本实用新型涉及工程机械技术领域，尤其是一种应用于工程机械的支重轮。
背景技术：
支重轮是履带式工程机械底盘四轮一带中的一种，它的主要作用是支撑着挖掘机与推土机的重量，让履带沿着轮子前进。
现有的支重轮结构如图1所示，包括：精加工的轮轴2’，通过轴套3’转动设置在轮轴2’上的轮体1’，位于轮体1’两侧且固定在轮轴2’上的端盖6’，位于端盖6’与轮轴2’之间的密封圈4’，位于端盖6’与轮体1’之间的浮动油封5’，以及位于端盖6’的远离轮体1’一侧的固定销7’。通过浮动油封5’以及密封圈4’，轮体1’与轮轴2’之间形成一个密封的空间，该密封的空间中储存润滑油，对轮体1’与轮轴2’之间的相对转动起到润滑作用。
由于润滑油是工程机械的损耗品，每经过一段时间就需要进行更换，因此上述密封的空间需要设置注油孔。常规而言，注油孔8’开设在轮体1’的中部位置，形状为圆柱形，平时使用塞子9’将注油孔8’密封，需要更换润滑油时取下塞子9’即可。支重轮在运行过程中，受力是不均匀的，集中在底部。支重轮的起步阶段，底部摩擦发热量大，然而，由于受力挤压此处的油膜很薄，导致发热不容易及时传导，积攒在金属件上，使得金属件容易变形磨损，因此希望能够促使运动接触处，也即轴套处的润滑油得到有效循环。
技术实现要素：
本实用新型所要解决的技术问题是提高轴套处的润滑油的流动性，增强润滑油的循环，使得金属件上热量能够及时被传导散热。
为了解决上述技术问题，本实用新型的技术方案是：一种具有润滑油循环管路的支重轮，包括：轮轴，通过轴套转动设置在轮轴上的轮体，位于轮体两侧且固定在轮轴上的端盖，位于端盖与轮轴之间的密封圈，位于端盖与轮体之间的浮动油封，位于端盖的远离轮体一侧的固定销，所述轮体的内侧壁中部与轮轴之间形成润滑油储存空间，所述浮动油封、轮体、轮轴与端盖之间形成间隙，所述轮体上形成将所述润滑油储存空间与所述间隙连通的润滑油循环管路。
进一步的，所述润滑油循环管路在位于所述润滑油储存空间处具有第一开口，所述润滑油循环管路在位于所述间隙处具有第二开口，所述润滑油循环管路的延伸方向与轮轴的轴心线不平行，所述第一开口与轮轴的轴心线之间的距离大于第二开口与轮轴的轴心线之间的距离。
进一步的，所述润滑油循环管路的延伸方向与轮轴的轴心线之间的夹角大于10°。
进一步的，所述润滑油循环管路的直径是恒定的。
进一步的，沿着自第一开口向第二开口的方向，所述润滑油循环管路的直径递减。
进一步的，所述润滑油储存空间与每个间隙之间的润滑油循环管路数量为一条。
由于采用了上述技术方案，本实用新型具有以下优点：润滑油循环管路能够将润滑油储存空间与间隙连通，促进润滑油不断流入间隙并从轴套上流回，使得运动摩擦部件上的热量能够及时被传导散热，减少了金属件的变形磨损。
附图说明
图1是现有技术中支重轮的示意图；
图2是本实用新型的支重轮的示意图；
图3是本实用新型的另一种支重轮的示意图。
图中所示：1’、轮体，2’、轮轴，3’、轴套，4’、密封圈，5’、浮动油封，6’、端盖，7’、固定销，8’、注油孔，9’、塞子，
1、轮体，2、轮轴，3、轴套，4、密封圈，5、浮动油封，6、端盖，7、固定销，8、注油孔，9、塞子，10、润滑油循环管路。
具体实施方式
为了便于理解本实用新型的上述目的、特征和优点，下面结合实施例进行阐述。应理解，这些实施例仅用于说明本实用新型而不用于限制本实用新型的范围。对于这些实施例的多种修改对本领域的普通技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理，可以在不脱离本实用新型的精神或范围的情况下，在其它实施例中得以实现。
参见图2所示的一种支重轮，包括：轮轴2，通过轴套3转动设置在轮轴2上的轮体1，位于轮体1两侧且固定在轮轴2上的端盖6，位于端盖6与轮轴2之间的密封圈4，位于端盖6与轮体1之间的浮动油封5，位于端盖6的远离轮体1一侧的固定销7，开设在所述轮体1上的注油孔8，以及位于注油孔8内的塞子9。所述轮体1的内侧壁中部与轮轴2之间形成润滑油储存空间A，所述注油孔8与所述润滑油储存空间A连通。所述浮动油封5、轮体1、轮轴2与端盖6之间形成间隙B。所述轮体1上形成将所述润滑油储存空间A与所述间隙B连通的润滑油循环管路10。
所述润滑油循环管路10能够将润滑油储存空间A与间隙B连通，因此，随着轮体1的转动，润滑油能够在润滑油储存空间A与间隙B之间流通。合理设计润滑油循环管路10的方向，能够更有利地推动润滑油在二者之间的流动性。例如，所述润滑油循环管路10的延伸方向与轮轴2的轴心线不平行，所述润滑油循环管路10的位于润滑油储存空间A处的第一开口与轮轴2轴心线的距离大于所述润滑油循环管路10的位于间隙B处的第二开口与轮轴2轴心线的距离。因而，当润滑油循环管路10由较低位置向较高位置转动时，润滑油将从第二开口流出，也即流向间隙B之内，如此将导致间隙B内油压增大，使得润滑油又从轮轴2与轴套3之间的缝隙或者轴套3与轮体1之间的缝隙流向润滑油储存空间A。而当润滑油循环管路10由较高位置向较低位置转动时，润滑油又重新填充至该润滑油循环管路10内，如此往复循环。
所述润滑油循环管路10的延伸方向与轮轴2的轴心线之间的夹角在可能的情况下应该选取较大值，例如大于10°，如此会给间隙B造成更大压力，对润滑油循环有促进作用。
所述润滑油储存空间A与每个间隙B之间的润滑油循环管路10以设置一条为佳，以避免当间隙B内油压增大时，润滑油从低处的润滑油循环管路10流出，而不是从轮轴2与轴套3之间的缝隙或者轴套3与轮体1之间的缝隙流出。
在图2中，所述润滑油循环管路10的直径是恒定的，然而，还可以采用变径的润滑油循环管路10，参见图3，沿着自第一开口向第二开口的方向，所述润滑油循环管路10的直径递减。如此设计至少具有两个方面的优点：其一，向润滑油循环管路10内填充润滑油时，避免产生鼓泡而导致填充量减少；其二，能够储存更多的润滑油体积。在图3中，润滑油循环管路10的直径是渐变的，在某些实施方式下，还可以采用阶梯结构等。
最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制。尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换，而这些修改或替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围。