电动轮矿用自卸车轮胎及其轮辋结构的制作方法
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及电动轮矿用自卸车技术领域，特别涉及一种用于电动轮矿用自卸车的轮辋结构及设有该轮辋结构的轮胎。
【背景技术】
[0002]非公路电动轮矿用自卸车是在露天矿山为完成岩石土方剥离与矿石运输任务而使用的一种重型自卸车，其工作特点为运程短、承载重，常用大型电铲或液压铲进行装载，往返于采掘点和卸矿点。因其外形超宽，总质量超量，不允许在公路上行驶。这类车轮胎的胎面花纹和结构都与公路用车不同，属于工程轮胎，以很好地适应复杂路面的使用要求。
[0003]轮辋是与轮胎装配配合，支撑轮胎的部分，是车轮系统的主要承载部件。
[0004]目前，国内外大型非公路用车轮辋与车轴安装时都采用如下方式。如图1所示，图1为一种典型的轮辋与轮胎的前轮法兰安装的结构示意图。
[0005]轮辋具有轮辋基座2’，其外端面具有锥面，前轮法兰I’的外端面具有与之匹配的锥面，如图1所示，轮辋基座2’的锥面与前轮法兰I’的锥面贴合相接，斜铁3’则贴合于轮辋基座2’、前轮法兰I’相接处的外侧壁，且斜铁3’的一端卡接于轮辋基座2’的锁圈，其另一端通过螺栓4’固定于前轮法兰I’，从而实现轮辋和前轮法兰I’的固定连接。在该安装方式中，所述轮辋基座2’与所述前轮法兰I’的安装面为轮辋基座2’的外侧壁，即处于轮辋的最外侧，而轮辋中心面为面10’，所述中心面10’为轮辋受力面。
[0006]该结构存在以下技术问题:
[0007]第一、由于轮辋安装面11’与中心面10’距离较远，造成轮辋的受力点与支撑点距离较远，使轮辋受力情况恶劣。
[0008]第二、通过斜铁把轮辋固定在带锥面的前轮法兰上时，前轮法兰处容易产生应力集中。
[0009]鉴于上述结构存在的缺陷，本实用新型所要解决的技术问题是提供一种轮辋受力情况较好的轮辋结构。
【发明内容】
[0010]为解决上述技术问题，本实用新型的目的为提供一种轮辋受力情况较好的轮辋结构。该轮辋结构能使轮辋安装面与受力面距离较近，从而有效改善轮辋的受力情况。在此基础上，本实用新型还提供了一种包括所述轮辋结构的电动轮矿用自卸车轮胎。
[0011]本实用新型提供了一种电动轮矿用自卸车的轮辋结构，包括用于安装电动轮矿用自卸车前轮法兰的轮辋基座，所述轮辋基座设有幅板，相对于所述轮辋基座的外端面，所述幅板靠近所述轮辋基座的中心面设置，所述前轮法兰安装于所述幅板。
[0012]本实用新型提供的所述轮辋基座设有位于轮辋基座外端面以内、靠近轮辋中心面的幅板，所述前轮法兰与所述轮辋安装于所述幅板，即所述轮辋安装面与轮辋外端面相比更靠近轮辋中心面。轮辋的支撑点位于此安装面，而轮辋的受力点位于此中心面，因此，轮辋的受力点与支撑点距离较近，则轮辋受力情况改善。
[0013]可选地，所述幅板包括沿所述轮辋基座内腔径向设置的环状板，所述环状板与所述内腔的内壁圆角过渡，所述前轮法兰匹配安装于所述环状板。
[0014]本实用新型中，用于安装所述前轮法兰的所述环状板与所述轮辋基座内腔的内壁呈大圆弧圆角过渡，可以有效的减小所述轮辋基座内腔的内壁与所述环状板连接处的应力集中，从而增加轮辋的使用寿命。
[0015]可选地，所述幅板一体成型于所述轮辋基座。
[0016]所述幅板与所述轮辋基座一体成型，则所述轮辋结构简单，而且密封性较好。
[0017]可选地，所述幅板包括一体形成的筒体以及位于所述筒体内的环状板，以使所述幅板的轴向截面呈两相对的T型；所述轮辋基座分体设置，包括位于所述幅板两端的分体段，所述筒体的两端分别与对应的所述分体段焊接固定，所述筒体的内壁形成与所述环状板圆角过渡的所述内腔内壁。
[0018]本实用新型中，分体设置的轮辋基座与一体成型的轮辋基座相比，可以简化加工工艺。所述分体设置的轮辋基座幅板的轴向截面为两个相对的T型，在与两端的轮辋基座分体段焊接时，可以避免角焊缝，从而减小焊缝处的应力集中，提高轮辋的使用寿命。
[0019]可选地，靠近电动轮矿用自卸车内侧的所述分体段包括支撑加固段以及基座中段，所述幅板另一端的分体段为胎侧锁紧段，所述支撑加固段与所述基座中段焊接固定。
[0020]可选地，所述支撑加固段和所述胎侧锁紧段采用车削加工形成，所述基座中段由钢板卷制形成。
[0021]可选地，所述幅板开设有多个螺栓孔，所述前轮法兰与所述轮辋基座在所述幅板通过螺栓连接；多个所述螺栓孔在所述环状板圆周上均匀分布。
