用于齿条轴的衬套以及齿条-小齿轮型转向系统的制作方法

专利名称：用于齿条轴的衬套以及齿条-小齿轮型转向系统的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种用于齿条轴的衬套以及包括该衬套的齿条-小齿轮型转向系统。
背景技术：
用于车辆的齿条-小齿轮型转向系统是已知的。日本专利申请公开No. 2004-161117 (JP 2004-161117A)公开了一种转向系统，该转向系统包括联接到方向盘的小齿轮轴以及齿条轴，该齿条轴与小齿轮轴啮合并且响应于方向盘的转向在车辆宽度方向上滑动以使车轮转向。这种转向系统还包括壳体，该壳体容纳齿条轴；衬套，该衬套在衬套从外部装配到齿条轴上的状态下容纳在壳体中，并且在这种状态下弹性地支承齿条轴；以及齿条引导件。该齿条引导件被压力弹簧迫压并且由此向小齿轮轴迫压齿条轴。因此，减小了齿条轴与小齿轮轴彼此啮合处的啮合部分中的啮合间隙。因此，能够防止啮合部分中的所谓的喀啦噪声。日本专利申请公开No. 2008-74218 (JP 2008-74218A)提出了一种构型，其中，为结构的简单化而将齿条引导件省去，并且衬套(齿条衬套)向小齿轮轴迫压齿条轴。该衬套与JP 2004-161117A中的衬套类似呈圆筒形，并且单个的衬套设置在齿条轴的轴向方向上的两个端部中的每个端部处。在周向方向上延伸的环形槽形成在衬套的外周表面上，并且将O形圈装配到环形槽中。O形圈被压缩在衬套与壳体的内周表面之间，从而通过衬套弹性地支承齿条轴。此外，在齿条轴的轴向方向上的两个端部处的所述一对衬套中的第一衬套定位成与另一衬套(第二衬套)相比更靠近小齿轮轴。弹性构件设置在第一衬套的外周表面上。弹性构件将第二衬套作为支点朝向小齿轮轴侧迫压经过第一衬套插入的齿条轴。在JP 2008-74218A中公开的构型中，由于衬套呈圆筒形形状，当衬套通过壳体的端部开口插入到壳体中时，从外部装配到衬套上的O形圈必须围绕整个周向在衬套与壳体的内周表面之间被压缩。在这种情况下，需要进行将衬套推入到壳体中同时整个O形圈被压缩的操作。因此，难以将衬套附接到壳体。

发明内容
本发明提供了 一种衬套，该衬套能够提高衬套向小齿轮轴迫压齿条轴的构型中的附接容易性，并且提供了一种包括该衬套的齿条小齿轮传动式转向系统。本发明的第一方面涉及一种用于支承齿条-小齿轮型转向系统的齿条轴的衬套。该衬套包括当沿轴向方向观察时呈C形的衬套主体。该衬套主体具有在周向方向上延伸并且形成在衬套主体的外周表面上的配合槽。该衬套主体具有在轴向方向上延伸的凹口。齿条轴经过衬套主体的内周表面的内部被插入。衬套包括装配在配合槽中的弹性构件。该弹性构件具有从衬套主体的外周表面突出的部分。根据本发明的第一方面，在具有当沿轴向方向观察时呈C形的衬套主体的衬套中，在将衬套附接至转向系统的壳体期间，与衬套主体为圆筒形的情况相比，衬套具有较少的引起阻力的部分(弹性构件中的在衬套与壳体的内周表面之间被压缩的部分)。因此，衬套能够容易地且平顺地附接到壳体。因此，能够提高衬套的附接容易性。该衬套还可以包括设置在衬套主体中的定位部，该定位部从衬套主体的轴向方向上的一个端部在径向方向上向外突出，并且该定位部通过与在转向系统中容纳所述齿条轴的壳体接合而定位衬套主体。根据该衬套，在具有当沿轴向方向观察时呈C形的衬套主体的衬套中，与衬套主体为圆筒形的情况相比，衬套的位置在衬套附接到壳体期间能够相对较自由地改变，从而允许设置在衬套主体中的定位部能够与壳体适当地接合。因此，由于在不具有相对于衬套单独地提供用于定位衬套的构件的情况下，衬套能够定位在壳体中，因此能够减少部件的数量。在该衬套中，弹性构件可以包括O形圈，配合槽可以包括沿着周向方向平行地延伸的两个槽，可以在衬套主体中在两个槽的周向方向上的两个端部处设置锁定O形圈的锁定部，并且单个的O形圈可以被所述锁定部锁定在所述两个槽的周向方向上的两个端部处并且装配到两个槽中。根据该衬套，单个的O形圈装配至两个配合槽中，从而仅单个的O形圈基本上以两个O形圈的迫压力通过必要和足够的力朝向小齿轮轴迫压齿条轴，从而使得能够减少部件的数量。根据该衬套，具有当沿轴向方向观察时呈C形的衬套主体的衬套通过将自身用作力的作用点、将另一衬套作为支点、并且齿条轴与小齿轮轴之间的啮合部分作为施力点而使用“杠杆原理”，并且由此能够以必要和足够的力朝向小齿轮轴迫压齿条轴。本发明的第二方面涉及一种齿条-小齿轮型转向系统，包括小齿轮轴；设置在与所述小齿轮轴相交的方向上的齿条轴；壳体，该壳体容纳小齿轮轴和齿条轴；以及两个衬套，所述两个衬套设置成在壳体中将小齿轮轴置于所述两个衬套之间并且可滑动地支承齿条轴。在该转向系统中，所述两个衬套中的至少一个衬套包括当沿轴向方向观察时呈C形的衬套主体。该衬套主体在壳体的一个端部处被设置在齿条轴与所述壳体之间。该衬套主体具有在周向方向上延伸并且形成在外周表面上的配合槽。该衬套主体具有在轴向方向上延伸的凹口。所述两个衬套中的至少一个衬套包括弹性构件，该弹性构件装配在配合槽中使得弹性构件的一部分从衬套主体的外周表面突出。该弹性构件被置于衬套主体与壳体之间。该弹性构件通过衬套主体朝向所述小齿轮轴迫压齿条轴。根据本发明的第二方面，在具有当沿轴向方向观察时呈C形的衬套主体的衬套中，在将衬套附接至转向系统的壳体期间，与衬套主体为圆筒形的情况相比，衬套具有较少的引起阻力的部分(弹性构件中的在衬套与壳体的内周表面之间被压缩的部分)。因此，衬套能够容易地且平顺地附接到壳体。因此，能够提高衬套的附接容易性。在该转向系统中，所述两个衬套中的至少一个衬套可以包括设置在衬套主体中的定位部。该定位部可以从衬套主体的轴向方向上的一个端部在径向方向上向外突出。该定位部通过与壳体接合而定位衬套主体。