车辆的车顶固定构造的制作方法

本发明涉及车辆的车顶固定构造。

背景技术：

专利文献1中记载有车体上部构造。在车辆的上部的两侧设有沿大致车辆前后方向延伸的左右一对车顶侧轨道。在左右车顶侧轨道之间架设有加强板和覆盖加强板的上方侧的树脂制的车顶板。车顶侧轨道包括：配置在车宽方向内侧的内板；配置在内板的车宽方向外侧的外板；以及配置在外板的车宽方向外侧的侧部件外板。加强板的车宽方向外侧端部的下表面通过粘合剂被接合在侧部件外板的车辆内侧的凸缘部的上表面上。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2013-147160号公报

技术实现要素：

[发明要解决的课题]

然而，在需要较大的车顶侧轨道的车辆中，因其成形上的理由等，车顶侧轨道的侧部件外板有时不能如上述专利文献1那样由1个板体成形，而是通过接合2个板体而形成。这种情况下，洗车时或下雨时等的水可能会从接合2个板体的固定部分(以下，简称为“板体的固定部分”)渗入到车顶侧轨道的内部。若为防止上这样的从板体的固定部分的渗水，而例如将板体的固定部分的间隙用密封材料等封堵，则相应地车辆制造时的作业工时会增加。

因此，本发明的目的在于，提供一种能够抑制车辆制造时的作业工时的增加，并且能够防止从板体的固定部分渗水的车辆的车顶固定构造。

[用于解决技术课题的技术方案]

为解决上述技术课题，本发明的第1方案的车辆的车顶固定构造包括竖立板和车顶板。竖立板在与驾驶室的上下方向交叉的方向一侧的端部沿预定方向竖立，划分出车厢的上述一侧。车顶板具有：车顶本体，其从上方覆盖车厢；以及被支承部，其被一体地设置在车顶本体的上述一侧的边缘部上，被竖立板的上边缘部从下方支承的。竖立板的上边缘部具有：第1上板部，其与上下方向交叉且沿上述预定方向延伸；以及第2上板部，其以从上方与第1上板部的上表面的一部分区域重合的状态沿上述预定方向延伸，被固定在第1上板部上。第2上板部具有在与第1上板部的上表面之间形成沿上述预定方向的线状边界的一边缘。车顶板的被支承部以从上方与第1上板部和第2上板部这两者重合的状态通过粘合剂被固定在竖立板的上边缘部上。竖立板的上边缘部和车顶板的被支承部通过粘合剂而被粘合的粘合区域包含第1上板部的上表面与第2上板部的一边缘之间的边界，沿上述预定方向延伸。

在上述构造中，因竖立板的上边缘部和车顶板的被支承部的粘合区域包含第1上板部的上表面与第2上板部的一边缘之间的边界，沿上述预定方向延伸，所以在竖立板的上边缘部与车顶板的被支承部通过粘合剂被固定(粘合)的状态下，粘合剂作为将第2上板部的一边缘与第1上板部的上表面之间的间隙封堵的密封材料发挥功能。因此，因为仅通过将竖立板的上边缘部和车顶板的被支承部粘合就能够封堵第2上板部与第1上板部之间的间隙，所以能够抑制车辆制造时的工时的增加，并且能够防止从第1上板部与第2上板部的固定部分(板体的固定部分)渗入雨水等。

第2方案的车辆的车顶固定构造为，在上述第1方案的车辆的车顶固定构造中，第1上板部具有下侧槽部，该下侧槽部在第1上板部的上表面中的与第2上板部不重合的区域中的第2上板部的一边缘附近以向下方凹陷的状态沿上述预定方向延伸。粘合区域包括下侧槽部。车顶板的被支承部具有：第1抵接部，其沿上述预定方向延伸并与第1上板部的上表面抵接；第2抵接部，其沿上述预定方向延伸并与第2上板部的上表面抵接；以及上侧槽部，其被配置在第1抵接部与第2抵接部之间并以向上方凹陷的状态沿上述预定方向延伸，从上方与下侧槽部相对。

在上述构造中，因第1上板部在第2上板部的一边缘的附近具有下侧槽部，粘合区域包括下侧槽部，所以能够在下侧槽部中涂布粘合剂。这样，因能够使下侧槽部作为粘合剂的托盘发挥的功能，所以能够通过下侧槽部使粘合剂保持在适当的位置。

