用于车辆的拉手盒组件和具有其的车辆的制作方法

1.本实用新型涉及车辆技术领域，特别涉及一种用于车辆的拉手盒组件和具有其的车辆。


背景技术：

2.车辆的行李箱盖板主要是用来隔离备胎存放舱、实现行李箱装饰以及承载行李的汽车内饰件。
3.目前，汽车备胎存放舱通常在行李箱盖板上设置拉手或拉带，便于客户操作。相关技术中，拉带抗拉强度低，拉带通过热熔胶粘贴或铆接固定容易破碎，不仅易损坏产品，容易伤到用户手部，不够人性化；拉手的装配方式繁琐，导致装配时间长，影响生产效率。


技术实现要素：

4.有鉴于此，本实用新型旨在提出一种用于车辆的拉手盒组件，以降低拉手盒组件与行李箱盖板的装配难度，并保证拉手盒组件与行李箱盖板的连接可靠性。
5.为达到上述目的，本实用新型的技术方案是这样实现的：
6.一种用于车辆的拉手盒组件，所述拉手盒组件安装于行李箱盖板，所述拉手盒组件包括：拉手盒主体，所述拉手盒主体安装于所述行李箱盖板并沿第一方向凹入，所述拉手盒主体的边缘设有翻板，且所述翻板适于在所述第一方向上对所述拉手盒主体限位；限位部，所述限位部设置于所述拉手盒主体的底部，且所述限位部适于对所述拉手盒主体在第二方向上限位，以将拉手盒主体与所述行李箱盖板固定。
7.根据本实用新型的一些实施例，所述限位部构造为限位板，所述限位板的一端与所述拉手盒主体可转动地相连，所述限位板的另一端适于在所述限位板与所述拉手盒主体固定时止抵所述行李箱盖板。
8.根据本实用新型的一些实施例，所述拉手盒主体包括：第一安装板，所述第一安装板设置于所述拉手盒主体的底部且沿所述第一方向延伸；第二安装板，所述第二安装板设置于所述拉手盒主体的底部且沿所述第一方向延伸，所述第一安装板与所述第二安装板相对设置，所述限位板分别与所述第一安装板和第二安装板相连，且所述限位板适于布置在所述第一安装板和所述第二安装板之间。
9.根据本实用新型的一些实施例，所述限位板包括：第一安装柱，所述第一安装柱设置于所述限位板与所述第一安装板相对的侧壁并与所述第一安装板相连；第二安装柱，所述第二安装柱设置于所述限位板与所述第二安装板相对的侧壁并与所述第一安装板相连。
10.根据本实用新型的一些实施例，所述第一安装板设有第一安装孔，所述第一安装柱安装于所述第一安装孔；所述第二安装板设有所述第二安装孔，所述第二安装柱安装于所述第二安装孔。
11.根据本实用新型的一些实施例，所述第一安装板和所述第二安装板中的至少一个设有安装通道，所述安装通道与所述第一安装孔和/或第二安装孔相连通，以使得对应的所
述第一安装柱和/或所述第二安装柱可通过所述安装通道进入安装孔。
12.根据本实用新型的一些实施例，所述拉手盒主体还包括：安装台，所述安装台设置于所述拉手盒主体的底部，并沿所述第一方向延伸，所述安装台设有固定部，所述固定部用于固定所述限位板。
13.根据本实用新型的一些实施例，拉手盒组件还包括：连接件，所述连接件适于贯穿所述限位板并与所述固定部相连。
14.根据本实用新型的一些实施例，所述拉手盒主体还包括：卡接部，所述卡接部设置于所述拉手盒主体，且所述卡接部适于与所述行李箱盖板卡接配合。
15.相对于现有技术，本实用新型所述的拉手盒组件具有以下优势：
16.翻板和限位部分别在第一方向上和第二方向上对拉手盒主体起到良好的限位作用，以将拉手盒主体与行李箱盖板固定。拉手盒组件与行李箱盖板的连接可靠性高，装配方式简单，可以减少部件之间装配的繁琐性，可以提升装配效率。
17.本实用新型的另一目的在于提出一种车辆。
18.为达到上述目的，本实用新型的技术方案是这样实现的：
19.一种车辆，包括：拉手盒组件，所述拉手盒组件为上述的拉手盒组件；行李箱盖板，所述行李箱盖板形成有拉手盒安装位，所述拉手盒组件安装于所述拉手盒安装位。
