专利名称：电动大客车轻质车身平衡制造工艺的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种大客车，尤其是一种电动大客车车身制造工艺。
背景技术：
纯电动汽车是近年来崛起的汽车制造领域的新技术，带有革命性，其宗旨是要达到大幅度节能、减排。但目前市面上的电动车，重量约为16吨左右，车身用钢制结构制成车身骨架，车辆运行过程中，金属骨架产生共振，车内噪音较大。而现有技术通常采用减轻车身重量的方法，来降低能量消耗，常见车身骨架材料选用铝合金和铝镁合金。平衡性是保证车辆安全行驶的重要保障，然而质量轻的大型客车，其平衡性比较难以把握。由于缺乏一种制造工艺，使得电动大客车不仅保证车体拥有足够的强度且车身重量能够有效的下降。
发明内容
本发明的目的在于提供一种电动大客车轻质车身平衡制造工艺。为达到以上目的，本发明采用以下技术方案电动大客车轻质车身平衡制造工艺，包括以下几个方面A、底盘架构的制造焊接出第一层底盘架构，然后将第一层底盘架构与垂直的支撑骨架焊接，然后将垂直的支撑骨架顶端再与第二层底盘架构焊接；在第一层底盘架构和第二层底盘架构的前部和后部，即安装前轮胎处再焊接双层支撑架，分别为第一层底盘前支撑架、第二层底盘前支撑架、第一层底盘后支撑架以及第二层底盘后支撑架；第一层底盘架构与第二层底盘架构的横纵梁焊接交叉加固梁，用于保证底盘架构有足够的机械强度；B、安装中体骨架底盘架构和中体骨架采用凹凸环槽对应，先用阻燃胶粘连，形成阻燃胶层，然后用铆钉铆接；C、安装顶部骨架中体骨架与顶部骨架先用胶粘，然后用铆钉铆接，顶部骨架与车门、车窗相接的部位设计安装轻质合金主梁；D、安装车体面板车体骨架与车体面板之间具有阻燃粘胶，然后再铆钉铆接。所述底盘架构、中体骨架、车体面板采用轻质合金，且骨架材料内部为中空结构。所述轻质合金是铝合金或镁铝合金材料。所述电动大客车是单层车或双层车。所述双层车还在顶部骨架与底盘架构之间安装中部隔层骨架，所述中部隔层骨架与中体骨架用凹凸环槽对应，先用阻燃胶粘连，形成阻燃胶层，然后用铆钉铆接；所述中部隔层骨架与中体骨架之间还铆接直角固定板。所述轻质合金主梁是由镁合金或镁铝合金制成的主梁，其强度设计与传统钢梁相同。所述阻燃胶层是具有阻燃效果的胶层，对车体同时具有粘结和阻燃的效果。
本发明具有以下有益效果其一、骨架采用铝合金或镁合金，且内部中空，在保证电动汽车整车强度不低于传统钢制车体骨架的前提下，大幅减轻了车体重量，使车体重量仅为12吨左右，比传统大客车重量下降25%，间接降低了能耗；其二、为了保证整车强度，在底盘架构的基础上于车身中体骨架与顶部骨架相连接的部位增加两根了类似传统汽车大梁的主横梁，将传统的单横梁结构变为双横梁结构，底盘架构结合为一体，这样上下两层受力的结构，比传统车架强度增加，安全性增加，使用寿命也相对于延长；其三、先粘结再铆接的组装方法的优点在于整车坚固性增强，更重要的是隔绝了由骨架传导到面板在行驶时产生的轮胎与路面磨擦和颠簸的噪音，解决了整车由于金属骨架与金属面板直接结合而形成的噪音共振的问题，噪音可由120分贝降至50分贝，下降幅度高达62%;增加了乘客的乘坐舒适度；其四、本发明的骨架是下部分的几何形底盘骨架，用若干立柱梁与置于车体上部的主梁组成一体结构，传统汽车由两根大梁负载，本发明改为双层底盘骨架梁共同负载，车体上部加与传统汽车大架钢梁强度相同的上置两侧的轻质合金主梁，实现公交大客车低车门的要求，行驶更安全，实现了强度、坚固度的增加，负重点分布更合理，同时大幅度减轻了重量。
图1是本发明实施例整体示意图。图2是本发明实施例底盘架构示意图。
图3是本发明实施例骨架示意图。图4是本发明实施例中体骨架与顶部骨架连接示意图。图5是本发明实施例中体骨架与车体面板连接示意图。图6是本发明实施例双层车中体骨架与中部隔层骨架连接示意图。图中101、中体骨架；102、车体面板；103、轻质合金主梁；104 ；顶部骨架；201 ；第一层底盘架构；202 ；第二层底盘架构；203 ；第一层底盘前支撑架；204、第二层底盘前支撑架；205、交叉加固架；206、第一层底盘后支撑架；207、第二层底盘后支撑架；301、骨架；302、凹环槽；303、凸环槽；304、通孔；501、铆钉；601、直角固定板。
具体实施例方式下面结合
