[0034]通过设为这样的形状，上板13成为在从其左右两侧的各端部13A向座椅后方侧两级弯折的前端的位置形成的中央部13B形成为与各支架15的配置间区域相比沿座椅宽度方向遍及更广的区域。上板13的中央部13B形成在向座椅后方侧退避的位置，由此如图1所示，向各支架15插入而装配的对头枕4进行支承的树脂制的各支承构件40和/或向各支承构件40插入而装配的对头枕4进行支承的金属制的各撑条4A分别都不会与上板13发生干涉。在本实施例中，上板13的中央部13B相当于本实用新型的“平板部”。
[0035]各支承构件40设为从上方侧插入而一体地装配于各支架15的状态。各支承构件40形成为比各支架15纵长的形状，能够分别在长度方向的大范围内以从外周侧承受的状态支承从上方侧插入而装配于各支承构件40的头枕4的各撑条4A。需要说明的是，各支承构件40和/或头枕4的各撑条4A的结构成为日本国特开2013-107573号公报等文献公开的公知的结构，因此省略详细的说明。
[0036]在此，各支架15设为经由各支承构件40，以将头枕4 (的各撑条4A)支承在向接近就座者的后头部的座椅前方侧伸出的位置的方式，以与上管12的左右两侧的各腿部的沿高度方向延伸的方向相比向座椅前方侧立起的角度朝向安装于上管12的状态。因此，通过对各支架15插入比它们纵长的各支承构件40，向各支承构件40进一步插入比它们更纵长的头枕4的各撑条4A，由此成为上述支承构件40或撑条4A在朝向位于比各支架15靠座椅后方侧处的上板13接近的方向上延伸的结构。因此，上板13的中央部13B如上所述设为形成于向座椅后方侧退避的位置的形状。
[0037]下板14由沿座椅宽度方向切割成纵长的形状的I张钢板材料形成。下板14设为面朝向座椅前后方向的状态，其左右两侧的各端部分别从座椅前方侧贴于各侧框架11的向座椅内侧弯折的后侧的缘部位，通过焊接而成为牢固且一体地结合的状态。通过上述结合，下板14成为以将各侧框架11的下端部之间连结的方式牢固且一体地架设于它们之间的状态。下板14的上下侧的各缘部位分别成为向座椅前方侧弯折的形状。由此，下板14成为其上下侧的各缘部位的边缘为了避免向座椅后方侧露出而向座椅前方侧被修圆、并且提高了作为构造整体的对弯曲或扭转的强度的结构。
[0038]如图2?图4所示，托架16通过对I张钢板材料进行冲压加工而形成。托架16以跨上管12的成为组装有各支架15的配置间的区域的座椅宽度方向的中间部12A与成为中间部12A的正下侧区域的上板13的中央部13B之间的方式，从座椅前方侧贴于它们，通过焊接而设为牢固且一体地结合的状态。
[0039]座椅I具有通过托架16将上管12的中间部12A与上板13的中央部13B —体地结合而加强的结构。因此，座椅I即使例如发生车辆的后部碰撞而产生将就座者的头部从座椅前方侧较强地按压于头枕4那样大载荷的输入，也能够通过靠背框架10较强地支承该载荷。托架16设为如下的状态:被设为以在上述那样的大载荷输入上管12时上管12不产生弯曲和/或扭转的方式将输入上管12的载荷适当地传递给上板13来支承的形状，并且形成为不会无用地使形状或重量高涨的合理的形状。
[0040]具体而言，托架16形成为如下的形状:具有面朝向座椅前后方向的前板部16A、从前板部16A的左右两侧的各缘部位向座椅后方侧弯折的各侧板部16B、除了上缘部的下侧的区域以从前板部16A的座椅宽度方向的中央部位向座椅后方侧倾斜地半冲裁加工的形式压入而形成的倾斜板部16C。如图4及图6?图7所示，前板部16A形成为其座椅宽度方向的幅长从上缘侧到下缘侧成为恒定的平板状的形状。如图5所示，前板部16A相对于上管12，以与安装各支架15的方向大致相同的方向安装，被设为其前表面被设置成与各支架15的前表面大致齐面状的面的状态。详细而言，前板部16A以不从各支架15的前表面向前侧突出的方式，形成为在比各支架15的前表面稍向座椅后方侧退避的位置具有面的形状。
[0041]如图5所示，各侧板部16B分别形成为从它们的前板部16A向座椅后方侧延伸的长度从上缘侧朝向下缘侧呈圆弧状地增大的形状。并且，在各侧板部16B的上侧的缘部位，其座椅后方侧的角部挖通成圆弧状的形状，形成使得能够从座椅前方侧在上管12的外周面嵌合的嵌合部16B1。