20.所述车辆与上述拉手盒组件相对于现有技术所具有的优势相同，在此不再赘述。
附图说明
21.构成本实用新型的一部分的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：
22.图1为本实用新型实施例所述的拉手盒组件与行李箱盖板的结构示意图；
23.图2为本实用新型实施例所述的拉手盒组件的爆炸图；
24.图3为本实用新型实施例所述的拉手盒组件的安装示意图；
25.图4为本实用新型实施例所述的拉手盒组件与行李箱盖板的装配示意图；
26.图5为本实用新型实施例所述的拉手盒组件与行李箱盖板的剖视图。
27.附图标记说明：
28.拉手盒组件100、行李箱盖板200、拉手盒安装位200a、
29.拉手盒主体10、翻板11、第一安装板12、第一安装孔12a、第二安装板13、第二安装孔13a、安装通道14a、安装台15、固定部151、卡接部16、手持部17、容纳空间10a、
30.限位部20、第一安装柱21、第二安装柱22、配合部23、连接件30。
具体实施方式
31.需要说明的是，在不冲突的情况下，本实用新型中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。
32.下面将参考附图并结合实施例来详细说明本实用新型。
33.根据本实用新型实施例的用于车辆的拉手盒组件100安装于行李箱盖板200，用户可以通过持握等动作驱动拉手盒组件100运动，以带动与其相连的行李箱盖板200运动，从
而打开行李箱盖板200。
34.结合图3和图4，拉手盒组件100包括：拉手盒主体10和限位部20。拉手盒主体10安装于行李箱盖板200并沿第一方向凹入，拉手盒主体10的边缘设有翻板11，而且翻板11在第一方向上对拉手盒主体10限位，限位部20设置于拉手盒主体10的底部，而且限位部20可以对拉手盒主体10在第二方向上限位，以将拉手盒主体10与行李箱盖板200固定。
35.参照图4，当拉手盒组件100与行李箱盖板200配合时，翻板11可以在第一方向上对拉手盒主体10进行限位，限位部20可以在第二方向上对拉手盒主体10进行限位，从而通过翻板11和限位部20对拉手盒主体10的限位作用，可以将拉手盒主体10与行李箱盖板200固定。
36.需要说明的是，这里的“第一方向”指的是向下的方向，“第二方向”指的是向上的方向。
37.具体地，当拉手盒主体10安装至行李箱盖板200时，翻板11与行李箱盖板200的上表面相止抵，从而可以拉手盒主体10无法相对行李箱盖板200沿第一方向继续运动，以达到对拉手盒主体10在第一方向上限位的作用。
38.限位部20安装至拉手盒主体10的底部，当拉手盒组件100与行李箱盖板200装配时，限位部20可以通过止抵在行李箱盖板200下表面的方式，对拉手盒主体10在第二方向上限位，使得拉手盒主体10无法相对行李箱盖板200沿第二方向运动。
39.根据本实用新型实施例的拉手盒组件100，翻板11和限位部20在第一方向上和第二方向上对拉手盒主体10起到良好的限位作用，以将拉手盒主体10与行李箱盖板200固定。其中，拉手盒组件100与行李箱盖板200的连接可靠性高，装配方式简单，可以减少部件之间装配的繁琐性，可以提升装配效率。
40.参照图5，在本实用新型进一步的实施例中，拉手盒主体10的一侧设置有手持部17，而且拉手盒主体10形成有一定的容纳空间10a。当拉手盒组件100与行李箱盖板200装配完成后，用户可以将手伸入容纳空间10a，并持握手持部17以对拉手盒组件100施加驱动力，从而打开行李箱盖板200。其中，拉手盒主体10的结构简单且具有较高的结构强度，同时操作难度小，可以提升用户的使用体验。