根据该转向系统，在具有当沿轴向方向观察时呈C形的衬套主体的衬套中，与衬套主体为圆筒形的情况相比，衬套的位置在衬套附接到壳体期间能够相对较自由地改变，从而允许设置在衬套主体中的定位部能够与壳体适当地接合。因此，由于在不具有相对于衬套单独地提供用于定位衬套的构件的情况下，衬套能够定位在壳体中，因此能够减少部件的数量。在该转向系统中，弹性构件可以包括O形圈，配合槽可以包括沿着周向方向平行地延伸的两个槽。可以在衬套主体中在两个槽的周向方向上的两个端部处设置锁定O形圈的锁定部。单个的O形圈可以被所述锁定部锁定在所述两个槽的周向方向上的两个端部处并且装配到两个槽中。根据该转向系统，单个的O形圈装配至两个配合槽中，从而仅单个的O形圈基本上以两个O形圈的迫压力通过必要和足够的力朝向小齿轮轴迫压齿条轴，从而使得能够减少部件的数量。根据该转向系统，具有当沿轴向方向观察时呈C形的衬套主体的衬套通过将自身用作力的作用点、将另一衬套作为支点、并且齿条轴与小齿轮轴之间的啮合部分作为施力点而使用“杠杆原理”，并且由此能够以必要和足够的力朝向小齿轮轴迫压齿条轴。在该转向系统中，具有该衬套主体的衬套在壳体中设置在小齿轮轴侧的端部处。在该转向系统中，具有该衬套主体的衬套被设置成使得呈C形的该衬套主体的在周向方向上的切除部分在径向方向上面向小齿轮轴侧。


以下将参照附图对本发明的示例性实施方式的特征、优点、技术意义以及工业意义进行描述，在附图中相同的附图标记表示相同的元件，在附图中图1为示出本发明的实施方式中的转向系统的总体构型的示意图；图2为具体地示出齿条和小齿轮机构以及其在转向系统中的邻近部分的示意图；图3A为图2中的第一衬套的邻近部分的放大图；图3B为图2中的第二衬套的邻近部分的放大图；图4A示出较大载荷施加到图3A中的齿条轴上的状态；图4B示出较大载荷施加到图3B中的齿条轴上的状态；图5为第一衬套的立体图；图6为第一衬套的分解立体图；图7为第二衬套的立体图；图8为第二衬套的分解立体图；图9A为从与图8不同的方向观察的衬套主体的立体图；图9B为沿径向方向从外侧观察的衬套主体的侧视图；图9C为沿轴向方向从外侧观察的衬套主体的侧视图；图9D为沿着图9B中的线A-A的截面图；图1OA为示出第一衬套刚被附接的状态的壳体的截面图；图1OB为示出第二衬套至图1OA中的壳体的附接的立体图；图1lA示出第二衬套刚被附接至图1OA中的壳体的状态；图1lB为沿着图1lA中的线B-B的截面图；并且图12示出齿条轴刚被附接到图1lA中的壳体的状态。
具体实施例方式下面将参照附图对本发明的优选实施方式进行描述。图1为示出本发明的实施方式中的转向系统I的总体构型的示意图。参照图1，该转向系统I主要地包括例如方向盘的转向构件2、转向轴3、第一万向接头4、中间轴5、第二万向接头6、小齿轮轴7、齿条轴8以及壳体9。转向轴3联接到转向构件2。转向轴3和中间轴5通过第一万向接头4联接到一起。中间轴5和小齿轮轴7通过第二万向接头6联接到一起。小齿轮7A设置在小齿轮轴7的端部附近。齿条轴8呈在车辆宽度方向(可以称作“轴向方向X”的图1中的左右方向)上延伸的柱形。齿条8A在齿条轴8的外周表面上设置在轴向方向X上的中间范围中的周向部处。小齿轮轴7设置在与沿轴向方向X延伸的齿条轴8相交的方向上(图1中的竖向方向)。小齿轮轴7的小齿轮7A与齿条轴8的齿条8A彼此啮合。这样小齿轮轴7和齿条轴8构造成了齿条-小齿轮机构10。因此，转向系统I为齿条-小齿轮型转向系统。壳体9由例如铝的金属形成，呈中空圆筒形，中空圆筒形具有的纵向方向沿着齿条轴8 (轴向方向X)，并且壳体9固定至车身(未示出)。齿条轴8容纳在壳体9中并且能够在这样的容纳状态下沿着轴向方向X线性地往复运动。小齿轮轴7 (小齿轮7A)容纳在壳体9中并位于在轴向方向X上的两个端部之间(图1中稍微靠近右侧的位置)。壳体9的两个端部中的第一端部91 (图1中的左端部)相对较远离小齿轮轴7，第二端部92(图1中的右端部)相对较靠近小齿轮轴7。换言之,第二端部92为位于小齿轮轴7侧的端部。第一衬套11设置在第一端部91处，第二衬套12设置在第二端部92处。第一衬套11和第二衬套12为转向系统I的部分并且设置成将小齿轮轴7从轴向方向X置于壳体9中。齿轮轴8由第一衬套11和第二衬套12支承并且能够沿轴向方向X相对于衬套滑动。第一衬套11和第二衬套12随后将在后面进行详细描述。容纳在壳体9中的齿条轴8的两个端部(在轴向方向X上)从壳体9的两个端部突出到外侧。拉杆14通过接头13接合到两个端部中的每一个端部。拉杆14中的每个拉杆均通过相应的转向节臂(未示出)联接到车轮15。当操作转向构件2并且转向轴3旋转时，旋转运动通过小齿轮7A和齿条8A转变成齿条轴8沿着轴向方向X的线性运动(滑动)。因此，实现了车轮15中的每个的转向。图2为具体地示出齿条和小齿轮机构10以及其在转向系统I中的邻近部分的示意图。图3A为图2中的第一衬套11的邻近部分的放大图。图3B为图2中的第二衬套12的邻近部分的放大图。图4A示出较大载荷施加到图3A中的齿条轴8上的状态。图4B示出较大载荷施加到图3B中的齿条轴8上的状态。图2示出上述壳体9、齿条-小齿轮机构10 (小齿轮轴7和齿条轴8)、第一衬套11和第二衬套12。这些部件将在下文中进行描述。壳体9呈如上所述的中空圆筒形，并且其中空部20形成圆筒形，圆筒形具有的中心轴线沿着轴向方向X延伸。中空部20在轴向方向X上的一个端部暴露到外侧(图2中的左侧的外侧)，作为第一端部91处的第一开口21。中空部20在轴向方向X上的另一端部暴露到外侧(图2中右侧的外侧)，作为第二端部92处的第二开口 22。第一开口 21和第二开口 22中的每个开口均为具有大于齿条轴8的直径的圆孔。