此外，因为第1上板部在第2上板部的一边缘的附近具有下侧槽部，被支承部具有从上方与下侧槽部相对的上侧槽部，所以在下侧槽部与上侧槽部之间形成有空间。因此，因为即使将竖立板的上边缘部与车顶板的被支承部粘合时的粘合剂量较多，粘合剂也会扩散到下侧槽部与上侧槽部之间的空间中，所以能够防止从竖立板的上边缘部与车顶板的被支承部之间溢出粘合剂。

另外，因为车顶板的被支承部的第1抵接部与第1上板部的上表面抵接，第2抵接部与第2上板部的上表面抵接，上侧槽部被配置在第1抵接部与第2抵接部之间，所以能够通过第1抵接部与第1上板部的抵接或者第2抵接部与第2上板部的抵接来防止雨水等向下侧槽部与上侧槽部之间的空间渗入。因此，能够适当地防止从第1上板部与第2上板部的固定部分(板体的固定部分)渗入雨水等。

第3方案的车辆的车顶固定构造为，在上述第1或者第2方案的车辆的车顶固定构造中，预定方向为驾驶室的前后方向。

发明效果

根据本发明，能够抑制车辆制造时的作业工时的增加，并且能够防止从板体的固定部分渗水。

附图说明

图1是应用了本发明的车顶固定构造的车辆的立体图。

图2是图1的ii－ii向视剖视图。

图3是图1的iii－iii向视剖视图。

图4是车顶固定构造的主要部分的放大图。

具体实施方式

以下，基于附图说明本发明的一个实施方式。另外，在各附图中，fr表示车辆前方，up表示上方，in表示车宽方向内侧。另外，在以下说明中，左右方向意味着朝向车辆前方的状态下的左右方向。

如图1所示，应用本实施方式的车顶固定构造的车辆为将驾驶室10的车顶板11向上方鼓出而使驾驶室10的内部空间(车厢2)向上方扩大的高顶型货车(车辆)1。驾驶室10包括驾驶室本体12、以及配置在驾驶室本体12的上方而将驾驶室10的车厢2向上方扩大的车顶板11。

如图1～图3所示，车顶板11具有：车顶本体17，其由板体形成为向下方开口的箱体状并从上方覆盖车厢2；加强件(图中省略)，其被固定在车顶本体17内表面(车厢2侧的面)上并加强车顶本体17；以及框状的被支承构件13，其被固定在车顶本体17下端的开口缘部17a上，车顶板11被配置在驾驶室10的上部而将车厢2向上方扩大。车顶本体17具有：车顶前板部18、车顶后板部(图中省略)、左右1对车顶侧板部19l、19r、以及车顶上板部20。框状的被支承构件13由直线状的前后2个被支承构件(图中省略)和直线状的左右1对被支承构件(被支承部)13a形成为框状，该前后2个被支承构件沿车宽方向延伸并被固定在车顶前板部18和车顶后板部各自的下边缘部(开口缘部17a)，该左右1对被支承构件沿前后方向(预定方向)延伸并被固定在左右1对车顶侧板部19l、19r各自的下边缘部(开口缘部17a)。

驾驶室本体12为从高顶型车辆的驾驶室10中去掉车顶板11后的部件，具有：地板面板(图中省略)、前板14、后板15、以及左右1对侧板(竖立板)16l、16r。地板面板与上下方向交叉，划分出车厢2的下方。前板14在驾驶室10的前后方向的前侧端部沿车宽方向竖立，划分出车厢2的前侧。后板15在驾驶室10的前后方向的后侧端部沿车宽方向竖立，划分出车厢2的后侧。左侧侧板16l在驾驶室10的车宽方向(与上下方向交叉的方向)的左侧(一侧)端部沿前后方向(预定方向)竖立，划分出车厢2的左侧。右侧的侧板16r在驾驶室10的车宽方向(与上下方向交叉的方向)的右侧(一侧)端部沿前后方向(预定方向)竖立，划分出车厢2的右侧。左右侧板16l、16r具有将车厢2向车宽方向开放的车门开口3，在左右侧板16l、16r上固定有将车门开口3可开闭地关闭的左右1对车门4。地板面板、前板14、后板15以及左右侧板16l、16r分别由驾驶室10的外部侧的外板或车厢2侧的内板或加强件等构成，以互相接合的状态形成向上方开口的驾驶室本体12。在前板14、后板15以及左右侧板16l、16r的上边缘部上固定有车顶板11下端的框状的被支承构件13。

