一种用于自卸车的车箱、自卸车及其控制方法与流程

1.本发明涉及自卸车技术领域，特别是指一种用于自卸车的车箱、自卸车及其控制方法。


背景技术：

2.目前常用的自卸车，承担渣土、煤炭、砂石等松散物料的运输。如公开日为2009.01.28、公开号为cn201186627y的中国实用新型专利所公开的一种具有中顶举升装置的自卸车，包括：车架，包括两个平行设置的纵梁；车厢，通过其底板枢轴连接到该车架上，其中，该底板下方设置有两个纵梁，在垂直面内与所述车架纵梁分别对齐；以及，中顶举升装置，可伸缩地设置在该车架和该车厢之间。其中，该中顶举升装置包括：两个液压缸，分别设置在该车架纵梁和该车厢底板纵梁的外侧，每个液压缸的一端与设置在该车架上的下支座枢轴连接，而另一端与设置在该车厢底板上的上支座枢轴连接。本实用新型的自卸车可以提高车厢举升时的稳定性。
3.上述自卸车的车箱位于后车体的上部，一个自卸车固定安装一个车箱，虽然能够实现自卸功能，但是车箱不能快速自动装卸或互换，不能实现一车配套多个车箱的作业方式，通用性差。其次，多个车箱堆叠运输时，占用高度与宽度方向空间大，不便于多个车箱的堆叠集中运输。另外，常用的自卸车采用内燃机驱动，污染严重。


技术实现要素：

4.针对上述背景技术中的不足，本发明提出一种用于自卸车的车箱、自卸车及其控制方法，解决了现有自卸车的车箱不能快速切换的技术问题。
5.本技术的技术方案为：一种用于自卸车的车箱，所述车箱与自卸车之间设置有限制车箱向前位移或/和上下位移的第一定位机构、限制车箱前后左右位移的第二定位机构、限制车箱上下左右位移或/和向前位移的第三定位机构。通过设置第一定位机构、第二定位机构、第三定位机构，能够实现车箱与自卸车之间的快速拆装，配合自动控制的液压系统，能够实现车箱与自卸车的自动装配和自动拆分。本技术方案中车箱能够快速与后机架自动结合分离，实现一车配套多个车箱的作业方式，提高装卸效率，提高车箱的互换通用性。
6.进一步地，所述第一定位机构设置在车箱的前侧，所述第二定位机构和第三定位机构均设置在车箱的左右两侧，既保证了各个定位机构共同作用的可靠性，形式简化了定位机构的布置形式和布置数量。
7.进一步地，所述第一定位机构为顶紧定位机构，所述第二定位机构为卡接定位机构，所述第三定位机构为插接定位机构。第一定位机构的顶紧作用与第二定位机构的卡紧作用相互配合，共同限制车箱在前后左右和上下方向上相对自卸车移动，第三定位机构进一步限制了车箱在前后左右和上下方向上相对自卸车移动，保证车箱与自卸车装配后无相对运动的空间余量。
8.进一步地，所述顶紧定位机构包括车箱的前侧部设置的顶槽，自卸车上设置有直线驱动装置，直线驱动装置的驱动端与凹槽顶接配合。即第一定位机构不仅具有顶紧作用，同时还具有插接作用，进一步限制了车箱在前后左右和上下方向上相对自卸车移动。
9.进一步地，所述顶紧定位机构设置有两个，两个顶紧定位机构关于车箱的中截面左右对称设置，在保证定位可靠性的同时，也使得车箱受力均衡，进一步地保证了装配效果。
10.进一步地，所述直线驱动装置为顶紧油缸或顶紧丝杠或顶紧气缸，能够实现定位车箱的任何装置均可作为本技术方案中直线驱动装置的实施方式。
11.进一步地，所述卡接定位机构包括设置在车箱上的定位凹槽一，定位凹槽一的槽口朝下设置，自卸车上设置有与定位凹槽一卡接配合的凸块；或者定位凹槽一设置在自卸车上，定位凹槽一的槽口朝上设置，车箱上设置有与定位凹槽一卡接配合的凸块。
12.进一步地，所述定位凹槽一设置在车箱的前端部，保证车箱在自卸时第二定位机构能够可靠定位，避免第二定位机构设置靠后时，车箱与自卸车装配的可靠性降低。