[0022]本实用新型中，所述轮辋基座与所述前轮法兰通过多个均匀分布的螺栓固定于所述幅板，则所述前轮法兰受力均匀，从而可以增加前轮法兰的使用寿命。
[0023]可选地，所述基座中段开设有用于向轮胎胎体充气的充气口。
[0024]本实用新型还提供了一种电动轮矿用自卸车轮胎，包括轮辋结构和装设于所述轮辋结构的胎体，所述轮辋结构为以上所述的轮辋结构。
【附图说明】
[0025]图1为现有技术中轮辋与前轮法兰的连接方式示意图；
[0026]图2为本实用新型中一种具体实施例中轮辋与前轮法兰连接示意图；
[0027]图3为图2中I部分的局部放大图；
[0028]图4为本实用新型的另一种具体实施例中带幅板的轮辋结构示意图；
[0029]图5为图4所示的轮辋基座结构示意图；
[0030]图1 中:
[0031]法兰I’、基座2’、斜铁3’、螺栓4’ ;
[0032]轮辋中心面10’、轮辋安装面11’。
[0033]图2-5 中:
[0034]胎体法兰11、轮缘座12、锁圈13、O型圈14、轮辋基座15 ；
[0035]支撑加固段151、基座中段152、幅板153、胎侧锁紧段154 ;
[0036]环状板1531、筒体1532、螺栓孔1533 ；
[0037]充气口1521;
[0038]轮辋中心面150、轮辋安装面1530。
【具体实施方式】
[0039]为解决上述技术问题，本实用新型的核心在于提供一种轮辋受力情况较好的轮辋结构，该轮辋结构能使轮辋安装面与受力面距离较近，从而有效改善轮辋的受力情况。本实用新型的另一核心在于提供一种包括所述轮辋结构的电动轮矿用自卸车轮胎。
[0040]为了使本领域的技术人员更好地理解本实用新型的技术方案，下面结合附图和具体实施例对本实用新型作进一步的详细说明。
[0041]请参考附图2-3，其中，图2为本实用新型提供的一种具体实施例中轮辋与前轮法兰的连接方式示意图，图3为图2中I部分的局部放大图。
[0042]在一种【具体实施方式】中，本实用新型所提供的一种电动轮矿用自卸车的轮辋结构(示于附图2)包括用于支撑整个轮胎胎体并安装电动轮矿用自卸车前轮法兰2的轮辋基座15。图2中轮辋基座15呈筒轴状，胎体可套装于轮辋基座15，另外，轮辋基座15设有幅板153，相对于轮辋基座15的外端面，幅板153靠近轮辋基座15的中心面150设置，前轮法兰2安装于幅板153。
[0043]需要说明的是，轮辋中心面150为轮胎胎环宽度一半位置所处的平面，可参见图4所示的平面。
[0044]具体地，轮辋安装面1530为轮辋与前轮法兰2连接的面。如图4所示，本实用新型中的轮辋中心面150与轮辋安装面1530之间的距离为b，而现有技术中的轮辋中心面150与轮辋安装面11’之间的距离为a，显然，本实用新型与现有技术相比，轮辋中心面150与轮辋安装面1530之间的距离更近。因为轮辋支撑点在轮辋安装面上，而轮辋受力点在轮辋中心面上，因此，本实用新型与现有技术相比，轮辋的受力点与支撑点的距离较近，则轮辋受力情况较好，使用寿命更长。
[0045]为了改善受力，本领域技术人员可以理解，幅板153实际上可以设置于靠近轮辋中心面150的任意位置，而且考虑到本实用新型的目的，幅板153最优的位置为设置于轮辋中心面150上，此时，轮辋安装面1530与轮辋中心面150重合，可以最大限度地改善轮辋的受力情况。
[0046]进一步地，如图3和图5所示，幅板153包括沿轮辋基座15内腔径向设置的环状板1531，即环状板1531大体垂直于轮辋基座15的内壁设置。且环状板1531与轮辋基座15内腔的内壁圆角过渡，前轮法兰2匹配安装于所述环状板1531，安装过程可参考图2理解，前轮法兰2沿轴向插入轮辋基座15内腔，并使其安装面与环状板1531板面贴合，从而实现可靠安装。
[0047]具体情况下，所述环状板1531与轮辋基座15内腔的内壁连接处可以为任意形状过渡，但是考虑到大圆弧角过渡有利于减小应力集中，从而改善轮辋的受力，增加轮辋的使用寿命，因此，本实用新型中优选圆角过渡。
[0048]本实施例幅板153优选地包括环状板1531，以便与前轮法兰2安装面完全匹配，实现最佳的安装效果。可以理解，幅板153与前轮法兰2的安装结构并不限于环形，比如，幅板153可以包括位于轮辋基座15内腔且相对设置的弧形板，前轮法兰2的安装面与弧形板贴合也是可行的，或者，幅板153直接设置为盘状结构，又或者幅板153直接呈法兰状设置，也均是可行的。当然，在本实施例中，环状板153