本实施方式的车辆的车顶固定构造被应用于车顶板11向驾驶室本体12的左右侧板16l、16r的固定构造。另外，车顶板11向左右侧板16l、16r的固定构造因在驾驶室10的左右大致对称，所以以下说明左侧侧板16l与车顶板11的左侧被支承构件13a的固定构造，省略右侧的说明。

如图2～图4所示，左侧侧板16l具有：驾驶室10外部侧的外板22；延长外板22的扩展板23；车厢2侧的内板24；以及外板22与内板24之间的加强件25，左侧侧板16l在驾驶室10的车宽方向的左侧端部沿前后方向竖立。外板22、扩展板23、内板24以及加强件25分别以将平板状的板体通过冲压加工等曲折为希望的形状的方式形成。扩展板23、内板24以及加强件25被配置在侧板16l的上边缘部，在侧板16l的前后的大致全区域范围内沿前后方向延伸，在与外板22的上端部22a之间形成闭合截面状的车顶侧轨道21。侧板16的上边缘部的车顶侧轨道(竖立板的上边缘部)21在侧板16l前后的大致全区域范围内沿前后方向延伸，从下方支承车顶板11的左侧被支承构件13a(以下，简称为被支承构件13a)。

外板22具有：外侧外板部26，其在驾驶室10的左侧外端部与车宽方向交叉，露出到驾驶室10外部；以及外板上板部(第2上板部)27，其从外侧外板部26的上边缘处曲折，向车宽方向内侧延伸。外侧外板部26被配置在比车顶本体17左侧的车顶侧板部19l还稍微靠车宽方向的左侧(驾驶室10的外部侧)处。外板上板部27以与上下方向交叉的状态，以前后方向成为长度方向的方式呈长条状延伸。

扩展板23被形成为截面大致“l”字状，被固定在外板22的外板上板部27上，沿前后方向延伸。扩展板23具有：延长上板部(第1上板部)28，其将外板22的外板上板部27向车宽方向内侧延长；以及凸缘部29，其从延长上板部28的车宽方向内边缘曲折并向上方竖立。延长上板部28与上下方向交叉，以前后方向成为长度方向的方式呈长条状延伸，在其上表面30中的延长上板部28的车宽方向外边缘部的上表面(一部分区域)30a与外板22的外板上板部27的车宽方向内边缘部的下表面31抵接的状态下，通过点焊等与外板上板部27接合。即，外板22的外板上板部27被以从上方重叠在扩展板23的延长上板部28的车宽方向外边缘部的上表面30a上的状态接合(固定)在延长上板部28上。在外板22的外板上板部27与扩展板23的延长上板部28被接合的状态下，外板上板部27的车宽方向内边缘(一边缘)32在与延长上板部28的上表面30之间形成沿前后方向的线状的边界33。延长上板部28具有以向下方弯曲而凹陷的状态沿前后方向延伸的下侧槽部34。延长上板部28的下侧槽部34被配置在延长上板部28的上表面30中的外板上板部27的车宽方向内边缘32的车宽方向内侧的附近。即，延长上板部28的下侧槽部34被配置在延长上板部28的上表面30中的与外板上板部27不重合的区域中的外板上板部27的车宽方向内边缘32的附近。延长上板部28被形成为：与延长上板部28的车宽方向外边缘部的上表面30a相比，比下侧槽部34靠近车宽方向内侧的上表面30b被配置在高出外板22的外板上板部27的板厚的量的上方。比延长上板部28的下侧槽部34靠近车宽方向内侧的上表面30b被配置在与外板22的外板上板部27的上表面35大致相同高度的位置。