13.进一步地，所述插接定位机构包括设置在车箱上的定位凹槽二，定位凹槽的槽口朝向车箱的前侧，所述自卸车上设置有与定位凹槽二插装配合的后限位块；或者定位凹槽二设置在自卸车上，定位凹槽的槽口朝向车箱的后侧，所述车箱上设置有与定位凹槽二插装配合的后限位块。
14.进一步地，所述定位凹槽二设置在车箱的后端部，与车箱前端部第二定位机构共同作用，充分保证车箱与自卸车装配的可靠性。
15.进一步地，所述车箱包括主箱体，主箱体的顶部的左右两侧和前侧设置有上侧板，上侧板的外轮廓尺寸大于主箱体的外轮廓尺寸，所述第一定位机构、第二定位机构、第三定位机构位于车箱上的结构均设置在上侧板上。
16.进一步地，所述上侧板连接有加宽翼块，加宽翼块安装后的高度和宽度大于上侧板的宽度和高度。加宽翼块增加了车箱的宽度和高度，安装加宽翼块能够提高箱体的容量。安装加宽翼块的车箱，又高又宽，当对车箱进行堆叠运输时，会发生干涉与运输超限的现象，不利于装车运输，因此安装加宽翼块与上侧板可拆卸连接。
17.进一步地，所述所述上侧板的两侧部设置有定位板，加宽翼块上设置有与定位板连接的安装孔。
18.进一步地，所述加宽翼块的外侧设置有与定位板插装配合的垫板，定位板上设置有长孔，长孔与垫板之间插装有楔形块，楔形块的小尺寸端设置有锁销。
19.所述车箱包括主箱体，车箱主体的左视投影为梯形，车箱主体后侧边缘的轮廓线为梯形的斜边。
20.进一步地，所述主箱体包括车箱前板，车箱前板的左右两侧均连接有车箱侧板，车箱侧板的上端尺寸大于下端尺寸且车箱侧板背离车箱前板的一端为斜边，两个车箱侧板的下端与车箱前板的下端之间连接有车箱底板，车箱底板背离车箱前板的一端与两个车箱侧板背离车箱前板的一端之间连接有倾斜的车箱后板。
21.进一步地，所述车箱前板设置有前板横竖筋条，所述车箱侧板设置有侧板纵横筋条，所述车箱底板和车箱后板均设置有底板竖筋条和底板横筋条。
22.进一步地，所述主箱体的开口宽度和长度大于开口下方结构的宽度和长度，在转
运车箱时，多个车箱可以相互叠摞，便于运输。
23.进一步地，所述车箱后板可拆卸连接有后支架，当后支架与车箱后板装配后，后支架的底面与车箱底板的底面平齐。
24.一种自卸车，包括前车体和后机架，前车体设置有前轮驱动系统，后机架上安装上述任一项技术方案所述的用于自卸车的车箱。
25.进一步地，所述后机架包括u形的底盘车架，底盘车架的u形开口朝向自卸车后方，底盘车架的u形空间的宽度小于车箱开口外轮廓尺寸且大于车箱开口下方结构的外轮廓尺寸。即车箱能够容纳在底盘车架的u形空间内，既便于在地面上的车箱与后机架装配，又便于后机架上的车箱直接分离至地面。所述第一定位机构、第二定位机构、第三定位机构位于自卸车上的结构均设置在后机架上。
26.进一步地，所述后机架包括成对铰接在底盘车架两侧的前油缸、后拉杆和后油缸，前油缸、后拉杆和后油缸背离底盘车架的一端均与托架铰接，所述第一定位机构、第二定位机构、第三定位机构位于自卸车上的结构均设置在托架上。
27.进一步地，所述托架为门字形结构，门字形结构的两个平行梁之间的间距小于车箱开口外轮廓尺寸且大于车箱开口下方结构的外轮廓尺寸，门字形结构的连接梁位于底盘车架的前端且与前油缸铰接，所述直线驱动装置设置在连接梁上，所述后拉杆和后油缸均与竖梁背离横梁的一端铰接，所述凸块设置在平行梁的上端面，所述后限位块位于平行梁背离连接梁的一端。
28.进一步地，所述后拉杆和后油缸通过同一个铰接轴铰接在后限位块前侧。
29.进一步地，所述托架与底盘车架之间设置有限制托架左右位移的限位机构。
30.进一步地，所述限位机构包括连接梁上间隔设置的两个限位板，所述底盘车架上设置有与两个限位板滑动配合的限位柱。
31.进一步地，所述所述限位机构包括每个平行梁上均间隔设置的两个限位板，所述底盘车架上设置有两个分别与各个平行梁上的两个限位板滑动配合的限位柱。