在第一端部91处，在壳体9中限定中空部20的内周表面23以更为靠近第一开口21的顺序包括外侧内周表面(在轴向方向X上在壳体9的外侧的内周表面)24、环形突起25、环形槽26、和内侧内周表面(在轴向方向X上在壳体9的内侧的内周表面)27以及台阶部28。外侧内周表面24为具有与第一开口 21相同的内径的周向表面并且从第一开口 21向第二端部92侧(图2中的右侧)连续地延伸。环形突起25为以环圈形状围绕整个周向从外侧内周表面24的一个端部(第二端部92侧的端部)沿径向方向向内突出并且整体呈环形形状的部分。环形槽26为围绕整个周向从环形突起25的一个端部(第二端部92侧的端部)沿径向方向向外凹入并且整体呈环形形状的部分。内侧内周表面27从一个端部(第二端部92侧的端部)侧限定环形槽26并且例如以与环形突起25相同的直径向第二端部92侧延伸。台阶部28为围绕整个周向从内侧内周表面27的一个端部(第二端部92侧的端部)沿径向方向向内突出的环形部。在第二端部92处，内周表面23以更为靠近第二开口 22的顺序包括外侧内周表面34、环形突起35、环形槽36、和内侧内周表面37以及台阶部38。外侧内周表面34为具有与第二开口 22相同的内径的周向表面并且从第二开口 22向第一端部91侧(图2中的左侦 连续地延伸。环形突起35为以环圈形状围绕整个周向从外侧内周表面34的一个端部(第一端部91侧的端部)沿径向方向向内突出并且整体呈环形形状的部分。环形槽36为围绕整个周向从环形突起35的一个端部(第一端部91侧的端部)沿径向方向向外凹入并且整体呈环形形状的部分。内侧内周表面37从一个端部(第一端部91侧的端部)侧限定环形槽36并且例如以与环形突起35相同的直径向第一端部91侧延伸。台阶部38为围绕整个周向从内侧内周表面3 7的一个端部(第一端部91侧的端部)沿径向方向向内突出的环形部。此外，内周表面23的介于第一端部91侧的台阶部28与第二端部92侧的台阶部38之间的部分为具有近似恒定内径的周向表面39。壳体9的沿径向方向向外(图2中向上)凹入的凹部40在周向表面39中形成在稍微更靠近台阶部38的位置。凹部40形成壳体9的中空部20的一部分。壳体9的外周壁上的与凹部40相对应的部分相应于凹部40地沿径向方向向外鼓出。在齿条-小齿轮机构10中，小齿轮轴7的小齿轮7Α呈柱形或圆柱形并且同轴地联接到小齿轮轴7。多个轮齿41沿周向方向排列在小齿轮7Α的外周表面上。小齿轮7Α容纳在上述凹部40中。齿条轴8呈在上述轴向方向X上延伸的柱形。齿条轴8在轴向方向X上比壳体9长。因此，齿条轴8的一个端部(图2中的左端部)通过第一开口 21突出到壳体9的外侧(图2中左侧的外侧)。齿条轴8的另一个端部(图2中的右端部)通过第二开口 22突出到壳体9的外侧(图2中右侧的外侧)。此外，上述齿条8Α在齿条轴8的外周表面SB上的周向部中设置在轴向方向X上稍微更靠近于第二开口 22侧的范围中。齿条8Α形成有沿轴向方向X排列的多个轮齿42。小齿轮7Α的轮齿41和齿轮8Α的轮齿42彼此啮合。图2示出齿条轴8处于车轮15 (参见图1)未被转向的中性状态下。此时，小齿轮7Α与齿条8Α的在轴向方向X上的中央部分啮合。图3Α、图3Β、图4Α和图4Β的内容将在后面进行描述。接下来，将对第一衬套11进行描述。图5为第一衬套11的立体图。图6为第一衬套11的分解立体图。参照图5和图6，第一衬套11包括衬套主体45和多个(这里为两个)0形圈46。衬套主体45由树脂形成并且形成为中空圆筒形，并且其中空部在其轴向方向上的两侧敞开。在第一衬套11设置在转向系统I中的状态下(参见图1和图2)，衬套主体45的轴向方向与上述轴向方向X相一致。衬套主体45的内径稍微大于齿条轴8的外径。衬套主体45的外径在一定程度上小于在壳体9的第一端部91处的内侧内周表面27 (参见图2)。在周向方向上延伸的两个配合槽47在轴向方向上以一定间隔形成在衬套主体45的外周表面45A上。配合槽47中的每个配合槽47在周向方向上遍及衬套主体45的外周表面45A形成并且形成为环形。配合槽47中的每个配合槽47的沿着与衬套主体45的周向方向正交的平面的截面呈矩形的凹入形状。配合槽47的数量与O形圈46的数量相一致，在这里为两个。以环圈形状沿衬套主体45的径向方向向外突出的凸缘48单一地形成在衬套主体45的轴向方向上的一个端部(图5和图6中的左端部)处。凸缘48整体形成为与衬套主体45同轴的环形。凸缘48的外径大于壳体9的内周表面23上的环形突起25的内径，并且小于内周表面23上的环形槽26的内径(参见图2)。在衬套主体45的轴向方向上延伸并且从凸缘48侧切开凸缘48和衬套主体45的多个凹口 49形成在衬套主体45中。凹口 49沿衬套主体45的周向方向以规定间隔排列。凹口 49中的每个凹口 49均在径向方向上切割凸缘48，在横向于两个配合槽47的同时在径向方向上切割衬套主体45的周向壁的一部分，并且暴露在衬套主体45的外周表面45A和内周表面45B两者上。凹口 49中的每个凹口 49的在凸缘48侧的相反侧(图5和图6中的右侧)上的端部并不到达衬套主体45在该相反侧上的边缘。O形圈46由例如橡胶的弹性材料形成并且形成为环形形状。O形圈46的沿着与O形圈46的周向方向正交的平面的截面为圆形。两个O形圈46从衬套主体45的外侧装配到衬套主体45上。在这种情况下，单个O形圈46装配在配合槽47中的每个配合槽47中。此时，一定程度的张力施加于O形圈46中的每个O形圈46上。如图5所示，在这样的完成状态的第一衬套11中，O形圈46中的每个O形圈46的一部分(径向方向上的外部)从配合槽47 (衬套主体45的外周表面45A)沿径向方向向外突出。