一种新型车边板及“u”式结构的自卸车车厢的制作方法
【技术领域】
[0001 ] 本实用新型涉及一种自卸汽车的边板及车厢，具体的说是针对自卸车的车厢结构的优化。
【背景技术】
[0002]目前，市场上中重型自卸汽车上使用的自卸车车厢截面多为传统的矩形结构，其特点是结构简单，工艺要求较低，重量较重，最大的缺点就是货物容易存料，由于卸料不净而导致的车厢翻车的安全事故频出。此外还存在着浪费材料成本较高、以及重心偏高行驶安全性低的问题。因此亟需进行改进和优化。
【实用新型内容】
[0003]为了解决自卸汽车货箱在举升过程中货物存料卸不干净的问题、自卸汽车货箱在实际使用过程当中重心较高而导致的安全事故问题、以及自卸汽车货箱在制造过程当中浪费钢材的成本问题，本实用新型提供了一种经过优化设计后的自卸车边板及新型“U”式结构的自卸车车厢。
[0004]实现上述目的的技术解决方案如下:
[0005]一种新型车边板，其特征在于两边的侧板分别为相对折弯的一体折弯结构，包括至少两个折弯板块，每个折弯板块与其相邻结构的折弯角为140?175°。
[0006]优选的所述侧板包括四个折弯板块。
[0007]进一步优选的所述四个折弯板块从上至下面积与竖直高度均依次减小。
[0008]更进一步优选的所述侧板的总竖直高度为1180mm，其中第一折弯板块在距侧板上端竖直距离为472mm处折弯169°、第二折弯板块在距侧板上端竖直距离为823mm处折弯154°、第三折弯板块在距侧板上端竖直距离1064mm处折弯162°、第四折弯板块在距侧板上端竖直距离1180mm处折弯145°并与底板搭接。
[0009]所述边板分别在侧板外侧面的中后部和后部布置了中立柱和后立柱。
[0010]在所述侧板上方包括上横梁，所述侧板上端与上横梁连接。
[0011]侧板的材质可以为Q235、Q345、T510L、T610L、T710L 等。
[0012]一种新型“U”式结构的自卸车车厢，其特征在于包括前述的边板，所述侧板最下端的折弯板块与底板搭接，前挡板的下部固定在底板上，防护罩的下部固定在前挡板的上部；后挡板固定在边板的后部，所述侧板与底板形成“U”式结构。
[0013]优选的所述车厢的副车架纵梁高度为小于120mm。
[0014]进一步优选的所述车厢的副车架纵梁高度为60mm。
[0015]技术效果:
[0016]本实用新型的侧板为一体折弯结构。不存在焊接拼接，在车厢内部形成一个具有导流货物作用的车厢载体，避免了因为车厢内部具有明显棱角而造成的货物滞留，使得货物在卸货时候更加流畅，大大的提高了生产效率。货箱的外表部分亦无明显凸起，在装货物时候也不容易存料，避免造成了二次污染，给城市环卫带来危害。本实用新型能够解决货物存料、钢材成本、安全行驶等多项弊端，大大的提升了产品使用的可靠性、安全性和环保性，促进了生产力的发展。
[0017]前述优选的四个折弯板块的折弯角度的状态可以最大限度的易于车厢在举升过程中货物的流淌速度。
[0018]采用该结构形式的车厢，其材料的使用成本可以大幅度的降低，整车自重也可以较传统的矩形车厢下降约百分之三十，节约了钢材的使用成本，为节能环保作出贡献。
[0019]这款U型结构的车厢较传统的车厢相比，还具有以下优势:(1)可以在使用材料上获得进步，其强度允许采用优质的高强度钢板进行压制而成，侧板的材质可以为Q235、Q345、T510L、T610L、T710L等，节约了制造成本，节约了钢材和焊接材料，为国家节能环保作出贡献；(2)使用的安全性大大提高，其重心高度较传统的自卸车车厢的高度可降低60mm-100mm,大大的提升了车辆的行驶安全性。
[0020]为了保证车厢强度，所述边板分别在侧板的中后部和后部布置了中立柱和后立柱，在侧板的上部布置了上横梁，起到防止侧板因为货物装载过多而导致的涨厢问题。
【附图说明】
[0021]图1为本实用新型的自卸车车厢实施例的正视示意图；
[0022]图2为本实用新型的自卸车车厢实施例的后视示意图；
[0023]图3a为采用本实用新型的车厢实施例的车体后视剖面图；
[0024]图3b为传统的自卸车车厢的车体后视剖面图；
[0025]图4为本实用新型的自卸车车厢实施例一侧侧板的剖视图。
[0026]图中各标号列示如下:
[0027]1-边板，2-底板，3-前挡板，4-后挡板，5-防护罩，6_上横梁，7_侧板，8_后立柱，9-中立柱，10-自卸车副车架纵梁。
【具体实施方式】
[0028]下面结合附图，通过实施例对本实用新型做进一步说明。