32.进一步地，包括通过动力电池驱动的液压系统，所述液压系统包括行走液压单元、转向液压单元以及自卸液压单元。
33.进一步地，所述动力电池设置在前车体的前部，行走液压单元的行走液压站、转向液压单元的转向液压站均布置在前车体的底部，后机架设置有后轮驱动系统，行走液压站向前轮液压马达和后轮液压马达提供压力油。
34.进一步地，所述前车体与后机架铰接相连，前车体与后机架的铰接副两侧分别设置有至少一个辅助转向液压缸，转向液压单元向辅助转向液压缸提供压力油。
35.一种自卸车控制方法，包括上述任一项技术方案所述的自卸车，在当车箱装配在自卸车中时，定位凹槽一与凸块卡接配合，定位凹槽二与后限位块插装配合，顶槽与直线驱动装置顶接配合，通过前油缸和后油缸的联合协调操作实现对车箱的举升抬起、倾斜卸料作业动作。
36.进一步地，当需要车箱与后机架分离时，前油缸缩短，后油缸缩短，使托架降低，车箱的底部落到地面上，前油缸继续缩短，使托架继续降低，使凸块脱离定位凹槽一，操作自卸车向前移动，后限位块从定位凹槽二中分离，车箱与后机架分离，车箱留在地面；当需要车箱与后机架装配时，进行与车箱与后机架分离时的反向操作。
37.进一步地，当转运车箱时，将加宽翼块和后支架从主箱体卸下，后支架或/和加宽翼块放至主箱体的内部，若干个主箱体上下堆叠运输。
38.根据本发明的上述技术方案，与现有技术相比，通过车箱与自卸车之间设置的限制车箱向前位移或/和上下位移的第一定位机构、限制车箱前后左右位移的第二定位机构、限制车箱上下左右位移或/和向前位移的第三定位机构实现车箱的快速自动安装和拆卸。车箱整体呈上宽下窄的锥形，上部敞开，容量大，可以装载大体积物料。后机架具有u型空间，可以容纳大体积的车箱。前举升油缸与后举升油缸协调动作可以实现车箱的举升、后卸翻转、以及车箱的装卸互换。车箱能够快速与后机架自动结合分离，实现一车配套多个车箱的作业方式，提高装卸效率，提高车箱的互换通用性。当需要转场工作时，把加宽翼块从主箱体上拆卸下来，多个主箱体可以上下堆叠一起，后支架可以放到主箱体的内部。一个拖车能够装载多个车箱。降低转场运费用。采用新能源动力电池，杜绝废气污染。适用于隧道等狭窄空间运输砂石、煤炭等松散物料，或大块物料。
附图说明
39.为了更清楚地说明本发明实施例，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
40.图1是本发明车箱的轴侧示意图；图2是本发明车箱的后视示意图；图3是本发明主箱体的轴侧示意图；图4是本发明加宽翼块的轴侧示意图；图5是本发明的自卸车的轴侧示意图；图6是本发明车箱与自卸车装配示意图；图7是本发明车箱倾卸示意图；图8是本发明自卸车的动力系统布置示意图；图9是本发明车箱运输示意图；图中标号含义：1车箱，101主箱体，1011车箱前板，10111前板横竖筋条，1012车箱侧板，10121上侧板，10122侧板纵横筋条，1013车箱后板，1014车箱底板，10141底板竖筋条，10142底板横筋条，10143定位孔，1015定位凹槽一，1016定位板，10161长孔，1017定位凹槽二，1018顶槽；102后支架，103连接销，104加宽翼块，1041安装孔，105垫板，106楔形块，107锁销；2自卸车，201前车体，202后机架，2021前油缸，2022后拉杆，2023后油缸，2024托架，20241限位器，20242顶紧油缸，20243凸块，20244后限位块，2025底盘车架，203后机架u形空间，2011动力电池，2012行走液压站，2013转向液压站，2014前轮液压马达，2015后轮液压马达；3拖车。
具体实施方式
41.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完