此外，第一衬套11的直径能够通过缩小凹口 49中的每个凹口 49的宽度(周向方向上的宽度)而弹性地减小。因此，通过手指握住第一衬套11并且对第一衬套11施加力能够减小整个第一衬套11的直径，并且减小该力能够使第一衬套11的直径增大至第一衬套11的原始尺寸。接下来，将对第二衬套12进行描述。图7为第二衬套12的立体图。图8为第二衬套12的分解立体图。图9A为从与图8不同的方向观察的衬套主体55的立体图。图9B为沿径向方向从外侧观察的衬套主体55的侧视图。图9C为沿轴向方向从外侧观察的衬套主体55的侧视图。图9D为沿着图9B中的线A-A的截面图。参照图7和图8，第二衬套12包括衬套主体55和O形圈56 (弹性构件)。衬套主体55由树脂形成并形成了第二衬套12的轮廓。衬套主体55形成具有作为弧面的中心的由图8中的双点划线示出的基准线Y的C形弧。基准线Y的延伸方向为衬套主体55的轴向方向。如果从轴向方向观察的视角为“侧视”，则衬套主体55在侧视时呈C形。衬套主体55具有轴向方向上的规定的宽度。换言之，衬套主体55呈与圆筒形相同的形状，该形状具有的中心轴线在轴向方向上延伸并且该形状具有在周向上切除的一部分。包括这样的衬套主体55的第二衬套12在侧视时整体上同样呈C形。在第二衬套12设置在转向系统I中的状态下(参照图1和图2)，衬套主体55的轴向方向与上述轴向方向X相一致。
将基准线Y作为衬套主体55的中心，衬套主体55的径向方向上的外侧表面称作“外周表面55A”，径向方向上的内侧表面称作“内周表面55B”。外周表面55A和内周表面55B在侧视时呈C形。此外，在衬套主体55中，将C形的周向方向上的切除部分限定为开口部55C，衬套主体55的内周表面55B侧在轴向方向上的两个端部处并且在开口部55C侧(正交于轴向方向的侧)敞开。衬套主体55的(内周表面55B的)内径稍微大于齿条轴8的外径。衬套主体55的(外周表面55A的)外径在一定程度上小于壳体9的第二端部92处的内侧内周表面37 (参见图2)。在周向方向上延伸的两个配合槽57在轴向方向上以一定间隔形成在衬套主体55的外周表面55A上。两个配合槽57在周向方向上彼此平行地延伸。配合槽57中的每个配合槽57均在周向方向上遍及衬套主体55的外周表面55A形成并且与衬套主体55相似地形成侧视时的C形。配合槽57中的每个配合槽57的沿着与衬套主体55的周向方向正交的平面的截面均呈矩形的凹入形状。在外周表面55A上，将配合槽57中的每个配合槽57均假定为凹入部，则除了凹入部之外的其它部分为突起58 (参见图9B)。突起58呈在周向方向上延伸的条形，并且三个突起58设置成在轴向方向上与两个配合槽57交替地排列。突起58中的每个突起58均在周向方向上几乎遍及外周表面55A地延伸。在三个突起58之中，在轴向方向上定位在中间的突起58的周向方向上的两个端部中的每个端部均形成锁定部59。在图8中,在一对锁定部59中，在图8中无法看到的锁定部59通过假想线(虚线)示出。所述一对锁定部59定位在配合槽57的周向方向上的两个端部处。沿径向方向从外侧观察时锁定部59中的每个锁定部59均呈朝向衬套主体55的开口部55C以弧形鼓出的块形。以环圈形沿衬套主体55的径向方向向外突出的凸缘60(定位部)单一地形成在衬套主体55的轴向方向上的一个端部(图8和图9中的右前端部)处。凸缘60在侧视时整体形成为与衬套主体55同轴的C形。在径向方向上，凸缘60突出到衬套主体55的外周表面55A (包括突起58的顶部端部)的外侧(参见图9B)。凸缘60的外径大于壳体9的内周表面23上的环形突起35的内径并且小于内周表面23上的环形槽36的内径(参见图2)。此外，在侧视时以弧形沿径向方向鼓出的凸起62在凸缘60的外周表面上单一地形成在周向方向上的大致中央部分处。在衬套主体55的轴向方向上延伸并且从凸缘60侧开切凸缘60和衬套主体55的多个(这里为四个)凹口 61形成在衬套主体55中。这些凹口 61沿衬套主体55的周向方向以规定间隔排列。凹口 61中的每个凹口 61均在径向方向上切割凸缘60，在横向于两个配合槽57的同时在径向方向上切割衬套主体55的周向壁的一部分，并且暴露在衬套主体55的外周表面55A和内周表面55B两者上。凹口 61中的每个凹口 61的在凸缘60侧的相反侧(图8和图9B中的左侧)上的端部并不到达衬套主体55在该相反侧上的边缘(见图9)。凹口 61形成后，除了在该相反侧上的突起58之外的两个突起58由此在周向方向上被分离。O形圈56由例如橡胶的弹性材料形成并且形成为环形形状。O形圈56的沿着与O形圈56的周向方向正交的平面的截面为圆形。两个O形圈56从衬套主体45的外侧装配到衬套主体45上。在第二衬套12中，提供了单个O形圈56。单个的O形圈56呈弯曲状态(可能原始地呈弯曲状态)使得如图8所示单个的O形圈56在衬套主体55的轴向方向上是平形的并且被衬套主体55的所述一对锁定部59锁定(参见图7和图9D)。此外，在O形圈56中，经过锁定部59、在凸缘60侧沿周向方向延伸的一部分装配到凸缘60侧的配合槽57中，而O形圈56的剩余部分(经过锁定部59、在凸缘60侧的相反侧沿周向方向延伸的部分)装配到剩余的配合槽57 (在该相反侧)中(参见图7和图9B)。换言之，单个的O形圈被在配合槽57的周向方向上的两个端部处的锁定部59锁定并且装配到两个配合槽57中。此时，一定程度的张力施加到O形圈56上。为使O形环56中的被所述一对锁定部59锁定的部分能够通过锁定部59可靠地锁定，这些部分可以不具有圆形截面而具有能够与锁定部59的外周表面进行面接触的片形截面。此外，锁定部59中的每个锁定部59均优选地具有能够可靠地锁定O形圈56的形状(例如，钩形)。