前副车架边梁加强板及前副车架的制作方法

本实用新型涉及车辆制造领域，更具体地，涉及一种前副车架边梁加强板及前副车架。

背景技术：

前副车架是车桥的重要组成部分，主要连接车身、前悬及发动机。副车架总成对发动机振动起着重要的隔离作用，同时承受着汽车行驶中带来的各种载荷，其刚度强度模态是考验副车架设计的重要指标。随着客户要求及环保要求的不断提高，对于副车架的设计来讲，除了原来刚度强度性能要求外，对重量目标也提出了更高的要求，而性能要求与重量目标存在矛盾，从而对副车架设计提出了更高的要求。

现有技术中，前副车架边梁加强板存在加工不便且重量较重的缺点。本领域需要一种重量较轻并且性能满足要求的前副车架边梁加强板。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种前副车架边梁加强板，所述前副车架边梁加强板在保证结构强度的情况下具有重量较轻的优点。

本实用新型的目的还在于提供一种前副车架，所述前副车架安装有重量较轻的前副车架边梁加强板，从而在保证结构强度的情况下减轻了自身重量。

为实现所述目的的前副车架边梁加强板，用于设置在前副车架的边梁上并对所述边梁起支撑作用，所述前副车架边梁加强板包括侧壁和底壁；所述侧壁包括侧壁主体、第一侧壁翻边体和第二侧壁翻边体，所述第一侧壁翻边体和所述第二侧壁翻边体之间相对设置且分别与所述侧壁主体连接；所述第一侧壁翻边体和所述第二侧壁翻边体位于所述侧壁主体的同侧；所述底壁设置于所述侧壁下方，所述第一侧壁翻边体和所述第二侧壁翻边体分别与所述底壁连接，所述侧壁主体与所述底壁之间设置有缺口。

所述的前副车架边梁加强板，其进一步的特点是，所述侧壁和所述底壁为冲压焊接结构。

所述的前副车架边梁加强板，其进一步的特点是，所述第二侧壁翻边体与所述底壁焊接。

所述的前副车架边梁加强板，其进一步的特点是，所述底壁包括底壁主体和底壁翻边体，所述第二侧壁翻边体与所述底壁翻边体焊接。

所述的前副车架边梁加强板，其进一步的特点是，所述底壁主体上开设有通孔，所述底壁通过所述通孔固定在所述边梁上。

所述的前副车架边梁加强板，其进一步的特点是，所述缺口从所述第一侧壁翻边体延伸至所述第二侧壁翻边体。

为实现所述目的的前副车架，包括边梁，所述前副车架还包括如上所述的前副车架边梁加强板，所述前副车架边梁加强板设置在所述边梁上并对所述边梁起支撑作用。

所述的前副车架，其进一步的特点是，所述边梁包括成角度设置的边梁底壁和边梁侧壁，所述前副车架边梁加强板的所述底壁固定在所述边梁底壁上，所述前副车架边梁加强板的所述侧壁抵靠在所述边梁侧壁上，以对所述边梁起支撑作用。

本实用新型的积极进步效果在于：本实用新型提供的前副车架边梁加强板，包括侧壁和底壁；侧壁包括侧壁主体、第一侧壁翻边体和第二侧壁翻边体。其中，第一侧壁翻边体和第二侧壁翻边体与底壁连接形成受力主体，侧壁主体与底壁之间设置有缺口。该缺口能够有效减轻前副车架边梁加强板的重量并且使得前副车架边梁加强板的制造过程更加容易。本实用新型提供的前副车架，安装有重量较轻的前副车架边梁加强板，从而在保证结构强度的情况下减轻了自身重量。

附图说明

本实用新型的上述的以及其他的特征、性质和优势将通过下面结合附图和实施例的描述而变得更加明显，其中：

图1为比较例中前副车架边梁加强板安装位置的示意图；

图2为比较例中前副车架边梁加强板安装位置的放大图；

图3为比较例中前副车架边梁加强板的示意图；

图4为本实用新型中前副车架边梁加强板的示意图。

具体实施方式

下面结合具体实施例和附图对本实用新型作进一步说明，在以下的描述中阐述了更多的细节以便于充分理解本实用新型，但是本实用新型显然能够以多种不同于此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本实用新型内涵的情况下根据实际应用情况作类似推广、演绎，因此不应以此具体实施例的内容限制本实用新型的保护范围。