整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有付出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
42.一种用于自卸车的车箱，如图1-图4所示，所述车箱1与自卸车2之间设置有限制车箱1向前位移或/和上下位移的第一定位机构、限制车箱1前后左右位移的第二定位机构、限制车箱1上下左右位移或/和向前位移的第三定位机构。通过设置第一定位机构、第二定位机构、第三定位机构，能够实现车箱1与自卸车2之间的快速拆装，配合自动控制的液压系统，能够实现车箱1与自卸车2的自动装配和自动拆分。本技术方案中车箱能够快速与后机架自动结合分离，实现一车配套多个车箱的作业方式，提高装卸效率，提高车箱的互换通用性。
43.作为一种优选的实施方式，所述第一定位机构设置在车箱1的前侧，所述第二定位机构和第三定位机构均设置在车箱1的左右两侧，既保证了各个定位机构共同作用的可靠性，形式简化了定位机构的布置形式和布置数量。
44.作为一种优选的实施方式，所述第一定位机构为顶紧定位机构，所述第二定位机构为卡接定位机构，所述第三定位机构为插接定位机构。第一定位机构的顶紧作用与第二定位机构的卡紧作用相互配合，共同限制车箱1在前后左右和上下方向上相对自卸车2移动，第三定位机构进一步限制了车箱1在前后左右和上下方向上相对自卸车2移动，保证车箱1与自卸车2装配后无相对运动的空间余量。
45.作为一种优选的实施方式，所述顶紧定位机构包括车箱1的前侧部设置的顶槽1018，自卸车2上设置有直线驱动装置，直线驱动装置的驱动端与凹槽顶接配合。即第一定位机构不仅具有顶紧作用，同时还具有插接作用，进一步限制了车箱1在前后左右和上下方向上相对自卸车2移动。
46.作为一种优选的实施方式，所述顶紧定位机构设置有两个，两个顶紧定位机构关于车箱1的中截面左右对称设置，在保证定位可靠性的同时，也使得车箱受力均衡，作为一种优选的实施方式保证了装配效果。
47.作为一种优选的实施方式，所述直线驱动装置为顶紧油缸20242或顶紧丝杠或顶紧气缸，能够实现定位车箱1的任何装置均可作为本技术方案中直线驱动装置的实施方式。
48.作为一种优选的实施方式，所述卡接定位机构包括设置在车箱1上的定位凹槽一1015，定位凹槽一1015的槽口朝下设置，自卸车2上设置有与定位凹槽一1015卡接配合的凸块20243；或者定位凹槽一1015设置在自卸车2上，定位凹槽一1015的槽口朝上设置，车箱1上设置有与定位凹槽一1015卡接配合的凸块20243。
49.作为一种优选的实施方式，所述定位凹槽一1015设置在车箱1的前端部，保证车箱1在自卸时第二定位机构能够可靠定位，避免第二定位机构设置靠后时，车箱1与自卸车2装配的可靠性降低。
50.作为一种优选的实施方式，所述插接定位机构包括设置在车箱1上的定位凹槽二1017，定位凹槽1017的槽口朝向车箱1的前侧，所述自卸车2上设置有与定位凹槽二1017插装配合的后限位块20244；或者定位凹槽二1017设置在自卸车2上，定位凹槽1017的槽口朝向车箱1的后侧，所述车箱1上设置有与定位凹槽二1017插装配合的后限位块20244。
51.作为一种优选的实施方式，所述定位凹槽二1017设置在车箱1的后端部，与车箱1
前端部第二定位机构共同作用，充分保证车箱1与自卸车2装配的可靠性。
52.作为一种优选的实施方式，所述车箱1包括主箱体101，主箱体101的顶部的左右两侧和前侧设置有上侧板10121，上侧板10121的外轮廓尺寸大于主箱体101的外轮廓尺寸，所述第一定位机构、第二定位机构、第三定位机构位于车箱1上的结构均设置在上侧板10121上。