内板24为对外板22的上端部22a进行加强的板体，被配置在外板22的上端部22a的车宽方向内侧，与车宽方向交叉，以前后方向成为长度方向的方式呈长条状延伸，与扩展板23、外板22和后述的加强件25接合。在内板24的上边缘部24a与扩展板23的凸缘部29之间夹着加强件25，在内板24的上边缘部24a、加强件25、以及扩展板23的凸缘部29在车宽方向上重合的状态下，内板24的上边缘部24a与扩展板23的凸缘部29和加强件25接合。在内板24的下边缘部24b与外板22之间夹着加强件25，在内板24的下边缘部24b、加强件25、以及外板22在车宽方向上重合的状态下，内板24的下边缘部24b与外板22和加强件25接合。内板24在与外板22的上端部22a之间形成闭合截面。

加强件25被配置在外板22的上端部22a与内板24之间，为加强车顶侧轨道21的板体，与车宽方向交叉，以前后方向成为长度方向的方式呈长条状延伸，与扩展板23、外板22、以及内板24接合。加强件25的上边缘部25a被配置在扩展板23的凸缘部29与内板24的上边缘部24a之间，在扩展板23的凸缘部29、加强件25的上边缘部25a、以及内板24的上边缘部24a在车宽方向上重合的状态下，加强件25的上边缘部25a与扩展板23的凸缘部29和内板24的上边缘部24a接合。加强件25的下边缘部25b被配置在外板22与内板24的下边缘部24b之间，在外板22、加强件25的下边缘部25b、以及内板24的下边缘部24b在车宽方向上重合的状态下，加强件25的下边缘部25b与外板22和内板24的下边缘部24b接合。

如图2～图4所示，在车顶板11的车顶本体17左侧的车顶侧板部19l的下边缘部(开口缘部17a)上固定有被支承构件13a。被支承构件13a在从车顶侧板部19l的下边缘部向车宽方向内侧突出的状态下，以前后方向成为长度方向的方式呈长条状延伸。在被支承构件13a的车宽方向外端部上，设置有从被支承构件13a的上表面39向上方突出的车顶本体固定部40，在被支承构件13a的前后范围内延伸。车顶本体固定部40由在车宽方向上相互略微分离地配置2个车顶支承突出部40a、40b、以及2个突出部40a、40b之间的车顶支承槽部40c构成。2个车顶支承突出部40a、40b中的一个车顶支承突出部40a被配置在被支承构件13a的车宽方向外边缘部，另一个车顶支承突出部40b被配置在从一个车顶支承突出部40a向车宽方向内侧稍微(槽部40c的宽度的量)分离的位置。在车顶侧板部19l的下边缘部被插入在车顶本体固定部40的车顶支承槽部40c中的状态下，车顶本体固定部40与车顶侧板部19l互相通过粘合剂被固定。在被支承构件13a的车宽方向内边缘部上，肋41从被支承构件13a的上表面39向上方突出并在被支承构件13a的前后范围内沿前后方向延伸。另外，在图2～图4中，图示了将用于对被支承构件13a的车顶本体固定部40与车顶本体17的车顶侧板部19l进行固定的粘合剂省略的状态。

车顶板11的被支承构件13a以从上方与车顶侧轨道21的扩展板23的延长上板部28和外板22的外板上板部27这两者重合的状态，通过粘合剂70被固定在车顶侧轨道21上。即，被支承构件13a被配置在延长上板部28的上表面30与外板上板部27的车宽方向内边缘32之间的边界33的上方，被粘合剂70固定在车顶侧轨道21的上表面上。被支承构件13a的车宽方向外侧面37被配置在比左侧的车顶侧板部19l靠近车宽方向外侧且比外板22的外侧外板部26靠近车宽方向内侧处。被支承构件13a的车宽方向内侧面38被以在与扩展板23的凸缘部29之间设置有间隙的状态，配置在比凸缘部29靠近车宽方向外侧处。在被支承构件13a的下表面42侧设置有上侧槽部43、内侧抵接部(第1抵接部)44、外侧抵接部(第2抵接部)45、以及切口部46。

被支承构件13a的上侧槽部43是以从被支承构件13a的下表面42向上方凹陷的状态在被支承构件13a的前后范围内沿前后方向延伸的槽部，从上方与扩展板23的延长上板部28的下侧槽部34相对，在延长上板部28的上表面30与外板上板部27的上表面35之间划分出空间47。上侧槽部43的车宽方向内侧的壁面48被配置在比延长上板部28的下侧槽部34靠近车宽方向内侧处，上侧槽部43的车宽方向外侧的壁面49被配置在比外板上板部27的车宽方向内边缘32靠近车宽方向外侧处。