如图7所示，在这样的完成状态的第二衬套12中，O形圈56的一部分(径向方向上的外部)从配合槽57 (衬套主体55的外周表面55A)沿径向方向向外突出(参见图9B以及图9D)。此外，与第一衬套11类似，第二衬套12的直径能够通过缩小凹口 61中的每个凹口 61的宽度(周向方向上的宽度)而弹性地减小。因此，通过手指握住第二衬套12并且对第二衬套12施加力能够减小整个第二衬套12的直径，并且减小该力能够使第二衬套12的直径增大至第二衬套12的原始尺寸。接下来，将对齿条-小齿轮机构10、第一衬套11和第二衬套12至壳体9的附接进行描述。图1OA为示出第一衬套11刚被附接的状态的壳体9的截面图。图1OB为示出第二衬套12至图1OA中的壳体9的附接的立体图。图1lA示出第二衬套12刚被附接至图1OA中的壳体9的状态。图1lB为沿着图1lA中的线B-B的截面图。图12示出齿条轴8刚被附接到图1lA中的壳体9的状态。首先，参照图10A，第一衬套11被附接至壳体9。具体地，处于第一衬套11的直径被减小之前的状态下的第一衬套11沿着轴向方向X插入到壳体9的第一开口 21中。此时，在第一衬套11中，使衬套主体45的除凸缘48之外的部分在凸缘48之前穿过第一开口 21。之后,第一衬套11的衬套主体45的除凸缘48之外的部分顺序穿过由环形突起25围绕的部分和由环形槽26围绕的部分并且经过内侧内周表面27的内部而插入。在该步骤期间，在第一衬套11中，O形环46在径向方向上从内部围绕内侧内周表面27的整个周向与内侧内周表面27接触，并且O形圈46在内侧内周表面27与衬套主体45之间被一定程度地压缩。然而，在内侧内周表面17与衬套主体45的外周表面45A之间围绕整个周向确保了一定程度的间隙(径向方向上的间隙)。当衬套主体45的除凸缘48之外的部分经过内侧内周表面27的内部进一步插入时，凸缘48从第一开口 21侧与环形突起25接触，并且第一衬套11不能够进一步前进。因此，如上所述，第一衬套11 (特别是凸缘48)被握住以减小第一衬套11 (特别是凸缘48)的直径，凸缘48的外径由此变得小于壳体9的内周表面23上的环形突起25的内径。因此，凸缘48 (换言之，整个第一衬套11)能够穿过由环形突起25围绕的部分。凸缘48穿过由环形突起25围绕的部分之后，第一衬套11的直径增大到第一衬套11的原始尺寸，并且凸缘48由此围绕整个周向沿径向方向从内部装配到环形槽26中。因此，如图1OA所示，第一衬套11在凸缘48处在轴向方向X上被定位，并且完成了第一衬套11至壳体9的附接。在这种状态下，衬套主体45的外周表面45A在径向方向上从内部面向内侧内周表面27。此外，两个O形圈46中的每个O形圈46均在内侧内周表面27与衬套主体45之间被一定程度地压缩。然而，围绕整个周向在内侧内周表面27与衬套主体45的外周表面45A之间确保了一定程度的间隙。如上所述，第一衬套11设置在壳体9中的第一开口 21的近端端部(第一端部91)处，因而方便了第一衬套11至壳体9的附接。除了将凸缘48装配在环形槽26中之外，壳体9的台阶部28还定位在衬套主体45的端部处。因此，第一衬套11并不越过壳体9的中空部20中的台阶部28而朝向第二端部92侧运动。接下来，参照图10B，第二衬套12被附接至壳体9。具体地，处于第二衬套12的直径被减小之前的状态下的第二衬套12沿着轴向方向X(参见图1OB中的粗体箭头)插入到壳体9的第二开口 22中。此时，在第二衬套12中，使衬套主体55的除凸缘60之外的部分在凸缘60之前穿过第二开口 22。之后，第二衬套12的衬套主体55的除凸缘60之外的部分顺序穿过由环形突起35围绕的部分和由环形槽36围绕的部分(图1OB中涂成黑色的部分)并且经过内侧内周表面37的内部而插入。在该步骤中，在第二衬套12中，单个的O形环56装配到配合槽57中的部分从在径向方向上的内部与内侧内周表面37接触。然而，由于如上所述第二衬套12在侧视时呈C形，因此第二衬套12能够在一定程度上在壳体9中的圆筒形中空部20中在壳体9 (中空部20)的径向方向上自由地运动。因此，当衬套主体55经过内周表面37的内部插入时，SP使O形圈56与内侧内周表面37接触，O形圈56的接触也只对衬套主体55的插入产生很小的阻力。换言之，在具有侧视时呈C形的衬套主体55的第二衬套12中，与衬套主体55为圆筒形(侧视时呈O形，参见第一衬套11)的情况相比，第二衬套12具有较少的在将第二衬套12附接到壳体9期间引起阻力的部分。相关的部分为O形圈56的在第二衬套12的衬套主体55与壳体9的内周表面23 (内侧内周表面37)之间被压缩的部分。因此，第二衬套12能够容易地且平顺地附接到壳体9。因此，能够提高第二衬套12的附接容易性。此外，当衬套主体55的除了凸缘60之外的部分经过内侧内周表面37的内部进一步插入时，凸缘60从第二开口 22侧与环形突起35接触，并且第二衬套12不能够进一步前进。因此，如上所述，第二衬套12(特别是凸缘60)被握住以减小第二衬套12 (特别是凸缘60)的直径，凸缘60的外径由此变得小于壳体9的内周表面23上的环形突起35的内径。因此，凸缘60 (换言之，整个第二衬套12)能够穿过由环形突起35围绕的部分。凸缘60穿过由环形突起35围绕的部分之后，第二衬套12的直径增大到第二衬套12的原始尺寸，如图1lA所示，凸缘60由此围绕整个周向沿径向方向从内部装配到环形槽36中，从而与壳体9接合。此外，凸缘60与壳体9接合，第二衬套12由此相对于壳体9在凸缘60处被定位(在轴向方向X上)。因此，完成了第二衬套12至壳体9的附接。如上所述，在具有侧视时呈C形的衬套主体55的第二衬套12中，与衬套主体55为圆筒形的情况(第一衬套11的情况)相比，第二衬套12的位置在第二衬套12附接到壳体9期间能够在壳体9内部相对较自由地改变。