专利名称：输送系统的液压安全锁紧机构的制作方法
技术领域：
本发明涉及车身制造技术，特别涉及一种输送系统的液压安全锁紧机构。
背景技术：
在汽车车身制造领域， 一般来说，其焊装主线输送线目前都是釆用两
部分达到升降和急停1、顶升气缸部分，依靠大功率阀三位阀，其外先导 减压阀分别设定三种恒定压力，其三种先导压力分别控制上升、下降和停 止(包括急停)；2、拉动气缸部分，依靠大流量三位三通电磁阀(中封式)， 回流节流阀和双气控阀，起到平衡和急停辅助作用，通过这两部分的共同 作用达到上升、下降和急停的目的。而目前的情况是在实际生产过程中 出现了输送线在最高位置行走及急停的情况下往下降，而此时输送线仍然 在输送白车身前进或者后退，从而发生了车身零件与夹具干涉(碰撞)现 象，从而导致零件毁坏。
发明内容
为了解决现有技术中的问题，本发明提供了 一种输送系统的液压安全 锁紧机构，通过增加液压、机械锁紧机构，提供平稳、较大的输出力来降 低车身零件与夹具因干涉(碰撞)而导致零件毁坏的现象。
本发明解决现有技术问题所釆用的技术方案是设计和制造一种输送 系统的液压安全锁紧机构，包括输送线平台，所述输送线平台上设有齿轮 以及与所述齿轮连接的拉动轴，所述输送系统的液压安全锁紧机构还包括 油缸，电磁阀，电控单元以及机械连接机构，所述油缸通过所述机械连接 机构与所述输送线4立动轴连接，所述电控单元与所述电石兹阀连接，所述电 磁阀与所述油缸连接。
本发明进一步的改进是所述电磁阀为三位中封电磁阀。
本发明进一步的改进是所述油缸为具有相同行程的两个油缸；所迷 两个油缸上的活塞杆沿着输送线平台的中间线做反向运动；所述任一油缸 的行程与所述输送线平台的升降高度保持一致。
本发明进一步的改进是所述油缸位于输送线平台的中间线的上下两 侧并位于所述才几械连接才几构的两侧。
本发明进一步的改进是所述连接机构上设有卡死所述输送线拉动轴 的卡套；所述卡套位于所述机械连接机构的单侧；所述机械连接机构固定 在所述输送线平台的中间线上并能沿着所述输送线平台的中间线运动。本发明进一步的改进是所述卡套为弧形、圆形或直线形结构。 本发明进一步的改进是所述机械连接机构垂直于所述油缸的活塞杆； 所述活塞杆的端部与所述机械连接机构固结。
本发明的有益效果是该机构采用三位中封电磁阀，解决输送线升降 过程中特别是在最大高度时始终传递稳定、固定的力给拉动轴，避免了输 送线自动下降而损坏车身零件的现象，从而使输送线的故障率显著降低、 停线时间大大缩短，更进一步的使车身焊装作业的安全性大大提高，从而 降低了成本；而该机构不更改原有的输送线平台结构，增加起来方便、安 全。
图l是本发明输送系统的液压安全锁紧机构示意图； 图2是本发明输送系统的液压安全锁紧机构的输送线平台示意图； 图3是本发明输送系统的液压安全锁紧机构运动状态示意图。
具体实施例方式
下面结合附图对本发明作进一步说明。
如图1所示， 一种输送系统的液压安全锁紧机构，包括输送线平台1， 所述输送线平台1上设有齿轮以及与所述齿轮连接的拉动轴，其特征在于 所述输送系统的液压安全锁紧机构还包括油缸2，电f兹阀3，电控单元以及 机械连接机构5，所述油缸2通过所述4几械连接4几构5与所述拉动轴连接， 所述电控单元与所述电磁阀3连接，所述电磁阀3与所述油缸2连接。
所述电磁阀3为三位中封电磁阀。在输送线上升到最高位置时，此时 其中的一个油缸2推出行程到最大，另外一个油缸2行程退回到位，此时 电控单元发送指令给三位中封电磁阀，保持稳定的输出力，不至于因急停 而导致零件与夹具产生干涉(碰撞)现象。
所述油缸2为具有相同行程的两个油缸；所述两个油釭2的活塞杆运 动方向相反；所述任一油缸2的行程与所述输送线平台1的升降高度保持 一致。所述两个油缸2上的活塞杆沿着所述输送线平台的中间线4做反向 运动，通过反向运动的油缸来配合，由于液压油的耐压性，从而保证油缸 活塞杆不会来回缩或者往回推的现象，能够通过三位中封电^f兹阀来进行平 稳的控制，达到预期的效果。
所述油缸2位于所述输送线平台1的中间线4的上下两側并位于所述才几械连4妄才几构5的两侧。油缸分别位于所述中间线4的两侧，而才几才成连接 机构5上固定油缸的一端，油缸的另外一端则固定在输送线平台1上，油 缸在运行过程中，通过活塞杆来进行推动，当一边的油缸活塞杆到达最大 行程时，另外一个油缸活塞杆退回到位，反之亦然，这样的结构形式简单， 而且方便控制和操作。
所述连接机构5上设有卡死所述拉动轴的卡套6;所述卡套6位于所述 机械连接机构5的单侧；所述机械连接机构5固定在所述输送线平台的中 间线4上并能沿着所述输送线平台的中间线4运动，油缸的活塞杆顺着输 送线平台的中间线4来回做往返运动，便于夹具和零件之间的良好配合。
所述卡套6为弧形、圆形或直线形结构。
所述机械连接机构5垂直于所述油缸2的活塞杆；所述活塞杆的端部 与所述机械连接机构5固结。
