一种ABS固定支架的制作方法

一种abs固定支架
技术领域
1.本实用新型实施例涉及汽车配件制造技术领域，尤其涉及一种abs固定支架。


背景技术：

2.abs模块是指汽车制动管路系统中的一种防抱死装置，通常由abs模块固定支架安装在车架横梁上。而abs模块作为整车行车安全中的关键零部件，它无法直接卡接在车身钣金上，需要通过固定支架与车身钣金相连。本技术实用新型人经长期研究发现，在abs模块安装工艺上，受整车空间布置的影响，设计不合理的abs固定支架结构往往会导致esp装配工艺复杂、增加装配步骤、增加整车成本，而这是整车空间设计上所迫切需要解决的。


技术实现要素：

3.本实用新型实施例提供一种abs固定支架，旨在于解决abs模块和车身钣金连接的问题。
4.为了解决上述技术问题，本实用新型是这样实现的：
5.本实用新型实施例提供了一种abs固定支架，包括：
6.固定板，所述固定板用于安装在车身上；和
7.安装支架，所述安装支架包括第一耳板和第二耳板，所述第一耳板设置在所述固定板的左侧，所述第二耳板设置在所述固定板的上侧，所述第一耳板和所述第二耳板上均设置有安装孔，所述第一耳板上设置有螺栓，所述螺栓用于 abs模块上的线束固定。
8.本实用新型进一步设置为：所述第一耳板与所述固定板之间互相垂直设置，且所述第一耳板和所述固定板的连接处做倒圆处理。
9.本实用新型进一步设置为：所述螺栓为凸焊螺栓，所述凸焊螺栓的数目为1个，所述凸焊螺栓设置于所述第一耳板的左侧，并与所述第一耳板相互垂直。
10.本实用新型进一步设置为：所述第一耳板上开设有第一安装孔和第二安装孔，所述第一安装孔的圆心相对于所述固定板底面的垂直距离大于所述第二安装孔的圆心相对于所述固定板的垂直距离，且所述第一安装孔和所述第二安装孔之间作弧线设计，所述弧线的弧度与所述abs模块的外轮廓相适配。
11.本实用新型进一步设置为：所述第二耳板为长条状，所述第二耳板的末端设置有第三安装孔，且所述第三安装孔圆心相对于所述固定板底面的垂直距离大于所述第一安装孔的圆心、所述第二安装孔的圆心相对于所述固定板底面的垂直距离。
12.本实用新型进一步设置为：所述第二耳板与所述固定板互相平行设置，所述第二耳板和所述固定板之间设置有过渡板，所述过渡板倾斜连接所述第二耳板和所述固定板。
13.本实用新型进一步设置为：所述固定板上设置有若干个固定螺孔。
14.本实用新型进一步设置为：所述固定螺孔的数目为4个，且4个所述固定螺孔呈矩阵式分布。
15.本实用新型进一步设置为：所述固定板和所述安装支架之间为一体成型设计。
16.综上所述，本实用新型的有益效果为：
17.与现有技术相比，在本实用新型实施例中，通过重新设计abs固定支架的整体结构，加入固定板将abs模块紧固在车身上，双耳板的设计简洁有效，贴合abs模块的外轮廓，提高abs模块的安装稳定性，凸焊螺栓的设计可以对线束接插件进行线束固定，避免线束受拉损坏，整体结构简单，有效简化 esp装配工艺，减少装配步骤，降低整车成本。
附图说明
18.通过阅读下文优选实施方式的详细描述，各种其他的优点和益处对于本领域普通技术人员将变得清楚明了。附图仅用于示出优选实施方式的目的，而并不认为是对本实用新型的限制。而且在整个附图中，用相同的参考符号表示相同的部件。在附图中：
19.图1为本实用新型实施例中abs固定支架的整体结构示意图；
20.图2为本实用新型实施例中abs固定支架的装配示意图；
21.图3为本实用新型实施例中abs固定支架与线束接插件的连接示意图。
22.图中：1、固定板；2、第一耳板；3、第二耳板；4、过渡板；5、凸焊螺栓；6、固定螺孔；7、第三安装孔；8、第一安装孔；9、第二安装孔；10、车身；11、abs模块；12、线束接插件；13、线束扎带。
具体实施方式
23.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
24.本实用新型提出一种abs固定支架。