被支承构件13a的内侧抵接部44具有与扩展板23的延长上板部28的上表面30抵接的下表面50，在上侧槽部43的车宽方向内侧在被支承构件13a的前后范围内沿前后方向延伸。内侧抵接部44的下表面50为被支承构件13a的下表面42中的一部分区域，从上侧槽部43的车宽方向内侧的壁面48的下端向车宽方向内侧连续。

被支承构件13a的外侧抵接部45具有与外板22的外板上板部27的上表面35抵接的下表面51，被配置在车顶本体固定部40的车宽方向内侧的车顶支承突出部40b的下方，在上侧槽部43的车宽方向外侧在被支承构件13a的前后范围内沿前后方向延伸。外侧抵接部45的下表面51为被支承构件13a的下表面42的一部分区域，从上侧槽部43的车宽方向外侧的壁面49的下端向车宽方向外侧连续。

被支承构件13a的切口部46被形成为将被支承构件13a的车宽方向外端的下部切除的切口状，在被支承构件13a的前后范围内沿前后方向延伸。切口部46具有：壁面52，其从被支承构件13a的外侧抵接部45的下表面51的车宽方向外边缘向上方延伸；密封垫粘合下表面53，其从壁面52的上边缘向车宽方向外侧延伸；以及下突出部54，其在被支承构件13a的车宽方向外边缘部向下方突出。切口部46在与外板22的外板上板部27的上表面35之间划分出向车宽方向外侧开放的空间55。切口部46的壁面52被配置在比车顶侧板部19l靠近车宽方向内侧处，划分出空间55的车宽方向内侧。密封垫粘合下表面53被配置在从外板22的外板上板部27的上表面35向上方分离的位置，与外板上板部27的上表面35相对。在密封垫粘合下表面53上粘合后述的密封垫58。密封垫粘合下表面53中的车宽方向外侧的区域被配置在车顶本体固定部40的车顶支承槽部40c的下方。下突出部54在密封垫粘合下表面53的车宽方向外侧的被支承构件13a的车宽方向外边缘部处比密封垫粘合下表面53向下方突出。下突出部54的车宽方向外侧面被与车顶本体固定部40的车宽方向外侧的车顶支承突出部40a的车宽方向外侧面配置在同一平面上，形成被支承构件13a的车宽方向外侧面37。下突出部54的车宽方向的长度l1比密封垫粘合下表面53的车宽方向的长度l2(从外侧抵接部45到下突出部54的长度l2)短。下突出部54的下表面56被配置在比密封垫粘合下表面53靠下方、且比外板上板部27的上表面35靠上方处，与外板上板部27的上表面35相对。即，在下突出部54的下表面56与外板上板部27的上表面35之间设有将切口部46下方的空间55与驾驶室10的外部相连通的间隙。

密封垫58为具有弹性的橡胶制密封垫58，具有上板部59和中空部60，被粘合在被支承构件13a的密封垫粘合下表面53上，在被支承构件13a的前后范围内沿前后方向延伸。上板部59和中空部60被一体成形。上板部59的车宽方向的长度被形成为比密封垫粘合下表面53的车宽方向的长度l2稍短。中空部60被形成为沿前后方向延伸的筒状，被配置在上板部59的下表面侧的车宽方向外端部。密封垫58的上表面58a(上板部59的上表面)被粘合在密封垫粘合下表面53上，在将被支承构件13a和车顶侧轨道21粘合的状态下，密封垫58的下表面58b(中空部60的下表面)与外板22的外板上板部27的上表面35抵接。在将密封垫58粘合在密封垫粘合下表面53上的状态下，中空部60被配置在与被支承构件13a的下突出部54邻接的位置。密封垫58在不施加负荷的无负荷状态下，密封垫58的上表面58a与下表面58b之间的距离比密封垫粘合下表面53与外侧抵接部45的下表面51之间的距离长。在将被支承构件13a和车顶侧轨道31粘合的状态下，密封垫58在密封垫粘合下表面53与外板22的外板上板部27的上表面35之间弹性变形。

