件用相同的附图标记表示。需要说明的是，下面描述中使用的词语“前”、“后”、“左”、“右”、“上”和“下”指的是附图中的方向，词语“内”和“外”分别指的是朝向或远离特定部件几何中心的方向。

图1是本实用新型一实施例的加油管总成的结构示意图。如图1所示，本实用新型提供一种加油管总成，包括加油主管20和加油枪10。

其中，所述加油主管20包括第一加油管21、膨胀管22和第二加油管23，所述第一加油管21的第二端与所述膨胀管22的第一端密封连通，所述膨胀管22的第二端与所述第二加油管23的第一端密封连通，保证燃油通过加油主管20顺利进入油箱。

所述膨胀管22的内壁设置有膨胀腔，增加加油主管20能允许的油液返喷量，改变加油时油液返喷轨迹。

所述加油枪10的出油端由所述第一加油管21的第一端插入，经过所述第一加油管21延伸至所述膨胀管22中，并且所述加油枪10上位于所述膨胀管22中的管壁上开设有通气孔11。

在本实用新型的一实施例中，通气孔11为加油枪口部的循环通气孔，加油时，空气要通过循环通气孔往加油枪里补气，保持加油枪自封机构膜片两端压力平衡。

本实用新型提供的加油管总成，通过设置加油主管和加油枪，加油主管的第一加油管、膨胀管和第二加油管依次密封连通，加油枪上设置有通气孔，在加油时，通气孔位于膨胀管内，膨胀管增加油液返喷量，改变油液返喷轨迹，有效解决提前跳枪问题，而且加油管总成结构简单，安装使用方便，减少制造安装成本。

进一步地，所述膨胀腔是由所述膨胀管22的管壁由内向外凸起形成的，膨胀腔能容纳更多的翻涌油液，有效降低油液接触到通气孔11的机会。

在本实用新型的一实施例中，膨胀管22的管壁厚度相同，保证膨胀管22的强度。

进一步地，所述膨胀腔与所述膨胀管22管壁连接处截面的形状设置为椭圆形或者圆形，方便膨胀腔加工成型。

在本实用新型的一实施例中，膨胀腔的大小和形状由加油试验和成型性决定。不同项目上膨胀腔形状和大小不一，加油时涌到通气孔处的油液量越大，膨胀腔的容积越大，膨胀腔的形状取决于生产商的制造能力。

进一步地，所述通气孔11朝向所述膨胀腔开设，防止出现过加油的问题。

在本实用新型的一实施例中，通气孔11的方向与膨胀腔的管壁垂直设置，在加满油后，油液有效封堵通气孔。

进一步地，所述膨胀腔与所述膨胀管22管壁连接处倒圆，方便膨胀腔加工成型。

进一步地，所述加油主管20还包括导油管24，所述导油管24具有相对设置的出油口和进油口，所述出油口与所述第一加油管21的第一端密封连通，所述导油管24的管壁的口径从出油口到进油口的方向逐渐增大，方便加油枪10插入加油主管20内，进行加油。

在本实用新型的一实施例中，导油管24整体呈喇叭状，管壁从进油口到出油口向导油管24的轴线方向倾斜。

所述加油枪10的出油端由所述导油管24的进油口插入。

如图1所示，在本实用新型的一实施例中，加油枪10穿过导油管24和第一加油管21，使加油枪10的出油端和通气孔11位于膨胀腔附近，通气孔11朝向膨胀腔。

进一步地，所述导油管24、第一加油管21、膨胀管22和所述第二加油管23均是金属管，降低燃油在加油主管20中的渗透排放。

在本实用新型的一实施例中，导油管24、第一加油管21、膨胀管22和所述第二加油管23采用硬度较大，耐腐蚀性好的金属管，例如低碳钢金属管或不锈钢金属管，有效降低了燃油的渗透排放，同时增加了加油主管20的耐用性。

进一步地，所述导油管24的出油口与所述第一加油管21的第一端通过焊接或螺接连通，使导油管24与第一加油管21连接稳定，燃油流通顺畅。

所述焊接连通可以通过氩弧焊、激光焊、钎焊等焊接方式使所述第一加油管21和所述导油管24紧密连通。

所述螺接连通可以是所述第一加油管21的第一端设有内螺纹，所述导油管24的出油口设有外螺纹，所述第一加油管21的直径大于所述导油管24的直径，第一加油管21和加油管24通过第一加油管21的内螺纹和加油管24的外螺纹实现螺纹连接。或者，第一加油管21的第一端设有外螺纹，加油管24的第二端设有内螺纹，第一加油管21的直径小于加油管24的直径，第一加油管21和加油管24通过第一加油管21的外螺纹和加油管24的内螺纹实现螺纹连接。

进一步地，所述第一加油管21的第二端与所述膨胀管22的第一端通过焊接或螺接连通，所述膨胀管22的第二端与所述第二加油管23的第一端通过焊接或螺接连通，使第一加油管21、膨胀管22和第二加油管23连接稳定，燃油流通顺畅。

焊接连通可以通过氩弧焊、激光焊、钎焊等焊接方式连接，螺接连通可以通过内外螺纹连接方式连接。

进一步地，所述导油管24、第一加油管21、膨胀管22和第二加油管23一体成型。这样不仅减少了制造、安装成本，保证了燃油的流动畅通，同时有效减少了燃油渗透排放的可能性。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围。