专利名称：一种交错式搭接焊接的汽车地板边梁的制作方法
技术领域：
本发明属于汽车车身结构技术，具体涉及地板边梁的结构。
背景技术：
随着汽车保有量的迅猛增长，交通事故也节节攀升，在消费者的理性消费 以及国家强制性碰撞法规实施的大环境下，汽车行业对于碰撞的安全性能都十 分重视，因此，通过优化车身结构设计，以满足消费者的消费需求，并适应新 的碰撞法规，提高车身设计的被动安全性显的尤为重要。
由于在正碰过程中，通过前防撞梁将碰撞力向左右纵梁传递，其中地板的 左右边梁在能量传递过程中起到极其重要的作用，将冲击能量分散至后部，若 边梁强度不能保证，极易发生机舱中的发动机侵入乘员舱，危险到乘员的人生 安全。针对这种状况，目前汽车生产商普遍在地板上采用型面复杂的地板边梁 并增加加强件，或是增加材料料厚或采用更高强度的材料来达到提高车身的防 撞能力和抗变形能力，这样就存在一些诸如零件成型困难，生产工艺复杂，生 产成本高，零件报废率大的问题。
发明内容
为了在不通过增加大型加强件或材料厚度的基础上，进一步更好的提高前 碰安全性，提高车身的抗变形能力，又能有效的降低生产成本和使用成本，本 发明提出在车身中部采用了被动安全结构设计的交错式搭接焊接的汽车地板边梁。
本发明的技术方案如下-
一种交错式搭接焊接的汽车地板边梁，所述边梁分为两段焊接组成，两段
边梁在焊接端相互形成x型的搭接边，两搭接边相互交错焊接在一起。采用本结构设计，车辆在正碰过程中，若冲击能量较强，在剥离了边梁的 搭接边焊点后，边梁的交错式搭接继续发挥传递、分散能量的作用，提高抗冲 击能力，更好的保证乘员舱的安全空间。
同时，通过边梁的"X型"交错式搭接，可以提高车身的弯曲刚度和扭转刚 度，保证了驾驶的舒适性。
该交错式搭接结构不需要采用特殊工艺技术、增加工序或材料料厚，成型简
单，容易实现，并且有利于前后地板的装配，如图2的装配过程，可以看出，此结
构可以很好地控制装配的精度。
图l交错式搭接的地板边梁的结构图1A是图1的A-A剖视图；图1B是图1的B-B剖视图2的(a)、 (b)、 (c)、 (d)是地板边梁的交错式搭接的焊接配合过程图； 图3的(e)、 (f)、 (g)是车辆在正碰过程中，边梁脱离侵入的运动过程图； 其中1前地板边梁左，2后地板边梁左，3交错式搭接区域
具体实施例方式
参见图l、图1A和图1B，以左边梁为例，汽车的地板边梁是分前地板边 梁左1和后地板边梁左2两段，本交错式搭接结构是在两段边梁的焊接端相互 形成X型的搭接边，两搭接边相互交错焊接在一起，即形成图1中3所示的交
错式搭接区域。
具体焊接配合过程将图2，把本设计中的前地板边梁左1通过所在的前地 板总成固定在夹具上，将后地板边梁左2通过所在的后地板总成一起沿负Z向 往下落，然后依次经过图2所示的(a)、 (b)、 (c)，直到(d)完成的整个配合 过程中，前地板边梁左1与后地板边梁左2类似于一个导向机构，便于安放的 准确性。同时，由于采用了交错式结构，若两者型面误差太大，将导致后地板边梁左2在下放过程中与前地板边梁左1干涉而无法达到装配要求，因此要求 两者配合更精密，控制了前地板总成和后地板总成的配合精度。
若前碰能量十分强大，导致前地板边梁左1与后地板边梁左2在搭接区域
3中的焊点剥落而分离。如图3的(e)、 (f)、 (g)所示，则两者通过此交错式结 构继续发挥作用，将冲击能量传递至车身后部，更好的保证乘员舱的安全空间。 可见，通过上述交错式结构设计，使得两个边梁与对方在正反面都存在配 合关系，并且基本满足等同接触面，因此，在整车的运动过程中，保证了该区 域的扭转刚度平衡且稳定，更好的满足了消费者的驾驶舒适性。
权利要求
1、一种交错式搭接焊接的汽车地板边梁，所述边梁分为两段焊接组成，其特征在于两段边梁在焊接端相互形成X型的搭接边，两搭接边相互交错焊接在一起。
全文摘要
本发明涉及一种交错式搭接焊接的汽车地板边梁，所述边梁分为两段焊接组成，两段边梁在焊接端相互形成X型的搭接边，两搭接边相互交错焊接在一起。采用本结构设计，车辆在正碰过程中，若冲击能量较强，在剥离了边梁的搭接边焊点后，边梁的交错式搭接继续发挥传递、分散能量的作用，提高抗冲击能力，更好的保证乘员舱的安全空间。同时，通过边梁的“X型”交错式搭接，可以提高车身的弯曲刚度和扭转刚度，保证了驾驶的舒适性。该交错式搭接结构不需要采用特殊工艺技术、增加工序或材料料厚，成型简单，容易实现，并且有利于前后地板的装配。
文档编号B62D25/20GK101428649SQ200810237148
公开日2009年5月13日 申请日期2008年12月19日 优先权日2008年12月19日
发明者唐殿菊, 可 李, 顾建明 申请人:重庆长安汽车股份有限公司