在将车顶板11固定到车顶侧轨道21上时，将粘合剂70以沿着延长上板部28的上表面30与外板上板部27的车宽方向内边缘32之间的边界33沿前后方向延伸的方式涂布在扩展板23的延长上板部28的下侧槽部34中。这时，以粘合剂70从延长上板部28的上表面30b(外板上板部27的上表面35)向上方的突出高度比被支承构件13a的上侧槽部43的深度高的方式涂布粘合剂70。然后，以车顶板11的被支承构件13a的内侧抵接部44的下表面50与延长上板部28的上表面30抵接，被支承构件13a的外侧抵接部45的下表面51与外板上板部27的上表面35抵接，被支承构件13a的上侧槽部43从上方与延长上板部28的下侧槽部34相对的方式，将车顶板11载置于车顶侧轨道21上。粘合剂70由被支承构件13a的上侧槽部43的底面(上表面)向下方挤压，在空间47内沿车宽方向扩散。由此，车顶板11的被支承构件13a与车顶侧轨道21被粘合剂70粘合。车顶板11的被支承构件13a与车顶侧轨道21被粘合剂70粘合的粘合区域71中，车顶侧轨道21一侧的粘合区域71a以包含延长上板部28的下侧槽部34、并且包含延长上板部28的上表面30与外板上板部27的车宽方向内边缘32之间的边界33的状态沿前后方向延伸。密封垫58在被支承构件13a的切口部46与外板上板部27之间的空间55中的密封垫粘合下表面53下方的区域中弹性变形，将该区域在与下突出部54邻接的位置封堵。

在如上所述构成的驾驶室10中，车顶板11的被支承构件13a与车顶侧轨道21被粘合剂70粘合，该粘合区域71中的车顶侧轨道21一侧的粘合区域71a以包含扩展板23的延长上板部28的上表面30与外板22的外板上板部27的车宽方向内边缘32之间的边界33的状态沿前后方向延伸。因此，粘合剂70作为将延长上板部28的上表面30与外板上板部27的车宽方向内边缘32之间的间隙封堵的密封材料发挥作用。这样，仅通过粘合车顶板11的被支承构件13a与车顶侧轨道21就能够封堵扩展板23的延长上板部28与外板22的外板上板部27之间的间隙，因此能够抑制车辆制造时的作业工时的增加，并且能够防止从扩展板23的延长上板部28与外板22的外板上板部27的粘合部分(固定部分)向车顶侧轨道21的内部渗入雨水等。

此外，因为在比车顶板11的被支承构件13a与车顶侧轨道21的粘合区域71靠车宽方向外侧处，被支承构件13a的外侧抵接部45与外板22的外板上板部27抵接，所以通过该抵接能够防止从车宽方向外侧向车顶板11的被支承构件13a与车顶侧轨道21的粘合区域71渗水。因此，能够适当地防止从扩展板23的延长上板部28与外板22的外板上板部27的粘合部分(板体的固定部分)向车顶侧轨道21的内部渗入雨水等。

此外，密封垫58被配置在与比被支承构件13a的外侧抵接部45靠车宽方向外侧的下突出部54邻接的位置并弹性变形，封堵切口部46下方的空间55中的密封垫粘合下表面53下方的区域。因此，通过密封垫58能够防止从车宽方向外侧向车顶板11的被支承构件13a与车顶侧轨道21的粘合区域71渗水，能够进一步适当地防止从扩展板23的延长上板部28与外板22的外板上板部27的粘合部分(板体的固定部分)向车顶侧轨道21的内部渗入雨水等。

因此，根据本实施方式，能够抑制车辆制造时的作业工时的增加，并且能够防止从板体的固定部分渗水。

此外，因为扩展板23的延长上板部28在延长上板部28的上表面30中的外板22的外板上板部27的车宽方向内边缘32的车宽方向内侧附近具有下侧槽部34，所以下侧槽部34能够作为粘合剂70的托盘发挥功能。因此，能够通过下侧槽部34使粘合剂70保持在适当的位置。