53.作为一种优选的实施方式，所述上侧板10121连接有加宽翼块104，加宽翼块104安装后的高度和宽度大于上侧板10121的宽度和高度。加宽翼块104增加了车箱1的宽度和高度，安装加宽翼块104能够提高箱体1的容量。安装加宽翼块104的车箱1，又高又宽，当对车箱1进行堆叠运输时，会发生干涉与运输超限的现象，不利于装车运输，因此安装加宽翼块104与上侧板10121可拆卸连接。
54.作为一种优选的实施方式，所述所述上侧板10121的两侧部设置有定位板1016，加宽翼块104上设置有与定位板1016连接的安装孔1041。
55.作为一种优选的实施方式，所述加宽翼块104的外侧设置有与定位板1016插装配合的垫板105，定位板1016上设置有长孔10161，长孔10161与垫板105之间插装有楔形块106，楔形块106的小尺寸端设置有锁销107。
56.所述车箱1包括主箱体101，车箱主体101的左视投影为梯形，车箱主体101后侧边缘的轮廓线为梯形的斜边。
57.作为一种优选的实施方式，所述主箱体101包括车箱前板1011，车箱前板1011的左右两侧均连接有车箱侧板1012，车箱侧板1012的上端尺寸大于下端尺寸且车箱侧板1012背离车箱前板1011的一端为斜边，两个车箱侧板1012的下端与车箱前板1011的下端之间连接有车箱底板1014，车箱底板1014背离车箱前板1011的一端与两个车箱侧板1012背离车箱前板1011的一端之间连接有倾斜的车箱后板1013。
58.作为一种优选的实施方式，所述车箱前板1011设置有前板横竖筋条10111，所述车箱侧板1012设置有侧板纵横筋条10122，所述车箱底板1014和车箱后板1013均设置有底板竖筋条10141和底板横筋条10142。
59.作为一种优选的实施方式，所述主箱体101的开口宽度和长度大于开口下方结构的宽度和长度，在转运车箱1时，多个车箱1可以相互叠摞，便于运输。
60.作为一种优选的实施方式，所述车箱后板1013可拆卸连接有后支架102，当后支架102与车箱后板1013装配后，后支架102的底面与车箱底板1014的底面平齐。
61.作为用于自卸车的车箱最佳的实施方式，主要包括：主箱体101，后支架102，连接销103，加宽翼块104，垫板105，楔形块106，锁销107。
62.主箱体101上部敞开，主箱体101上宽下窄呈锥形。主箱体101的后部采用连接销103可拆卸的安装后支架102，后支架102的底部面与主箱体101的底部面平齐。连接销103的数量有四个。加宽翼块104有左右侧对称两个，加宽翼块104上开有至少四个安装孔1041，安装孔1041与定位板1016相配合，加宽翼块104的安装孔1041套入定位板1016。垫板105上有与定位板1016相配合的孔。在加宽翼块104外侧，把垫板105套入定位板1016。定位板1016上有长孔10161，楔形块106与长孔10161相配合，楔紧加宽翼块104。在楔形块106的小端安装锁销107，防止楔形块106松脱。加宽翼块104可以方便的从主箱体101上拆卸下来，或方便的安装到主箱体101上。当工作时，把加宽翼块104安装到主箱体101上，当需要转场工作时，把
加宽翼块104从主箱体101上拆卸下来，便于装车运输。加宽翼块104增加了车体的宽度和高度，安装加宽翼块104能够提高箱体的容量。安装加宽翼块104的车厢体，又高又宽，当对车厢体进行堆叠运输时，会发生干涉与运输超限的现象，不利于装车运输。
63.主箱体101包括：1011车箱前板，1012车箱侧板，1013车箱后板，1014车箱底板，1015定位凹槽一，1016定位板，1017定位凹槽二，1018顶槽。
