本实用新型涉及重型卡车驾驶室液压自动举升装置，尤其是一种重型卡车驾驶室的经久耐用、轻量化液压举升系统。
背景技术：
近年来，中央政府的几项刺激车市的政策出台或退出，使中国车市发生扭转乾坤的正反变化。经济结构调整和固定资产投资，是中重卡行业快速发展的主要推动力量，基础工程建设继续保持增长，对重卡市场巨大拉动作用在利好叠加因素的综合作用下，重卡行业市场容量扩充和车辆更新换代的刚性需求成为基础支撑。公路养路费取消和计重收费政策对商用车特别是中重卡市场的影响巨大，主要体现在车辆的轻量化和中重型车辆自动化上。可翻转驾驶室极大的简化了对车辆进行维修养护的过程，堪称卡车行业中最经典的设计之一。目前几乎百分之百的平头驾驶室重卡都支持翻转功能，甚至之前很少有此功能的轻卡，现在也越来越多的采用了翻转技术。不过可翻转固然方便，但复杂的翻转机构也难免会出一些问题，主要问题表现在一下几个方面：1、轻卡一般使用扭杆式翻转机构，卡车驾驶室自身重量较大，单靠人力是不可能把它翻转起来的，所以需要一套助力装置。而助力装置从工作原理上来说又分为扭杆式和液压式。扭杆式简单来说就是依靠一根或两根弹性较好的铁棍提供辅助动力，由人力抬起驾驶室。驾驶室下降到最低位置时扭杆被扭曲，抬起时弹力释放，从而起到助力的作用。扭杆式驾驶室助力翻转机构具有结构简单可靠性好的优点，但随着不断的使用，扭杆的弹力会越来越低。2、人力液压翻转系统就是依靠液压动力升起驾驶室的系统。从动力来源来说，液压翻转系统还分为人力式和电动式。由于翻转驾驶室的时候并不是很多，人力足以胜任，所以现在大多数重卡都采用人力液压翻转系统。液压翻转系统最大的好处就是举升力足够大，不管多重的驾驶室都能轻松顶起，这一点是扭杆式助力系统所不能比拟的。但它也有缺点，结构太复杂，故障率要比扭杆式的高，对保养也有较高的要求。比如在冬季的北方，液压举升系统必须使用更低粘度级别的液压油，否则会难以升起驾驶室。如果遇到了此种状况，除了更换液压油之外，需要用热水浇一下手压泵应急，除此之外，大部分车型在翻转驾驶室的时候前面板都会和车架发生干涉，所以在翻转之前一定要记得先把前面板打开，否则将会造成前面板损坏。
技术实现要素：
本实用新型的目的在于克服现有结构存在的问题。提供一种重型卡车驾驶室的经久耐用、轻量化液压举升系统。本实用新型的目的通过下述技术方案来实现：一种重型卡车驾驶室的经久耐用、轻量化液压举升系统包括液压介质、电动输油泵总成、微型柱塞泵、集成式泵体总成、微型油箱、泵体、换向轴总成、压力轴总成、摇臂轴总成、集成式液压油缸总成、活塞、导向套、集成式缸体和整体式活塞杆，其特征在于：柱塞泵、继电器和开关安装固定在电机上，通过油管将电动输油泵总成吸油口与集成式泵体总成的吸油口连接，再通过油管将电动输油泵总成出油口与集成式泵体总成的进油口连接，最后通过油管将集成式泵体总成的推油口与集成式液压油缸总成的推油口连接，集成式泵体总成的拉油口与集成式液压油缸总成的拉油口连接；柱塞泵、微型液压油箱、活塞、导向套采用铝合金材料制作，液压介质采用防冻液代替液压油、密封件采用耐温PU材料和PTFE材料制作，换向轴采用6道密封件进行密封，换向轴和泵体采用配合密封，配合间隙为0.004－0.008mm,同时增加一道腰型回油槽，换向轴内部采用G10钢球、弹簧和螺钉结构，钢球与换向轴密封面采用内圆磨加工工艺，集成式缸体总成将液控单向阀、缸体和单向节流阀进行集成，将液控单向阀直接安装在缸体底座内，节流阀与接头集成后安装到缸体底座上，缸筒内壁珩磨后采用镀铬工艺集成式泵体总成采用手自一体结构，包括摇臂轴总成，液压泵轴总成、放气阀、换向轴总成、铝合金液压油箱、接头和泵体；在铝合金液压油箱端面及泵体端面各增加一个吸油接头，把电动输油泵总成的吸油口与铝合金液压油箱端面吸油口连接，电动输油泵总成的出油口与泵体端面的吸油口连接，通过开关实现自动举升或手动操作摇臂轴将液压介质吸入到换向轴内并加压；活塞与活塞杆采用螺纹连接。
所说的活塞杆采用40Cr材料整体锻造工艺，活塞杆外表面采用双层镀铬工艺，第一层镀乳白铬，镀层厚度0.02－0.03mm，第二层镀硬铬，镀层厚度0.03－0.04mm，
本实用新型集成式液压系统结构简单、操作方便，减小了油缸本身结构及重量，提高了产品的制造精度。保证产品的稳定性和安全性，提高产品的使用寿命，降低生产制造成本，提高生产效率及市场竞争力。
附图说明
图1为本实用新型结构原理示意图；
图2为本实用新型电动输油泵总成结构示意图；
图3为本实用新型集成式液压油缸总成结构示意图；