图2则是没有增加液压锁紧机构的示意图，实际运行中，由于没有液 压安全锁紧机构，在输送线在最高位置行走及急停的情况下往下降，而此 时输送线仍然在输送白车身前进或者后退，从而发生了车身零件与夹具干 涉(碰撞)现象，而产生这样的原因则是，输送线上升的外先导压力是预 先设定好的，但是由于此压力是一个参考值，并不能准确计算出整条输送 线上升需要多大的气体压力，原因是输送线的整体重量是变量(不断有新 零件、焊点、密封胶增加到车身上面)，而更为重要的是我们不能把这个压 力设定的太高，因为压力设定的太高，在外界不稳定气源的作用下，生产 线有可能异常升起，而增加液压机械锁紧装置，则能够避免这样的情况发 生。
在实际情况中，增加液压、机械锁紧装置，主要是考虑到液压机构运 行平稳、并且可以提供较大输出力，其工作原理为采用两个和上升高度 一样行程的油缸、 一个三位中封电磁阀，两个油缸依靠机械机构连接卡死 输送线升降齿轮齿条部分的一根拉动轴，输送线在上升到最高位置的情况 下，其中一个油缸推出到最大行程，另一个油缸退回到位，此时电控发指 令给电》兹阀，三位液压阀处于中间位置，由于液压油的耐压性，就算此时 两个油釭承重加大，油缸活塞^干也不会^主回缩或卩主回"l偉，传递给4i动轴的 力也不会改变，从而输送线整体就不会往下降，可以达到预期效果，更重 要的是这种结构形式简单，并没有更改输送线的整体结构，可以作为原有 结构的补充，所要做的只是计算需要采用多大缸径的油缸保证输出力。生产的安全性大大提高，在遇到急停或者气压不够的情况下，液压锁紧机构
同样可以发挥作用，可以充分保证输送线不会往下降。如图3，在输送线下 降到位时，此机械液压锁紧机构的油缸21处于伸出状态，油缸2处于收缩 状态，卡套6则起到卡死拉动轴、传递油缸输出力的作用。同样，当输送 线上升到位时，此时油缸21处于收缩状态，油缸2则处于伸出状态，当运 动到位时，电控单元将控制三位中封电磁阀来对油缸进行合理化的操作， 从而避免零件和夹具的干涉(碰撞)，减少不必要的损失。
明，不能认定本发明的具体实施尸^限^这些说明。对于本发明所属技术 领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若 干简单推演或替换，都应当视为属于本发明的保护范围。
权利要求
1. 一种输送系统的液压安全锁紧机构，包括输送线平台(1)，所述输送线平台(1)上设有齿轮以及与所述齿轮连接的拉动轴，其特征在于所述输送系统的液压安全锁紧机构还包括油缸(2)，电磁阀(3)，电控单元以及机械连接机构(5)，所述油缸(2)通过所述机械连接机构(5)与所述拉动轴连接，所述电控单元与所述电磁阀(3)连接，所述电磁阀(3)与所述油缸(2)连接。
2. 根据权利要求1所述输送系统的液压安全锁紧机构，其特征在于所 述电》兹阀(3)为三位中封电》兹阀。
3. 根据权利要求2所述输送系统的液压安全锁紧机构，其特征在于所述 油缸(2)为具有相同行程的两个油缸；所述两个油缸(2)上的活塞杆 沿着所述输送线平台的中间线(4)做反向运动；所述任一油缸(2)的行 程与所述输送线平台(1)的升降高度保持一致。
4. 根据权利要求3所述输送系统的液压安全锁紧机构，其特征在于所 述油缸位于所述输送线平台(1)的中间线(4)的上下两侧并位于所述 ^4成连接沖几构(5)的两侧。
5. 根据权利要求4所述输送系统的液压安全锁紧机构，其特征在于所 述连接机构(5 )上设有卡死所述拉动轴的卡套(6 );所述卡套(6 )位 于所述机械连接机构(5)的单侧；所述机械连接机构(5)固定在所述 输送线平台的中间线(4)上并能沿着所述输送线平台的中间线(4)运 动。
6. 根据权利要求5所述输送系统的液压安全锁紧机构，其特征在于所 述卡套(6)为弧形、圆形或直线形结构。
7. 根据权利要求6所述输送系统的液压安全锁紧机构，其特征在于所 述机械连接机构(5)垂直于所述油缸(2)的活塞杆；所述活塞杆的端 部与所述机械连接才几构(5)固结。
全文摘要
本发明涉及车身技术领域，其公开了一种输送系统的液压安全锁紧机构，包括输送线平台，所述输送线平台上设有齿轮以及与所述齿轮连接的拉动轴，所述输送系统的液压安全锁紧机构还包括油缸，电磁阀，电控单元以及机械连接机构，所述油缸通过所述机械连接机构与所述拉动轴连接，所述电控单元与所述电磁阀连接，所述电磁阀与所述油缸连接。本发明的有益效果是该机构采用三位中封电磁阀，解决输送线升降过程中特别是在最大高度时始终传递稳定、固定的力给拉动轴，避免了输送线自动下降而损坏车身零件的现象，从而使输送线的故障率显著降低、停线时间大大缩短，更进一步的使车身焊装作业的安全性大大提高，从而降低了成本。
文档编号B62D65/18GK101480975SQ200810217930
公开日2009年7月15日 申请日期2008年12月2日 优先权日2008年12月2日
发明者杨旭磊, 苏飞宇, 韩明军 申请人:上汽通用五菱汽车股份有限公司