64.主箱体101是由车箱前板1011，左右车箱侧板1012，车箱后板1013，车箱底板1014围成的具有上部敞开的箱型结构。车箱后板1013向后上方倾斜。左右车箱侧板1012之间的空间向下变窄，呈锥形。车箱前板1011的外侧焊接前板横竖筋条10111。车箱侧板1012的外侧焊接侧板横竖筋条10122。上侧板10121位于车箱侧板1012的上部。上侧板10121上焊接有多个定位板1016，用于可拆卸的安装加宽翼块104。定位板1016上有长孔10161。主箱体101的前部有定位凹槽一1015，定位凹槽一1015与凸块20243相配合。主箱体101的后部有定位凹槽二1017，凹槽二1017与后限位块20244相配合。主箱体101的上部前端两个顶槽1018，顶槽1018与顶紧油缸20242相配合。
65.一种自卸车，如图5-图8所示，包括前车体201和后机架202，前车体201设置有前轮驱动系统，后机架202上安装上述任一实施例所述的用于自卸车的车箱。
66.作为一种优选的实施方式，所述后机架202包括u形的底盘车架2025，底盘车架2025的u形开口朝向自卸车2后方，底盘车架2025的u形空间203的宽度小于车箱1开口外轮廓尺寸且大于车箱1开口下方结构的外轮廓尺寸。即车箱1能够容纳在底盘车架2025的u形空间203内，既便于在地面上的车箱1与后机架202装配，又便于后机架202上的车箱1直接分离至地面。所述第一定位机构、第二定位机构、第三定位机构位于自卸车2上的结构均设置在后机架202上。
67.作为一种优选的实施方式，所述后机架202包括成对铰接在底盘车架2025两侧的前油缸2021、后拉杆2022和后油缸2023，前油缸2021、后拉杆2022和后油缸2023背离底盘车架2025的一端均与托架2024铰接，所述第一定位机构、第二定位机构、第三定位机构位于自卸车2上的结构均设置在托架2024上。
68.作为一种优选的实施方式，所述托架2024为门字形结构，门字形结构的两个平行梁之间的间距小于车箱1开口外轮廓尺寸且大于车箱1开口下方结构的外轮廓尺寸，门字形结构的连接梁位于底盘车架2025的前端且与前油缸2021铰接，所述直线驱动装置设置在连接梁上，所述后拉杆2022和后油缸2023均与竖梁背离横梁的一端铰接，所述凸块20243设置在平行梁的上端面，所述后限位块20244位于平行梁背离连接梁的一端。
69.作为一种优选的实施方式，所述后拉杆2022和后油缸2023通过同一个铰接轴铰接在后限位块20244前侧。
70.作为一种优选的实施方式，所述托架2024与底盘车架2025之间设置有限制托架2024左右位移的限位机构20241。
71.作为一种优选的实施方式，所述限位机构20241包括连接梁上间隔设置的两个限位板，所述底盘车架2025上设置有与两个限位板滑动配合的限位柱。
72.作为一种优选的实施方式，所述所述限位机构20241包括每个平行梁上均间隔设置的两个限位板，所述底盘车架2025上设置有两个分别与各个平行梁上的两个限位板滑动配合的限位柱。
73.作为一种优选的实施方式，包括通过动力电池2011驱动的液压系统，所述液压系统包括行走液压单元、转向液压单元以及自卸液压单元。
74.作为一种优选的实施方式，所述动力电池2011设置在前车体201的前部，行走液压单元的行走液压站2012、转向液压单元的转向液压站2013均布置在前车体201的底部，后机架202设置有后轮驱动系统，行走液压站2012向前轮液压马达2014和后轮液压马达2015提供压力油。
75.作为一种优选的实施方式，所述前车体201与后机架202铰接相连，前车体201与后机架202的铰接副两侧分别设置有至少一个辅助转向液压缸，转向液压单元向辅助转向液压缸提供压力油。
76.作为自卸车2最佳的实施方式，包括前车体201，后机架202。
77.所述前车体201与后机架202铰接连接。后机架202中间具有u形空间203，用于容纳车箱1。