因此，设置在衬套主体55中的凸缘60能够与壳体9的环形槽36适当地接合。因此，在不单独地提供除了第二衬套12之外的用于定位第二衬套12的构件，以将第二衬套12设置在壳体9中并且通过该构件定位第二衬套12的情况下，第二衬套12能够定位在壳体9中，因而允许减少部件数量。此外，如上所述，第二衬套12设置在壳体9中的第二开口 22的近端端部(第二端部92)处，因而方便了第二衬套12至壳体9的附接。除了将凸缘60装配在环形槽36中之外，壳体9的台阶部38还定位在衬套主体55的端部处。因此，第二衬套12并不越过壳体9的中空部20中的台阶部38以朝向第一端部91侧运动。在第二衬套12已经附接到壳体9的状态下，衬套主体55的外周表面55A在径向方向上从内部面向内侧内周表面37。此外，在这种状态下，O形圈56在径向方向上从内部接触内侧内周表面37。然而，如上所述，由于第二衬套12能够在一定程度上沿径向方向在壳体9(中空部20)中运动，因此O形圈56几乎不在内侧内周表面37与衬套主体55之间被压缩。因此，衬套主体55的外周表面55A沿径向方向向内与内侧内周表面37分离，并且围绕整个周向在外周表面55A与内侧内周表面37之间保证了一定程度的间隙。在壳体9的环形槽36中的与凸缘60的外周表面的凸起62相对应的部分中，形成了与环形槽36成一体并且比环形槽36凹入的更深的接合槽36A。凸缘60的凸起62沿径向方向从内部装配到接合槽36A中。因此，整个第二衬套12在周向方向上被定位并且防止了旋转。此外，凸起62可以设置在接合槽36A (壳体9的内周表面23)中，而接合槽36A可以设置在凸缘60的外周表面中，从而允许在周向方向上定位第二衬套12。如上所述的在周向方向上被定位的第二衬套12沿着从壳体9的内周表面23上的凹部40移置180°的位置(距凹部40最远的位置)设置，使得当从轴向方向X观察时衬套主体55的开口部55C面向壳体9的凹部40 (参见图11A)侧，如图1lB所示。因此，当从轴向方向X观察时，衬套主体55不使外周表面55A面向凹部40而使内周表面55B面向凹部40侧。在图1lB中，为便于描述，尽管未示出O形环56(参见图11A)，但通过虚线示出了齿条轴8。接下来，参照图12，齿条轴8通过第一开口 21或第二开口 22插入到壳体9 (中空部20)中。当齿条轴8通过第一开口 21插入到壳体9中时，齿条轴8沿着轴向方向X顺序地经过第一衬套11的衬套主体45的中空部、壳体9的周向表面39以及第二衬套12的衬套主体55的内周表面55B而插入。相反地，当齿条轴8通过第一开口 22插入到壳体9中时，齿条轴8沿着轴向方向X顺序地经过第二衬套12的衬套主体55的内周表面55B、壳体9的周向表面39以及第一衬套11的衬套主体45的中空部而插入。无论是何种方式，当齿条轴8插过第一衬套11的衬套主体45的中空部时，第一衬套11在第一端部91处从外侧在径向方向上装配到齿条轴8上，并且设置在齿条轴8与壳体9的内周表面23之间。此外，当齿条轴8通过第二衬套12的衬套主体55的内周表面55B插入时，第二衬套12在第二端部92 (壳体9的一个端部)处从外侧在径向方向上装配到齿条轴8上，并且设置在齿条轴8与壳体9的内周表面23之间。在第一衬套11的衬套主体45的内周表面45B与第二衬套12的衬套主体55的内周表面55B中的每一个中，渐缩部63都设置于在轴向方向X上的两个边缘上(参见图5和图7)。因此，齿条轴8能够通过第一衬套11的衬套主体45的中空部和第二衬套12的衬套主体55的内周表面55B中的任一个平顺地插入。这里，第二衬套12能够在齿条轴8插入之前的状态下在壳体9中沿径向方向在一定程度上自由地运动(参见图1lA和图11B)。然而，在齿条轴8插入之后的状态下，第二衬套12被齿条轴8推动到内侧内周表面37上，并且第二衬套12独自不能够在壳体9中在径向方向上自由地运动。当沿轴向方向X观察时，第二衬套12在这种状态下被齿条轴8沿远离凹部40的方向(图12中向下)推动。此外，第二衬套12被齿条轴8推动到内侧内周表面37侧上，并且第二衬套12中的O形圈56由此在衬套主体55与内侧内周表面37 (壳体9)之间被压缩。但是，围绕整个周向在衬套主体55的外周表面55A与内侧内周表面37之间保证了一定程度的间隙。如图12所示，当齿条轴8的已经首先通过第一开口 21和第二开口 22中的一个插入的端部从第一开口 21和第二开口 22中的另一个出来时，便完成了齿条轴8在壳体9中的插入(齿条轴8至壳体9的附接)。已经被附接的齿条轴8不接触壳体9的任何部分。这里，在齿条轴8的外周表面8B上的、在轴向方向X上在壳体9的凹部40侧(图12中的上侧)的部分(在图12中，从第一端部91侧邻接齿条8A的部分)中，形成有朝向齿条轴8的轴线凹入的凹入部100 (在其它附图中未示出)。当齿条轴8正附接至壳体9时(在齿条轴8的插入期间)，在凹入部100与凹部40在轴向方向上相对应的状态下，齿条轴8的插入被暂时中止。此时，凹入部100和凹部40被设置成彼此相邻，从而形成相对较大的空间。因此，小齿轮轴7的小齿轮7A(参见图2)插到该空间中，并且在此之后齿条轴8的插入继续进行。然后，由于凹入部100在轴向方向X上与凹部40分离，因此响应于此，凹部40中的小齿轮7A从凹入部100被移开，并且如图2所示，小齿轮7A的轮齿41与齿条轴8的齿条8A的轮齿42彼此啮合。轮齿41与轮齿42开始彼此啮合即将开始前，小齿轮7A短暂地抵靠齿条8A (凹入部100侧的端部)，并且齿条轴8沿远离凹部40的方向(第二衬套12侧)轻微地弯曲。这导致了齿条轴8在径向方向上轻微地移动使得第二衬套12的O形圈56在衬套主体55与壳体9的内周表面23 (内侧内周表面37)之间被压缩。