[0042]需要说明的是，在前述的说明中，说明了各侧板部16B的向座椅后方侧延伸的长度从上缘侧朝向下缘侧呈圆弧状地增大的形状，但是严格来说，各侧板部16B的嵌合部16B1的形成下表面区域的部分形成为局部性地比它们的下侧区域向座椅后方侧较长地延伸的形状。由此，能够较大地确保使各嵌合部16B1与上管12的外周面嵌合的面积，能够使各嵌合部16B1与上管12的外周面较大地嵌合而较长地确保焊接长来进行焊接。
[0043]而且，在各侧板部16B的下侧的缘部位形成有从它们的向座椅后方侧延伸的前端的角部位向座椅外侧呈直角弯折而突出的凸缘部16B2。如图5所示，各凸缘部16B2设为它们的面的方向相对于前板部16A的面的方向而向后倾的方向弯折的形状。详细而言，各凸缘部16B2的倾斜角度成为:从将各嵌合部16B1从座椅前方侧贴于上管12的中间部12A的外周面而嵌合的状态开始，以该嵌合的圆形截面形状的上管12的中间部12A为轴中心而使托架16向座椅后方侧摆动，由此从座椅前方侧以面抵接的状态贴于上板13的中央部13B这样的倾斜角度。各凸缘部16B2形成为在座椅高度方向上具有较大幅度的形状，以面抵接的状态贴于上板13的向座椅前方侧弯折的上侧的缘部位与下侧的缘部位之间的高度方向的大部分的区域。在此，各凸缘部16B2相当于本实用新型的“抵接部”。
[0044]如图2?图4及图6?图7所示，倾斜板部16C通过从比前板部16A的各嵌合部16B1的形成位置稍靠下侧的中间区域到下缘侧的区域，以向座椅后方侧倾斜的角度半冲裁加工成的方式压入而形成。由此，上述倾斜板部16C设为形成为其被倾斜地压入的倾斜面的朝向相对于前板部16A的面的朝向成为前倾的朝向的形状的状态。
[0045]如图5所示，倾斜板部16C设为以其被倾斜压出的下侧的缘部位在与凸缘部16B2的上侧的缘部位沿高度方向大致排列的位置(稍下侧的位置)处，向座椅后方侧突出至与各侧板部16B的后侧的缘部位相同程度的位置的方式，倾斜地被压入的形状。并且，倾斜板部16C为了避免与上板13的干涉，比大致凸缘部16B2的上侧的缘部位靠下侧的区域形成为沿着上板13的形状而倾斜地切割的形状。
[0046]托架16设为上述那样的形状，由此形成为从其上缘侧朝向下缘侧而截面系数逐渐增大的形状。托架16被设为在将各嵌合部16B1从座椅前方侧与上管12的外周面嵌合而面抵接，并且将各凸缘部16B2从座椅前方侧贴于而面抵接于上板13的状态之后，对这些面抵接部位分别进行弧焊，由此成为牢固且一体地结合于上管12和上板13的状态。需要说明的是，在图中，示出通过弧焊形成了焊道Wb的状态。
[0047]通过托架16的配设，靠背框架10成为适当地提高了组合该上管12与上板13而构成的上部侧区域的对弯曲和/或扭转的构造强度或刚性的状态。因此，即使例如由于车辆的后部碰撞的发生而从就座者的头部向头枕4施加较强的按压力，该力也能够通过由托架16进行了加强的上管12或上板13较强地承受。
[0048]详细而言，托架16形成为从与该上管12结合的上侧的缘部位朝向与上板13结合的下侧的缘部位，向倾斜板部16C的座椅后方侧压入的深度呈倾斜状变深的形状。由此，托架16形成为向该头枕4施加载荷时承受的弯曲力矩的负载逐渐增大的从上侧的缘部位朝向下侧的缘部位，其截面系数以与上述负载的大小对应的形状逐渐增大(截面二次力矩增大)的形状。托架16的截面系数的变化通过倾斜板部16C的倾斜的形状，从上侧的缘部位朝向下侧的缘部位不是阶段地变化，而是平顺地变化。由此，托架16不会在其截面系数变化的部分产生局部性的应力集中，而是通过托架16整体，不伴随局部性的压曲变形地较强地承受从头枕4输入到上管12的载荷。
[0049]靠背垫20通过将聚氨酯树脂发泡成形为呈座椅靠背2的基本的外形的形式而形成。靠背垫20从座椅前方侧向组装成四边形框状的靠背框架10组装，由此从座椅前方侧较宽地覆盖靠背框架10的四边形框整体，并且通过在其上下左右的各周缘部形成的向座椅后方侧呈卷入状延伸的各延长部形状，安设成从上下左右的各外周侧和/或从座椅后方侧较宽地覆盖靠背框架10的四边形框整体的状态。并且，在靠背垫20向靠背框架10组装后，将缝制成袋状的靠背罩30从上方侧罩上，其各个部位吊于靠背垫20内，或紧固于靠背框架10，由此成为通过靠背罩30的张设力而被按压并保持于靠背框架10的状态。
[0050]靠背罩30通过将对应于座椅靠背2的各面的形状而切割的多片罩片缝合成I张的袋形状而形成。上述靠背罩30以从座椅上方侧罩上袋的方式组装于上述组装后的靠背垫20之后，将其各个缘部位相互卡挂或紧固于靠背框架10，从而被张设成在靠背垫20的表面不会产生浮起或褶皱而广泛地紧贴的状