41.如图2和图3所示，在本实用新型的一些实施例中，翻板11设置在拉手盒主体10的边缘处，并自边缘沿水平方向延伸。当拉手盒主体10与行李箱盖板200配合时，翻板11可以与行李箱盖板200的上表面贴合，以起到良好的限位作用。
42.进一步地，翻板11沿拉手盒主体10的开口的周向方向延伸，从而壳体增加翻板11与行李箱盖板200的接触面积，进而提升拉手盒主体10与行李箱盖板200的连接可靠性。
43.如图2和图3所示，在本实用新型的一些实施例中，限位部20构造为限位板，限位板的一端与拉手盒主体10可转动地相连，限位板的另一端可以在限位板与拉手盒主体10固定时止抵行李箱盖板200。
44.具体地，限位板构造为一端可转动地与拉手盒主体10相连，通过转动限位板以将限位板调节至与行李箱盖板200止抵配合的位置，并将限位板与拉手盒主体10固定，从而通过限位板在第二方向上对拉手盒主体10进行限位。限位板的装配方式简单，通过转动限位板并对其进行固定即可将拉手盒主体10与行李箱盖板200固定。
45.如图2所示，在本实用新型的一些实施例中，拉手盒主体10包括：第一安装板12和
第二安装板13，第一安装板12设置于拉手盒主体10的底部且沿第一方向延伸，第二安装板13设置于拉手盒主体10的底部且沿第二方向延伸，第一安装板12与第二安装板13相对设置，限位板分别与第一安装板12和第二安装板13相连，而且限位板布置在两个安装板之间。
46.第一安装板12和第二安装板13用于安装限位板，与第一安装板12和第二安装板13连接后的限位板可以绕连接位置转动。当将限位板布置在第一安装板12和第二安装板13之间时，第一安装板12和第二安装板13可以对限位板起到良好的限位作用，提升限位板与第一安装板12和第二安装板13的连接可靠性。
47.在本实用新型进一步的实施例中，限位板包括：第一安装柱21和第二安装柱22，第一安装柱21设置于限位板与第一安装板12相对的侧壁并与第一安装板12相连，第二安装柱22，第二安装柱22设置于限位板与第二安装板13相对的侧壁并与第一安装板12相连。
48.结合图2和图3，当限位板通过第一安装柱21和第二安装柱22与第一安装板12和第二安装板13连接配合时，第一安装柱21和第二安装柱22适于分别插入第一安装板12和第二安装板13。其中，第一安装柱21和第二安装柱22共线设置，从而使得限位板可以绕第一安装柱21和第二安装柱22所在的直线转动。
49.如图2所示，在本实用新型进一步的实施例中，第一安装板12设有第一安装孔12a，第一安装柱21安装于第一安装孔12a；第二安装板13设有第二安装孔13a，第二安装柱22安装于第二安装孔13a。结合图3，当限位板安装至拉手盒主体10时，第一安装柱21的至少一部分伸入第一安装孔12a，第二安装朱的至少一部分伸入第二安装孔13a。第一安装孔12a和第二安装孔13a正对设置。
50.可选地，第一安装孔12a和第二安装孔13a构造为圆孔，从而可以提升限位板相对拉手盒主体10转动时的稳定性。
51.在本实用新型的一些实施例中，第一安装板12和第二安装板13中的至少一个设有安装通道14a，安装通道14a可以与第一安装孔12a相连通，以使的第一安装柱21可以通过连接通道进入第一安装孔12a；安装通道14a还可以与第二安装孔13a相连通，以使的第二安装柱22可以通过连接通道进入第二安装孔13a；安装通道14a还可以分别与第一安装孔12a和第二安装孔13a相连通，以使得第一安装柱21和第二安装柱22可通过安装通道14a进入与其对应的第一安装孔12a和第二安装孔13a。
52.进一步地，安装通道14a的宽度小于第一安装孔12a和第二安装孔13a的直径，从而可以防止第一安装柱21和第二安装柱22脱出，提升限位板与拉手盒主体10的连接可靠性。可以理解的是，与安装通道14a配合的安装柱需要构造为扁平状，从而便于安装柱通过安装通道14a进入安装孔，同时安装柱与安装孔的尺寸相适配，进而可以保证限位板转动时的稳定性。