[0029]本实施例为采用了经过优化设计后的新型车边板的新型“U”式结构的自卸车车厢，从图1中可以看出，所述侧板7为一体折弯结构，不存在焊接拼接，侧板7的上端面与上横梁6连接，中立柱9、后立柱8分别布置在侧板7的中后部和后部。
[0030]参见图2的后视图，所述侧板7由一张整体板材制造，分别经过四次折弯形成四个折弯板块a、b、c、d成形为本实施例，下部即最下方的折弯板块d直接与底板2本体搭接，其材质为0235，也可以是0345、了51(^、了61(^、了71(^等。由图4可知，所述侧板7的总竖直高度K为1180mm，其中第一折弯板块a在距侧板上端竖直距离h ,为472mm处折弯169°、第二折弯板块b在距侧板上端竖直距离匕为823mm处折弯154°、第三折弯板块c在距侧板上端竖直距离匕为1064mm处折弯162°、第四折弯板块d在距侧板上端竖直距离h 4为1180mm处折弯145°。第四折弯板块d搭接在底板上的宽度为80mm。经过缜密计算和实际工况运行，此优化角度值为卸料最容易的数值。
[0031]经过优化后的车厢结构无论是外部或是内部，都无明显的转角，所以车厢外部在装载货物时候，不容易存料，避免给环卫部门造成二次污染，内部的厢体卸货时候更加的流畅无卡滞。
[0032]参见图3a与图3b的对比可以看出，本实施例采用“U”式结构车厢的自卸车由于结构更加稳固，副车架纵梁高度h降为60mm，而现有矩形车厢的自卸车的副车架纵梁高度h’通常为120mm，所以，“U”式结构的自卸车车厢的重心高度值比统的矩形结构车厢的重心高度值矮了 60mm，这就大大的增加了车辆行驶的安全性。
[0033]以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例而已，并非对本实用新型的技术范围作任何限制，故凡是依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何细微修改、等同变化与修饰，均仍属于本实用新型技术方案的范围内。
【主权项】
1.一种新型车边板，其特征在于:两边的侧板分别为相对折弯的一体折弯结构，每个侧板包括至少两个折弯板块，每个折弯板块与其相邻结构的折弯角为145?175°。
2.根据权利要求1所述的一种新型车边板，其特征在于:所述侧板包括四个折弯板块。
3.根据权利要求2所述的一种新型车边板，其特征在于:所述四个折弯板块从上至下面积与竖直高度均依次减小。
4.根据权利要求3所述的一种新型车边板，其特征在于:所述侧板的总竖直高度为1180mm，其中第一折弯板块在距侧板上端472mm处折弯169°、第二折弯板块在距侧板上端823mm处折弯154°、第三折弯板块在距侧板上端1064mm处折弯162°、第四折弯板块在距侧板上端1180mm处折弯145°。
5.根据权利要求1所述的一种新型车边板，其特征在于:所述边板分别在侧板外侧面的中后部和后部布置了中立柱和后立柱。
6.根据权利要求1所述的一种新型车边板，其特征在于:在所述侧板上方包括上横梁，所述侧板上端与上横梁连接。
7.根据权利要求1所述的一种新型车边板，其特征在于:所述侧板的材质为Q235、Q345、T510L、T610L 或 T710L。
8.一种新型“U”式结构的自卸车车厢，其特征在于包括权利要求1-5任一所述的一种新型车边板，所述侧板最下端的折弯板块与底板搭接，前挡板的下部固定在底板上，防护罩的下部固定在前挡板的上部；后挡板固定在边板的后部，所述侧板与底板形成“U”式结构。
9.根据权利要求8所述的一种新型“U”式结构的自卸车车厢，其特征在于:所述车厢的副车架纵梁高度为小于120mm。
10.根据权利要求9所述的一种新型“U”式结构的自卸车车厢，其特征在于:所述车厢的副车架纵梁高度为60mm。
【专利摘要】一种新型车边板及“U”式结构的自卸车车厢，两边的侧板分别为相对折弯的一体折弯结构，每个侧板包括至少两个折弯板块，每个折弯板块与其相邻结构的折弯角为145～175°。本实用新型的侧板为一体折弯结构，不存在焊接拼接，在车厢内部形成一个具有导流货物作用的车厢载体，避免了因为车厢内部具有明显棱角而造成的货物滞留，使得货物在卸货时候更加流畅，大大的提高了生产效率。本实用新型能够解决货物存料、钢材成本、安全行驶等多项弊端，大大的提升了产品使用的可靠性、安全性和环保性，促进了生产力的发展。
【IPC分类】B60P1-28
【公开号】CN204586620
【申请号】CN201520046002
【发明人】孙旭, 杨展路, 刘建科
【申请人】北京和田汽车改装有限公司
【公开日】2015年8月26日
【申请日】2015年1月22日