图4为本实用新型集成式泵体总成结构示意图；
图5为本实用新型换向轴总成结构示意图。
具体实施方式
如图1所示，本实用新型包括液压介质、电动输油泵总成1、集成式泵体总成2、集成式液压油缸总成3。通过油管将电动输油泵总成吸油口与集成式泵体总成的吸油口连接，再通过油管将电动输油泵总成出油口与集成式泵体总成的进油口连接，最后通过油管将集成式泵体总成的推油口与集成式液压油缸总成的推油口连接，集成式泵体总成的拉油口与集成式液压油缸总成的拉油口连接。如图2、3所示集成式液压油缸总成，包括整体式活寒杆8、铝合金导向套9、PU密封件10、集成式缸体11、铝合金活塞12、单项节流阀接头即堆油器接头13、拉油口接头14、和液控单向阀，柱塞泵4、继电器6和开关7安装固定在电机5上，电动输油泵总成在继电器和开关的作用下将集成式泵体总成内的液压介质通过集成式泵体总成输入到集成式液压油缸总成内，使液压缸上下两腔同时进液压介质，通过面积差实现举升；转动集成式泵体总成中的换向轴总成，使集成式泵体总成中的拉油口与集成式液压油缸总成的拉油口接通，集成式泵体总成中的推油口与集成式液压油缸总成的推油口和集成式泵体总成铝合金油箱接通，液压介质在泵的作用下进入油缸的有杆腔，同时打开集成式缸体无杆腔下端的单项节流阀，使液压介质通过单项节流阀、液压油缸推油口和泵体总成推油口回到铝合金液压油箱中，实现油缸回落。其特征在于：柱塞泵、微型液压油箱、活塞、导向套采用铝合金材料制作，产品重量可以降低到原来的1/3，实现产品轻量化，同时采用铝合金材料后液压介质可以采用防冻液代替液压油，降低使用成本，同时可以解决液压油在极寒环境下凝固时产品失去功能的缺陷。如图3、5所示密封件采用耐温PU材料和PTFE材料，能够在-40℃－120℃环境下正常工作，同时该密封件材料能够采用防冻液作为液压介质，降低使用成本，同时可以解决液压油在极寒环境下凝固时产品失去功能的缺陷。如图5所示，换向轴30采用6道密封件27进行密封，有效防止液压介质在高低压环境下串液和外漏，换向轴和泵体采用配合密封，配合间隙为0.004－0.008mm,取消换向轴上油孔密封件，同时增加一道腰型回油槽，在回油时连通泵体推油口和铝合金油箱。解决了油孔密封件在换向过程中与泵体油孔摩擦剪切损伤密封件，影响产品使用寿命，该发明可以提高产品的使用寿命，可由原来的5000次提高到8500次。换向轴内部采用G10钢球、弹簧28和螺钉26结构，钢球29与换向轴30密封面采用内圆磨加工工艺，提高了密封性能，可有效防止漏油下滑，保证操作人员人身安全，并且安装方便。如图3所示，集成式缸体总成将液控单向阀15、缸体和单项节流阀进行集成，使产品体积减小，重量减轻，实现轻量化，该发明是将液控单向阀直接安装在缸体底座内，液压介质通过拉油口进入到油缸有杆腔内，同时推动阀芯打开单向阀，使油缸无杆腔的液压介质回到油箱，单向节流阀与接头集成后安装到缸体底座上，无杆腔的液压介质在回到油箱的过程中通过节流阀接头实现节流，该结构主要是为了解决产品安装空间大、产品重量偏重的问题，同时解决了当油管发生爆管时存在的安全问题，避免了驾驶室在下降过程中产生抖动等情况。缸筒内壁珩磨后采用镀铬工艺。缸筒内孔镀铬工艺方案提升了耐磨性和抗腐蚀能力，液压介质可以采用防冻液代替液压油，降低使用成本，同时可以解决液压油在极寒环境下凝固时产品失去功能的缺陷。如图4所示，集成式泵体总成采用手自一体结构，主要包括摇臂轴总成19，液压泵轴总成20、放气阀18、换向轴总成21、铝合金液压油箱16、其上设有电动输油泵吸油口17；推油口接头22；拉油口接头23；泵体吸油接头24；和泵体25。该发明是通过在铝合金液压油箱端面及泵体端面各增加电动输油泵吸油口和泵体吸油接头，把电动输油泵总成的吸油口与铝合金液压油箱端面吸油口连接，电动输油泵总成的出油口与泵体端面的吸油口连接，按下开关实现自动举升。当电动输油泵总成出现故障的情况下，手动操作摇臂轴，使液压泵轴总成在泵体内做往复运动，通过泵体上的油孔，将液压介质吸入到换向轴内并加压，通过换向轴将液压介质传递到油缸内，实现手动举升，手自一体结构主要是解决人工操作强度，使操作人员方便省力，同时又满足了多种操作模式，适应能力更强。活塞杆采用40Cr材料整体锻造工艺，活塞杆外表面采用双层镀铬工艺，第一层镀乳白铬，镀层厚度0.02－0.03mm，第二层镀硬铬，镀层厚度0.03－0.04mm，活塞与活塞杆采用螺纹连接，该工艺既保证了活塞杆整体强度，又保证了塞杆的耐腐蚀性和耐磨性，耐腐蚀性能可提升到300h,使用寿命由可延长1/3。