53.结合图2和图3，以第二安装板13设置有安装通道14a为例描述限位板的装配过程：先将第一安装柱21通过插接的方式插入至第一安装孔12a，并将第二安装柱22调节至与安装通道14a对应的位置，第二安装柱22可以通过第二安装通道14a进入至第二安装孔13a，此时第一安装柱21与第一安装孔12a配合，第二安装柱22与第二安装孔13a配合，限位板可以相对拉手盒主体10转动。
54.如图2和图5所示，在本实用新型的一些实施例中，拉手盒主体10还包括：安装台15，安装台15设置于拉手盒主体10的底部，并沿第一方向延伸，安装台15设有固定部151，固
定部151用于固定限位板，从而将限位板与拉手盒主体10固定相连，进而将拉手盒组件100与行李箱盖板200固定连接。
55.在本实用新型的一些实施例中，参照图5，拉手盒主体10的下部形成有避让空间，安装台15设置在避让空间处。进一步地，当拉手盒主体10与行李箱盖板200止抵配合时，安装台15的端部表面与行李箱盖板200的下表面平齐，从而当限位板与安装台15固定相连时，限位板可以止抵在行李箱盖板200的下表面。
56.在本实用新型的一些实施例中，拉手盒组件100还包括：连接件30，连接件30可以贯穿限位板并与固定部151相连。参照图4，限位板设置有与固定部151对应的配合部23，配合部23构造为过孔，连接件30可以穿设于过孔并与固定部151配合以将限位板与安装台15固定。其中，限位板的过孔处形成有沉槽结构，沉槽结构沿厚度方向向安装台15一侧凹入。
57.其中，连接件30可以为螺纹紧固件，固定部151构造为螺纹孔，连接件30与固定部151螺纹配合，配合方式简单且可靠性高。
58.如图2、图3和图4所示，在本实用新型的一些实施例中，拉手盒主体10还包括：卡接部16，卡接部16设置于拉手盒主体10，而且卡接部16可以与行李箱盖板200卡接配合，从而提升拉手盒组件100与行李箱盖板200的连接可靠性。
59.参照图3和图4，卡接部16设置在拉手盒主体10的侧壁，并沿水平方向延伸。在将拉手盒组件100装配至行李箱盖板200时，可以先将卡接部16与行李箱盖板200卡接配合，以对拉手盒主体10的位置进行定位，提升拉手盒主体10与行李箱盖板200的配合可靠性。
60.参照图4和图5，卡接部16设置在拉手盒主体10远离限位部20的一侧的侧壁底部，且卡接部16在竖向方向上与翻板11间隔设置。其中，卡接部16和翻板11均沿水平方向延伸。
61.进一步如图4所示，卡接部16为多个，多个卡接部16在侧壁上间隔排布，以提升拉手盒主体10与行李箱盖板200的连接可靠性。
62.根据本实用新型实施例的车辆，车辆包括：行李箱盖板200和上述的拉手盒组件100，行李箱盖板200形成有拉手盒安装位200a，拉手盒组件100安装于拉手盒安装位200a。
63.结合说明书附图图1
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图5描述根据本实用新型实施例的拉手盒组件100的装配过程：通过将卡接部16与行李箱盖板200卡接，并将拉手盒主体10放置于拉手盒安装位200a处，此时翻板11与行李箱盖板200的上表面止抵配合，并将限位板转动至与行李箱盖板200下表面止抵的位置，通过连接件30与安装台15配合将限位板紧固，从而完成拉手和组件与行李箱盖板200的装配，拉手盒组件100的结构简单，有效地降低多个部件之间装配的繁琐性，有助于提高生产节奏，降低生产成本。
64.以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。