剪切式车身悬置结构的制作方法

本实用新型涉及车辆底盘领域，尤其涉及一种车身悬置。

背景技术：

剪切式车身悬置在当前车身悬置系统设计中比较常用，现有的剪切式车身悬置垂向变形无单独的限位结构，悬置包括内骨架、橡胶部分和外骨架，其中内骨架由上垫板和套管焊接，悬置受到垂向载荷时，内骨架向下压缩橡胶变形。压缩量较小时，悬置刚度处于线性区，刚度较低，悬置隔振性能好；载荷较大时，悬置变形进入非线性区，悬置刚度变大，起到变形限位的作用。该结构利用橡胶部分自身结构限位，与悬置静刚度关联性强，悬置的限位要求限制了悬置刚度，从而影响悬置隔振性能，不利于悬置隔振特性调试。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题是提供一种剪切式车身悬置结构，该悬置结构的最大变形量由独立的限位结构来控制，与悬置静刚度相关性小；车辆在较好的路面上行驶时，悬置动态变形量较小，翻边压圈与限位凸台未接触，悬置刚度处于线性区，隔振性能较好；当车辆在恶劣路面上时，悬置受到冲击载荷变形较大，垫板翻边与橡胶限位台阶接触，悬置刚度增大，限制悬置继续变形，控制车身相对底盘的运动量，提高操纵稳定性并避免出现干涉风险，保证了车辆的安全。

本实用新型是这样实现的：一种剪切式车身悬置结构，包括内骨架、缓冲件和外骨架，所述缓冲件的外壁设置有一圈限位凸台，所述内骨架设置有一翻边压圈，所述外骨架设置有一托住限位凸台的托盘部，所述翻边压圈与圈限位凸台之间留有一间隙作为线性变形区。

所述内骨架包括上垫板和套管，所述缓冲件套装固定在套管外，所述上垫板设置在缓冲件的顶面且与套管的顶部固定相连，所述翻边压圈设置在上垫板的外圈。

所述的翻边压圈由上垫板自然弯曲延伸而成，所述上垫板与翻边压圈一体成形为一个整体。

所述翻边压圈上还开设有若干散热缺口。

所述外骨架通过硫化固定安装在缓冲件的下部。

所述的缓冲件为缓冲橡胶。

本实用新型剪切式车身悬置结构的最大变形量由独立的限位结构来控制，与悬置静刚度相关性小；车辆在较好的路面上行驶时，悬置动态变形量较小，翻边压圈与限位凸台未接触，悬置刚度处于线性区，隔振性能较好；当车辆在恶劣路面上时，悬置受到冲击载荷变形较大，垫板翻边与橡胶限位台阶接触，悬置刚度增大，限制悬置继续变形，控制车身相对底盘的运动量，提高操纵稳定性并避免出现干涉风险，保证了车辆的安全。

附图说明

图1为本实用新型剪切式车身悬置结构的截面示意图；

图2为本实用新型的安装示意图。

图中：1内骨架、2缓冲件、3外骨架、4线性变形区、5车身地板、6车架支架、7紧固螺栓、8中心螺栓、9限位垫片、11上垫板、12套管、13翻边压圈、14散热缺口、21限位凸台、31托盘部。

具体实施方式

下面结合具体实施例，进一步阐述本实用新型。应理解，这些实施例仅用于说明本实用新型而不用于限制本实用新型的范围。此外应理解，在阅读了本实用新型表述的内容之后，本领域技术人员可以对本实用新型作各种改动或修改，这些等价形式同样落于本申请所附权利要求书所限定的范围。

实施例1

如图1所示，一种剪切式车身悬置结构，包括内骨架1、缓冲件2和外骨架3，所述缓冲件2的外壁设置有一圈限位凸台21，所述内骨架1设置有一翻边压圈13，所述外骨架3设置有一托住限位凸台21的托盘部31，所述翻边压圈13与圈限位凸台21之间留有一间隙作为线性变形区4；通常情况下，本实用新型中，所述外骨架3通过硫化固定安装在缓冲件2的下部；

如图2所示，在安装时，所述外骨架3由紧固螺栓7固定安装在车架支架6上，所述内骨架1的顶部托住车身地板5且由中心螺栓8贯穿后与限位垫片9固定相连；在实际设计时，根据需求控制限位凸台21的厚度T和作为线性变形区4的间隙的高度A，以及缓冲件2位于间隙上方的部分的高度H；当车辆在过坑或者其他恶劣路况下，车身车架之间产生较大的冲击载荷，翻边压圈13会撞击限位凸台21，悬置刚度突增而产生限位作用。该悬置的最大变形量主要由A、T决定，针对不同的设计需求，可改变H值及T值来实现悬置限位的变化，使悬置刚度较低时，悬置的最大变形量仍然在所需要的范围内。

本实用新型可以进一步描述为，所述内骨架1包括上垫板11和套管12，所述缓冲件2套装固定在套管12外，所述上垫板11设置在缓冲件2的顶面且与套管12的顶部固定相连，所述翻边压圈13设置在上垫板11的外圈；在本实施例中，作为优选，所述的翻边压圈13由上垫板11自然弯曲延伸而成，所述上垫板11与翻边压圈13一体成形为一个整体。

此外，为了避免翻边压圈13在变形过程中产生的气压影响到缓冲性能，所述翻边压圈13上还开设有若干散热缺口14；作为优选，所述的缓冲件2为缓冲橡胶，通过硫化套装固定在套管12外。