专利名称：一种管梁焊接结构的制作方法
技术领域：
本实用新型属于汽车制造的技术领域，涉及汽车车身制造的技术，更具体地说，本实用新型涉及一种管梁焊接结构。
背景技术：
如图1所示，在现有技术中，管梁I与管梁2配合连接时采用焊接连接，是通过搭边焊接，从焊接工艺上分析，其焊接是可行的，但焊缝都集中在两管梁搭边处，焊接强度不高，产生焊接变形比较大，影响产品质量。
发明内容本实用新型提供一种管梁焊接结构，其目的是增加焊接强度，减少焊接变形。为了实现上述目的，本实用新型采取的技术方案为本实用新型所提供的这种管梁焊接结构，采用塞焊结构，所述的塞焊结构为两个所述的管梁的焊接位置采用套装配合，在套装在外的管梁的焊接位置上，设置多个塞焊孔。所述的塞焊孔为长条状的孔，其长度方向与所述的管梁焊接位置的轴线平行，焊缝设在套装在外的管梁的端口及套装在内的管梁相应的外圆面上；焊缝还设在塞焊孔的内沿口及套装在内的管梁相应的外圆面上。本实用新型采用上述技术方案，由管梁搭边圆周焊接更改为塞焊，两管梁焊接的焊缝由圆周线接触更改为面接触，大大增加了焊接强度，减少了焊接变形，提高了产品质量。
下面对本说明书各幅附图所表达的内容及图中的标记作简要说明图1为本说明书背景技术所述结构的示意图；图2为本实用新型改进的结构示意图；图3为图2所示结构的局部放大示意图。图中标记为1、管梁，2、管梁，3、焊接结构，4、塞焊孔。
具体实施方式
下面对照附图，通过对实施例的描述，对本实用新型的具体实施方式
作进一步详细的说明，以帮助本领域的技术人员对本实用新型的发明构思、技术方案有更完整、准确和深入的理解。如图2、图3所示的本实用新型的结构，为一种管梁焊接结构。为了解决现有技术存在的问题并克服其缺陷，实现加焊接强度，减少焊接变形的发明目的，本实用新型采取的技术方案为[0016]如图1、图2所示，本实用新型所提供的这种管梁的焊接结构3，采用塞焊结构，所述的塞焊结构为两个所述的管梁I和管梁2的焊接位置采用套装配合，在套装在外的管梁2的焊接位置上，设置多个塞焊孔4。所述的套装结构，将管梁I塞入管梁2中一段距离，其配合应有一定的结合强度，但又不能过紧，一般采用过渡配合为宜。所述的塞焊孔4为长条状的孔，其长度方向与所述的管梁焊接位置的轴线平行，焊缝设在套装在外的管梁2的端口及套装在内的管梁I的相应的外圆面上；焊缝还设在塞焊孔4的内沿口及套装在内的管梁I的相应的外圆面上。本实用新型采用上述技术方案，取消原搭边焊接，更改为塞焊，由管梁搭边圆周焊接更改为塞焊，两管梁焊接焊缝由圆周线接触的连接更改为面接触的连接；在两配合连接管梁外直径处增加长形塞焊孔，大大增加了焊接强度，减少焊接变形，提高产品质量。上面结合附图对本实用新型进行了示例性描述，显然本实用新型具体实现并不受上述方式的限制，只要采用了本实用新型的方法构思和技术方案进行的各种非实质性的改进，或未经改进将本实用新型的构思和技术方案直接应用于其它场合的，均在本实用新型的保护范围之内。
权利要求1.一种管梁焊接结构，其特征在于:所述的管梁(1、2)的焊接结构(3)采用塞焊结构，所述的塞焊结构为:两个所述的管梁(1、2)的焊接位置采用套装配合，在套装在外的管梁的焊接位置上，设置多个塞焊孔(4)。
2.按照权利要求1所述的管梁焊接结构，其特征在于:所述的塞焊孔(4)为长条状的孔，其长度方向与所述的管梁(1、2)焊接位置的轴线平行，焊缝设在套装在外的管梁(2)的端口及套装在内的管梁(I)相应的外圆面上；焊缝还设在塞焊孔(4)的内沿口及套装在内的管梁(I)的相应的外圆面 上。
专利摘要本实用新型公开了一种管梁焊接结构，采用塞焊结构，所述的塞焊结构为两个所述的管梁(1、2)的焊接位置采用套装配合，在套装在外的管梁的焊接位置上，设置多个塞焊孔(4)。所述的塞焊孔(4)为长条状的孔，其长度方向与所述的管梁(1、2)焊接位置的轴线平行，焊缝设在套装在外的管梁(2)的端口及套装在内的管梁(1)相应的外圆面上；焊缝还设在塞焊孔(4)的内沿口及套装在内的管梁(1)的相应的外圆面上。采用上述技术方案，由管梁搭边圆周焊接更改为塞焊，两管梁焊接的焊缝由圆周线接触更改为面接触，大大增加了焊接强度，减少了焊接变形，提高了产品质量。
文档编号B62D25/00GK202910465SQ201220551729
公开日2013年5月1日 申请日期2012年10月25日 优先权日2012年10月25日
发明者邢剑锋, 刘守伦, 陈新 申请人:芜湖市中兴机械技术开发有限公司