在轮齿41与轮齿42彼此正确地啮合之后，齿条轴8立即回到弯曲之前的状态(在径向方向上移动之前的位置)。当齿条轴8在壳体9中的插入完成时(同样参见图12)，齿条轴8至壳体9的附接完成，齿条-小齿轮机构10完成，并且齿条-小齿轮机构10至壳体9的附接完成。由于凹入部100的位置(参见图12)，这里的齿条轴8的插入方向为从第二开口 22向第一开口 21的方向(向左的方向)。接下来，将对第一衬套11和第二衬套12在转向系统11中的功能进行描述。参照图2、图3A和图3B,如上所述,第一衬套11和第二衬套12两者都处于从外侧在径向方向上装配到齿条轴8的状态下。因此，在第一衬套11中，衬套主体45的内周表面45B与齿条轴8的外周表面8B面接触。在第二衬套12中，衬套主体55的内周表面55B与齿条轴8的外周表面8B面接触。因此，第一衬套11和第二衬套12在轴向方向X上可滑动地支承齿条轴8。这里，第一衬套11以凸缘48定位在壳体9中，第二衬套12以凸缘60定位在壳体9中。因此，即使齿条轴8响应于转向构件2的操作在轴向方向X上滑动，这些衬套在轴向方向X上的位置也不移动。此外，在第一衬套11中，安装到衬套主体45上的两个O形圈46在衬套主体45与壳体9的内侧内周表面27之间被压缩。在第二衬套12中，安装到衬套主体55上的单个的O形圈56在衬套主体55与壳体9的内侧内周表面37之间被压缩。因此，第一衬套11和第二衬套12在径向方向上弹性地支承齿条轴8。此外，O形圈46和O形圈56中的在径向方向上向内作用的弹性反弹力轻微地减小了具有凹口 49的第一衬套11 (参见图5)的直径以及具有凹口 61的第二衬套12 (参见图7)的直径。因此，第一衬套11的衬套主体45的内周表面45B以及第二衬套12的衬套主体55的内周表面55B以没有间隙的方式与齿条轴8的外周表面8B面接触。这里，在车辆行驶期间，当通过齿条轴8施加到第一衬套11和第二衬套12上的径向方向上的载荷(径向载荷)较小时(未操作转向构件2的小载荷状态下)，0形圈46中的每个0形圈46的径向方向上的外侧部分从第一衬套11的衬套主体45的外周表面45A突出并且与壳体9的内侧内周表面27接触。此外，0形圈56的径向方向上的外侧部分从第二衬套12的衬套主体55的外周表面55A突出并且与壳体9的内侧内周表面37接触。因此，0形圈46和0形圈56中的每个均吸收上述小载荷，并且由此围绕周向方向上的整个范围在第一衬套11的衬套主体45的外周表面45A与壳体9的内侧内周表面27之间确保了径向方向上的间隙S(参见图3A)。此外，同样围绕周向方向上的整个范围在第二衬套12的衬套主体55的外周表面55A与壳体9的内侧内周表面37之间确保了径向方向上的间隙S(参见图3B)。因此，当径向载荷较小时，第一衬套11的衬套主体45由两个0形圈46弹性地支承，使得衬套主体45沿径向方向向内与壳体9的内侧内周表面27分离。此外，此时，第二衬套12的衬套主体55由单个的0形圈56弹性地支承，使得衬套主体55沿径向方向向内从壳体9的内侧内周表面37移开。因此，由第一衬套11和第二衬套12支承的齿条轴8被弹性地支承，而且由此使得能够防止齿条轴8的振动。另一方面，转向构件2的转向操作、车轮15 (参见图1)与路缘的碰撞等会导致由齿条轴8施加到第一衬套11上的径向载荷的增大。在这种高载荷状态下，在第一衬套11中，如图4A所示，衬套主体45压缩两个0形圈46并且沿径向方向被向外(图4A中向下)移置。此外，0形圈46中的每个0形圈46最终完全容纳在配合槽47中，第一衬套11的衬套主体45的外周表面45A与壳体9的内侧内周表面27接触，并且上述间隙S (参见图3A)在周向上的一部分处消失。此外，当由齿条轴8施加到第二衬套12上的径向载荷增大时，在第二衬套12中，如图4B所示，衬套主体55压缩单个的0形圈56并且沿径向方向被向外(图4B中向下)移置。0形圈56最终完全容纳在配合槽57中的每个中，第二衬套12的衬套主体55的外周表面55A与壳体9的内侧内周表面37接触，并且上述间隙S (参见图3B)在围绕整个周向消失。换言之，在高载荷状态下，例如第一衬套11的衬套主体45或第二衬套12的衬套主体55的树脂部与壳体9的内周表面23 (内侧内周表面27或内侧内周表面37)直接接触，从而吸收高载荷。因此，第一衬套11或第二衬套12不能够沿径向方向进一步向外移置，从而防止了齿条轴8在径向方向上的弯曲。因此，齿条轴8的支承刚度在高载荷状态下能够被保持。此外，在第一衬套11或第二衬套12不能够沿径向方向向外移置的情况下，0形圈46或0形圈56被完全地压缩，并且0形圈中的每个的截面从其原始的真正的圆形形状(参见图3A和图3B)弹性地变形成椭圆形形状(参见图4A和图4B)。参照图2，第二衬套12除了如上所述的支承齿条轴8的功能之外，还具有消除齿条8A与小齿轮7A之间的啮合部分(轮齿41与轮齿42之间)中的啮合间隙的功能。具体地，第二衬套12如上所述在侧视时呈C形，并且设置在距壳体9的内周表面23上的凹部40中的小齿轮轴7距离最远的位置中。此外，在第二衬套12中，O形圈56安装在衬套主体55的外周表面55A(衬套主体55中的距小齿轮轴7距离最远的侧表面)上，并且在衬套主体55与壳体9的内周表面23之间被压缩。因此，O形圈56借助其自身的弹性力通过衬套主体55朝向小齿轮轴7弹性地迫压齿条轴8。在这种情况下，第二衬套12在第二端部92侧处于沿轴向方向X远离齿条轴8与小齿轮轴7之间的啮合部分的位置。因此，第二衬套12通过将自身用作力的作用点、将另一衬套(第一衬套11)作为支点、并且齿条轴8与小齿轮轴7之间的啮合部分作为施力点而使用“杠杆原理”，并且由此能够以必要和足够的力朝向小齿轮轴7迫压齿条轴8。