78.所述后机架202包括：前油缸2021，后拉杆2022，后油缸2023，托架2024， 2025底盘车架。前油缸2021的一端与托架2024铰接，前油缸2021的另一端与2025底盘车架铰接。后拉杆2022的一端与托架2024铰接，后拉杆2022的另一端与2025底盘车架铰接。后油缸2023的一端与托架2024铰接，后油缸2023的另一端与2025底盘车架铰接。限位器20241位于后机架202的前端，防止托架2024的左右摇摆。顶紧油缸20242位于托架2024的前部，与顶槽1018相配合。凸块20243位于托架2024的前部，与定位凹槽一1015相配合。后限位块20244位于托架2024的后端，与凹槽二1017相配合。顶紧油缸20242顶紧顶槽1018时，车箱1被牢固的锁紧在托架2024上。前油缸2021和后油缸2023的联合协调操作，进行箱体1的举升抬起、倾斜卸料等作业动作。
79.当需要车厢1与后机架202分离式，前油缸2021缩短，后油缸2023缩短，使托架2024降低，车厢1的底部落到地面上。前油缸2021继续缩短，使托架2024继续降低，这时凸块20243脱离定位凹槽一。操作自卸车2向前移动，后限位块20244从定位凹槽二1017中分离，车厢1与后机架202分离，车厢1留在地面。同理，车厢1与后机架202可以快速结合。
80.操作系统采用液压电气自动化控制系统，操作人员可以再驾驶室内进行操作，实现车箱1快速与后机架202的自动结合分离。
81.在本技术方案中，前油缸2021、后油缸2023、后拉杆2022与托架2024构成稳定的连杆机构，前油缸2021与后油缸2023协同动作，能够控制托架2024的位置状态。实现箱体1的举升抬起、倾斜卸料等作业动作，实现车箱1快速与后机架202的自动结合分离。
82.所述动力电池2011布置在前车体201的前部。行走液压站2012布置在前车体201的底部。转向液压站2013布置在前车体201的底部。行走液压站2012向2014前轮液压马达和后轮液压马达2015提供压力油。
83.拖车3用于转运车箱。当需要转场工作时，把加宽翼块104从主箱体101上拆卸下来，两个主箱体101可以上下堆叠一起，后支架102可以放到主箱体101的内部。一个拖车3能够装载多个车箱。
84.一种自卸车控制方法，包括上述任一项实施方案所述的自卸车，在当车箱1装配在自卸车1中时，定位凹槽一1015与凸块20243卡接配合，定位凹槽二1017与后限位块20244插装配合，顶槽1018与直线驱动装置顶接配合，通过前油缸2021和后油缸2023的联合协调操
作实现对车箱1的举升抬起、倾斜卸料作业动作。
85.作为一种优选的实施方式，当需要车箱1与后机架202分离时，前油缸2021缩短，后油缸2023缩短，使托架2024降低，车箱1的底部落到地面上，前油缸2021继续缩短，使托架2024继续降低，使凸块20243脱离定位凹槽一1015，操作自卸车2向前移动，后限位块20244从定位凹槽二1017中分离，车箱1与后机架202分离，车箱1留在地面；当需要车箱1与后机架202装配时，进行与车箱1与后机架202分离时的反向操作。
86.作为一种优选的实施方式，当转运车箱1时，将加宽翼块104和后支架102从主箱体101卸下，后支架102或/和加宽翼块104放至主箱体101的内部，若干个主箱体101上下堆叠运输。即一个拖车3可以装载多个车箱1。
87.本发明未详尽之处均为本领域技术人员所公知的常规技术手段。
88.以上内容显示和描述了本发明的基本原理、主要特征及本发明的有益效果。以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。