需要注意的是，图1至图4均仅作为示例，其并非是按照等比例的条件绘制的，并且不应该以此作为对本实用新型实际要求的保护范围构成限制。

如图1至图3所示，在一个比较例中，前副车架1包括边梁10，边梁10包括成角度设置的边梁底壁102和边梁侧壁101，通常边梁底壁102和边梁侧壁101成90°设置。为了增加边梁10垂向和侧向的刚度和强度，边梁10上通常会设置和加强肋功能相近的前副车架边梁加强板30，前副车架边梁加强板30包括底壁302和侧壁301，底壁302上开设有通孔302a。如图2所示，凸焊螺母103穿过通孔302a将前副车架边梁加强板30固定在边梁底壁102上。侧壁301抵靠边梁侧壁101，以实现对边梁10的加强。

前副车架边梁加强板30通常通过冲压翻边工艺来制造，其中，底壁302和侧壁301的连接处会形成冲压角303、304。冲压角303、304存在很难成型的问题，并且由于是一次成型，会产生回弹现象，影响底壁302的平整度。此外，比较例中副车架边梁加强板30的设计也具有重量较重的缺点。

为解决上述比较例中存在的问题，本实用新型提供了一个如图4所示的实施例。图4示出了一种新的前副车架边梁加强板20，用于替代比较例中的前副车架边梁加强板30。前副车架边梁加强板20包括侧壁201和底壁202；

侧壁201包括侧壁主体201a、第一侧壁翻边体201b和第二侧壁翻边体201c，第一侧壁翻边体201b和第二侧壁翻边体201c之间相对设置且分别与侧壁主体201a连接；第一侧壁翻边体201b和第二侧壁翻边体201c位于侧壁主体201a的同侧；底壁202设置于侧壁201下方，第一侧壁翻边体201b和第二侧壁翻边体201c分别与底壁201连接，侧壁主体201a与底壁202之间设置有缺口203。可选地，缺口203的数量可以为多个，也可以为图4所示的一个。缺口203从第一侧壁翻边体201b延伸至第二侧壁翻边体201c时，可在满足结构强度的情况下提供最好的减重效果。

侧壁主体201a通常为平板状，具有两侧，第一侧壁翻边体201b和第二侧壁翻边体201c位于侧壁主体201a的同侧是指在冲压翻边的过程中，第一侧壁翻边体201b和第二侧壁翻边体201c均朝向侧壁主体201a的两侧中的一侧弯曲，使得侧壁201的横截面形成一个类似于“C”的形状。

第一侧壁翻边体201b和第二侧壁翻边体201c之间相对设置是指第一侧壁翻边体201b和第二侧壁翻边体201c位于侧壁主体201a的一组对边而不是邻边上。

由于存在缺口203，故比较例中的冲压角303、304可以被消除，从而在冲压成型过程中，冲压过程都是在平面上完成，使得冲压成型的过程变得更容易进行，并且不易出现褶皱和开裂现象。

侧壁201和底壁202为冲压焊接结构。第二侧壁翻边体201c与底壁202焊接。底壁202与第一侧壁翻边体201b通过冲压工艺直接弯曲成形。

可选地，底壁202包括底壁主体202a和底壁翻边体202b，第二侧壁翻边体201c与底壁翻边体202b焊接。底壁主体202a与第一侧壁翻边体201b通过冲压工艺直接弯曲成形，不需要额外的连接过程。

底壁主体202a上开设有通孔202c，底壁202通过通孔202c固定在边梁10上。凸焊螺母103穿过通孔202c将前副车架边梁加强板20固定在边梁底壁102上。

本实用新型提供的前副车架，包括边梁10，其特征在于，前副车架1还包括前副车架边梁加强板20，前副车架边梁加强板20设置在边梁1上并对边梁1起支撑作用。

边梁10包括成角度设置的边梁底壁102和边梁侧壁101，前副车架边梁加强板的底壁202固定在边梁底壁102上，前副车架边梁加强板的侧壁201抵靠在边梁侧壁101上，以对边梁10起支撑作用。

本实用新型的积极进步效果在于：本实用新型提供的前副车架边梁加强板，包括侧壁和底壁；侧壁包括侧壁主体、第一侧壁翻边体和第二侧壁翻边体。其中，第一侧壁翻边体和第二侧壁翻边体与底壁连接形成受力主体，侧壁主体与底壁之间设置有缺口。该缺口能够有效减轻前副车架边梁加强板的重量并且使得前副车架边梁加强板的制造过程更加容易。本实用新型提供的前副车架，安装有重量较轻的前副车架边梁加强板，从而在保证结构强度的情况下减轻了自身重量。

本实用新型虽然以较佳实施例公开如上，但其并不是用来限定本实用新型，任何本领域技术人员在不脱离本实用新型的精神和范围内，都可以做出可能的变动和修改，凡是未脱离本实用新型技术方案的内容，依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何修改、等同变化及修饰，均落入本实用新型权利要求所界定的保护范围之内。