和实施例进一步介绍本发明的技术方案。实施例一参照图1-5，电动大客车轻质车身平衡制造工艺，包括以下几个方面A、底盘架构的制造焊接出第一层底盘架构201，然后将第一层底盘架构201与垂直的支撑骨架焊接，然后将垂直的支撑骨架顶端再与第二层底盘架构焊接202 ；在第一层底盘架构201和第二层底盘架构202的前部和后部，即安装前轮胎处再焊接双层支撑架，分别为第一层底盘前支撑架203、第二层底盘前支撑架204、第一层底盘后支撑架206以及第二层底盘后支撑架207 ；第一层底盘架构201与第二层底盘架构202的横纵梁焊接交叉加固梁，用于保证底盘架构有足够的机械强度；B、安装中体骨架101 底盘架构和中体骨架101采用凹凸环槽对应，先用阻燃胶粘连，形成阻燃胶层，然后用铆钉铆接；
C、安装顶部骨架104 中体骨架101与顶部骨架104先用胶粘，然后用铆钉501铆接，顶部骨架104与车门、车窗相接的部位设计安装轻质合金主梁103 ；D、安装车体面板102 车体骨架与车体面板102之间具有阻燃粘胶，然后再铆钉501铆接。所述底盘架构、中体骨架101、车体面板102采用轻质合金，且骨架301材料内部为中空结构，形成通孔304。骨架301构造为具有凹环槽302和凸环槽303的骨架301。所述轻质合金是铝合金或镁铝合金材料。所述轻质合金主梁103是由镁合金或镁铝合金制成的主梁，其强度设计与传统钢梁相同。所述阻燃胶层是具有阻燃效果的胶层，对车体同时具有粘结和阻燃的效果。实施例二参照图6所示，本实施例提供的电动大客车轻质车身平衡制造工艺与实施例一所提供的工艺相似，区别在于，本实施例中的大客车为双层大客车，即双层车。所述双层车的中体骨架101与中部隔层骨架用凹凸环槽对应，先用阻燃胶胶连，形成一层阻燃胶层，再通过铆钉501铆接。所示中部隔层骨架与中体骨架101之间还铆接直角固定板601，以增加连接强度。本发明并不局限于上述具体实施方式
，根据上述说明书的揭示和指导，本发明所属领域的技术人员还可对上述实施方式进行适当的变更和修改，其变更也应当落入本发明的权利要求的保护范围。此外，尽管本说明书中使用了一些特定的术语，但这些术语只是为了方便说明，并不对本发明构成任何限制。
权利要求
1.电动大客车轻质车身平衡制造工艺，其特征在于包括以下几个方面A、底盘架构的制造焊接出第一层底盘架构，然后将第一层底盘架构与垂直的支撑骨架焊接，然后将垂直的支撑骨架顶端再与第二层底盘架构焊接；在第一层底盘架构和第二层底盘架构的前部和后部，即安装前轮胎处再焊接双层支撑架，分别为第一层底盘前支撑架、第二层底盘前支撑架、第一层底盘后支撑架以及第二层底盘后支撑架；第一层底盘架构与第二层底盘架构的横纵梁焊接交叉加固梁，用于保证底盘架构有足够的机械强度；B、安装中体骨架底盘架构和中体骨架采用凹凸环槽对应，先用阻燃胶粘连，形成阻燃胶层，然后用铆钉铆接；C、安装顶部骨架中体骨架与顶部骨架先用胶粘，然后用铆钉铆接，顶部骨架与车门、 车窗相接的部位设计安装轻质合金主梁；D、安装车体面板车体骨架与车体面板之间具有阻燃粘胶，然后再铆钉铆接。
2.根据权利要求1所述电动大客车轻质车身平衡制造工艺，其特征在于所述底盘架构、中体骨架、车体面板采用轻质合金，且骨架材料内部为中空结构。
3.根据权利要求2所述电动大客车轻质车身平衡制造工艺，其特征在于所述轻质合金是铝合金或镁铝合金材料。
4.根据权利要求1所述电动大客车轻质车身平衡制造工艺，其特征在于所述电动大客车是单层车或双层车。
5.根据权利要求4所述电动大客车轻质车身平衡制造工艺，其特征在于所述双层车还在顶部骨架与底盘架构之间安装中部隔层骨架，所述中部隔层骨架与中体骨架用凹凸环槽对应，先用阻燃胶粘连，形成阻燃胶层，然后用铆钉铆接；所述中部隔层骨架与中体骨架之间还铆接直角固定板。
全文摘要
本发明公开了电动大客车轻质车身平衡制造工艺，包括以下几个方面A、底盘架构的制造焊接出双层底盘架构，在第一层底盘架构和第二层底盘架构的前部和后部，焊接双层支撑架，第一层底盘架构与第二层底盘架构的横纵梁焊接交叉加固梁；B、安装中体骨架底盘架构和中体骨架采用凹凸环槽对应，先用阻燃胶粘连，形成阻燃胶层，然后用铆钉铆接；C、安装顶部骨架中体骨架与顶部骨架先用胶粘，然后用铆钉铆接，顶部骨架与车门、车窗相接的部位设计安装轻质合金主梁；D、安装车体面板车体骨架与车体面板之间具有阻燃粘胶，然后再铆钉铆接。本发明轻质、节能、结构稳定、安全性好、隔绝噪音、使用寿命长，且大幅降低了运营成本和造价。
文档编号B62D65/00GK102556208SQ20121002665
公开日2012年7月11日 申请日期2012年2月7日 优先权日2012年2月7日
发明者刘健成, 王习然 申请人:深圳汇百通汽车有限公司