为有力地朝向小齿轮轴7迫压齿条轴8，如上所述，第二衬套12优选地定位成在轴向方向X上距齿条轴8与小齿轮轴7之间的啮合部分尽可能地远，以增大力的作用点与施力点之间的距离。此外，在第二衬套12中，单个的0形圈56装配到两个配合槽57中(参见图7和图8)。因此，仅单个的0形圈56基本上以两个0形圈56的迫压力通过必要和足够的力朝向小齿轮轴7迫压齿条轴8，从而使得能够减少部件的数量。另一方面，也可以不使用具有这种侧视时呈C形的衬套主体55的第二衬套12，而可以使用具有侧视时呈0形(圆筒形)的衬套主体45的第一衬套11以朝向小齿轮轴7推压齿条轴8。然而，在这种情况下，第一衬套11必须相对于齿条轴8偏心地设置使得第一衬套11在周向上的一部分处推压齿条轴8，或者必须改变内侧内周表面27的形状，从而为这样的目的导致了复杂的构型。然而，使得衬套主体55在侧视时形成为C形，并且使得例如0形圈56的弹性构件安装到衬套主体55的外周表面55A上的简单和低成本的构型的第二衬套12能够朝向小齿轮轴7迫压齿条轴8。本发明并不限于上述实施方式，而在权利要求的范围内可以做出各种改型。例如，第一衬套11也可以具有与第二衬套12相同的构型(侧视时呈C形的构型)，并且第一衬套11和第二衬套12两者都可以朝向小齿轮7A迫压齿条轴8。此外，尽管第二衬套12具有弯曲的0形环56，但也可以将具有除了 0形圈之外的形状(例如，块形)的弹性体安装到衬套主体55的外周表面55A上，并且由此第二衬套12能够朝向小齿轮轴7迫压齿条轴8。此外，可以将普通齿条衬套(例如，不具有0形圈46的圆筒形齿条衬套)用作设置在距小齿轮轴7远距离位置处的齿条衬套(这里为第一齿条衬套11)。
权利要求
1.一种用于支承齿条-小齿轮型转向系统的齿条轴的衬套，所述衬套的特征在于包括 当沿轴向方向观察时呈C形的衬套主体(55)，所述衬套主体(55)具有在周向方向上延伸并且形成在所述衬套主体(55)的外周表面上的配合槽，所述衬套主体(55)具有在轴向方向上延伸的凹口，并且所述齿条轴经过所述衬套主体(55)的内周表面的内部被插入；以及 装配在所述配合槽中的弹性构件(56)，所述弹性构件(56)具有从所述衬套主体(55)的所述外周表面突出的部分。
2.根据权利要求1所述的衬套，还包括 设置在所述衬套主体(55)中的定位部(60)，所述定位部￠0)从所述衬套主体(55)的沿轴向方向的一个端部在径向方向上向外突出，并且所述定位部出0)通过与在所述转向系统中容纳所述齿条轴的壳体接合而定位所述衬套主体(55)。
3.根据权利要求1或2所述的衬套，其中 所述弹性构件(56)包括O形圈， 所述配合槽包括沿着周向方向平行地延伸的两个槽， 在所述衬套主体(55)中在所述两个槽的周向方向上的两个端部处设置锁定所述O形圈的锁定部，并且 单个的所述O形圈由所述锁定部在所述两个槽的周向方向上的所述两个端部处锁定并且装配到所述两个槽中。
4.一种齿条-小齿轮型转向系统,包括小齿轮轴；设置在与所述小齿轮轴相交的方向上的齿条轴；壳体，所述壳体容纳所述小齿轮轴和所述齿条轴；以及两个衬套，所述两个衬套设置成在所述壳体中将所述小齿轮轴置于所述两个衬套之间并且可滑动地支承所述齿条轴，所述齿条-小齿轮型转向系统的特征在于 所述两个衬套中的至少一个衬套包括 i)当沿轴向方向观察时呈C形的衬套主体(55)，所述衬套主体(55)在所述壳体的一个端部处被设置在所述齿条轴与所述壳体之间，所述衬套主体(55)具有在周向方向上延伸并且形成在外周表面上的配合槽，并且所述衬套主体(55)具有在轴向方向上延伸的凹口 ；以及 )弹性构件(56)，所述弹性构件(56)装配在所述配合槽中使得所述弹性构件的一部分从所述衬套主体(55)的所述外周表面突出，所述弹性构件(56)被置于所述衬套主体(55)与所述壳体之间，并且所述弹性构件(56)通过所述衬套主体(55)朝向所述小齿轮轴迫压所述齿条轴。
5.根据权利要求4所述的转向系统，其中 所述两个衬套中的所述至少一个衬套包括设置在所述衬套主体(55)中的定位部(60), 所述定位部￠0)从所述衬套主体(55)的轴向方向上的一个端部在径向方向上向外突出，并且 所述定位部￠0)通过与所述壳体接合而定位所述衬套主体(55)。
6.根据权利要求4或5所述的转向系统，其中所述弹性构件(56)包括O形圈， 所述配合槽包括沿着周向方向平行地延伸的两个槽， 在所述衬套主体(55)中在所述两个槽的周向方向上的两个端部处设置锁定所述O形圈的锁定部，并且 单个的所述O形圈由所述锁定部在所述两个槽的周向方向上的所述两个端部处锁定并且装配到所述两个槽中。
7.根据权利要求4或5所述的转向系统，其中 具有所述衬套主体(55)的所述衬套在所述壳体中设置在小齿轮轴侧的端部处。
8.根据权利要求4或5所述的转向系统，其中 具有所述衬套主体(55)的所述衬套被设置成使得呈C形的所述衬套主体(55)的在周向方向上的切除部分在径向方向上面向小齿轮轴侧。
全文摘要
支承齿条-小齿轮型转向系统(1)的齿条轴(8)的第二衬套(12)包括衬套主体(55)和O形圈(56)。当沿轴向方向观察时衬套主体(55)呈C形。在衬套主体中，在周向方向上延伸的配合槽(57)形成在外周表面(55A)上，形成有在轴向方向上延伸的凹口(61)，并且齿条轴(8)经过内周表面(55B)插入。O形圈(56)装配到配合槽(57)中使得O形圈的一部分从衬套主体(55)的外周表面(55A)突出。
文档编号B62D3/12GK103029743SQ20121037705
公开日2013年4月10日 申请日期2012年10月8日 优先权日2011年10月5日
发明者袴田真二, 山下英一, 西谷洋佐 申请人:株式会社捷太格特, 奥依列斯工业株式会社