25.如图1-图3所示，在本实用新型一实施例中，该abs固定支架包括：
26.固定板1，所述固定板1用于安装在车身10上；和
27.安装支架，所述安装支架包括第一耳板2和第二耳板3，所述第一耳板2 设置在所述固定板1的左侧，所述第二耳板3设置在所述固定板1的上侧，所述第一耳板2和所述第二耳板3上均设置有安装孔，所述第一耳板2上设置有凸焊螺栓5，所述凸焊螺栓5用于abs模块11上的线束固定。
28.本实用新型的abs固定支架通过重新设计abs固定支架的整体结构，加入固定板1将abs模块11紧固在车身10上，双耳板的设计简洁有效，贴合 abs模块11的外轮廓，提高abs模块11的安装稳定性，凸焊螺栓5的设计可以对线束接插件12进行线束固定，避免线束受拉损坏，整体结构简单，有效简化esp装配工艺，减少装配步骤，降低整车成本。
29.在一些实施方式中，所述第一耳板2与所述固定板1之间互相垂直设置，且所述第一耳板2和所述固定板1的连接处做倒圆处理，所述第一耳板2为相对宽大的不规则板，且设计所述第一耳板2与所述固定板1之间相互垂直，其设计目的在于由下至上托住所述abs模块11，进而实现固定的功能。更具体地说，如图2或图3所示，在一些实施方式中，所述第一耳板2上开设有第一安装孔8和第二安装孔9，所述第一安装孔8的圆心相对于所述固定板1底面的垂直距离大于所述第二安装孔9的圆心相对于所述固定板1的垂直距离，且所述第一安
装孔8和所述第二安装孔9之间作弧线设计，所述弧线的弧度与所述abs模块11的外轮廓相适配，可以理解，所述第一安装孔7与所述第二安装孔8之间的耳板采用弧线设计，其目的在于贴合abs模块11的外轮廓，进一步起到托举固定的作用，所述第二安装孔8和所述第三安装孔9则可以进行螺栓固定，从整体上提高abs模块11的安装稳定性。
30.在一些实施方式中，如图1所示，所述凸焊螺栓5的数目为1个，所述凸焊螺栓5设置于所述第一耳板2的左侧，并与所述第一耳板2相互垂直，且所述凸焊螺栓5与所述第一耳板2之间为焊接连接，如图3所示，所述凸焊螺栓 5的作用在于所述安装支架固定安装所述abs模块11，并与线束接插件12完成对接之后，可以将线束扎带13卡接在所述凸焊螺栓5上进行线束固定，以防止线束在受拉时造成损坏。
31.在一些实施方式中，所述第二耳板3为长条状，所述第二耳板3的末端设置有第三安装孔7，且所述第三安装孔7圆心相对于所述固定板1底面的垂直距离大于所述第一安装孔8的圆心、所述第二安装孔9的圆心相对于所述固定板1底面的垂直距离，更具体地说，所述第二耳板3与所述固定板1互相平行设置，所述第二耳板3和所述固定板1之间设置有过渡板4，所述过渡板4倾斜连接所述第二耳板3和所述固定板1，可以理解，所述第二耳板3旨在于从所述abs模块11的侧面对其进行固定，通过所述abs模块11自带的螺栓于所述第一安装孔7处进行固定，可以有效避免所述abs模块11在水平面上的晃动，有利于提高所述abs模块11的安装稳定性，同时，所述过渡板4的设计同样是为了贴合所述abs模块11的外部轮廓，使得本实用新型的abs固定支架与所述abs模块11之间的连接更为紧凑。
32.在一些实施方式中，所述固定板1和所述安装支架(亦即所述第一耳板2 和所述第二耳板3)为一体成型设计，一体成型的设计有利于提高本实用新型的abs固定支架的整体稳定性。
33.在一些实施方式中，所述固定板1上设置有若干个固定螺孔6；优选的，所述固定螺孔6的数目为4个，且4个所述固定螺孔6呈矩阵式分布，并通过固定螺栓将本实用新型的abs固定支架紧固在车身10上，完成车身10与所述abs模块11之间的连接。
34.上面结合附图对本实用新型的实施例进行了描述，但是本实用新型并不局限于上述的具体实施方式，上述的具体实施方式仅仅是示意性的，而不是限制性的，本领域的普通技术人员在本实用新型的启示下，在不脱离本实用新型宗旨和权利要求所保护的范围情况下，还可做出很多形式，均属于本实用新型的保护之内。