此外，在车顶板11的被支承构件13a与车顶侧轨道21的粘合区域71a中包含扩展板23的延长上板部28的下侧槽部34，在下侧槽部34的上方配置有被支承构件13a的上侧槽部43，从而划分出空间47。因此，在扩展板23的下侧槽部34中涂布粘合剂70而将车顶板11的被支承构件13a与车顶侧轨道21粘合时，即使粘合剂70的量较多，粘合剂70也会扩散到下侧槽部34与上侧槽部43之间的空间47内，因此能够防止从车顶侧轨道21的上表面与车顶板11的被支承构件13a的下表面42之间溢出粘合剂70。

另外，在本实施方式中，通过将车顶本体17与被支承构件13a用粘合剂固定而将被支承构件13a一体地设置在车顶本体17上，但也可以通过将车顶本体17与被支承构件13a一体形成而将被支承构件13a一体地设置在车顶本体17上。

此外，在本实施方式中，将外板22的外板上板部(第2上板部)27的车宽方向内边缘部从上方重叠在扩展板23的延长上板部(第1上板部)28的车宽方向外边缘部上，但并不被限定于此。例如，也可以将扩展板23的延长上板部(第2上板部)28的车宽方向外边缘部从上方重叠在外板22的外板上板部(第1上板部)27的车宽方向内边缘部。这种情况下，延长上板部28的车宽方向外边缘(一边缘)也可以在与外板上板部27的上表面35之间形成沿前后方向的线状的边界，车顶板11的被支承构件13a与车顶侧轨道21被粘合剂70粘合的粘合区域71也可以包含上述边界。进而，也可以在外板上板部27的上表面35中的延长上板部28的车宽方向外边缘的车宽方向外侧的附近设置向下方凹陷的下侧槽部。

此外，在本实施方式中，在车顶侧轨道21(扩展板23的延长上板部28)上设置了下侧槽部34，但车顶侧轨道21的上表面的形状并不被限定于此。此外，在车顶板11的被支承构件13a的下表面42侧设置有上侧槽部43、内侧抵接部44、外侧抵接部45、以及切口部46，但被支承构件13a的下表面42的形状并不被限定于此。即，车顶侧轨道21的上表面的形状和被支承构件13a的下表面42的形状不论为何种形状，只要在车顶侧轨道21的上表面与车顶板11的被支承构件13a的下表面42通过粘合剂固定的状态下其粘合区域71a包含外板上板部27与延长上板部28之间的边界33即可。

此外，在本实施方式中，在将车顶板11固定到车顶侧轨道21上时，在扩展板23的延长上板部28的下侧槽部34中涂布了粘合剂70，但并不被限定于此，也可以在被支承构件13a的下表面42侧涂布粘合剂70。即使是在这种情况下，只要在车顶侧轨道21的上表面与车顶板11的被支承构件13a的下表面42通过粘合剂固定的状态下其粘合区域71a包含外板上板部27与延长上板部28之间的边界33即可。

以上，基于上述实施方式说明了本发明，但本发明并不被限定于上述实施方式的内容，在不脱离本发明的范围内可以进行适宜地变更。即，基于此实施方式由本领域技术人员实施的其它实施方式、实施例以及运用技术等当然均包含在本发明的范围内。

例如，在上述实施方式中，将本发明的车顶固定构造应用于车顶板11向驾驶室本体12的左右侧板16l、16r的固定构造，但并不被限定于此，也可以应用于车顶板11向驾驶室本体12的前板14和后板15的固定构造。这种情况下，前板(竖立板)14在驾驶室10的前后方向(与上下方向交叉的方向)的前侧(一侧)端部沿车宽方向(预定方向)竖立并划分出车厢2的前侧，后板(竖立板)15在驾驶室10的前后方向(与上下方向交叉的方向)的后侧(一侧)端部沿车宽方向(预定方向)竖立并划分出车厢2的后侧，因此，车顶轨道(上述实施方式中的车顶侧轨道21)或前后的被支承构件的方向也成为与前板14和后板15对应的方向。

此外，在上述实施方式中，将本发明的车辆的车顶固定构造应用于高顶型的货车1的驾驶室10，但并不被限定于此，也可以应用于牵引挂车的高顶型的牵引车等的驾驶室，或非高顶的普通顶高的车辆的驾驶室等。或者，也可以应用于载客车等的车顶的固定构造。

本申请基于2016年7月6日申请的日本国专利申请(特愿2016-133798)，将其内容作为参考引用至此。

[工业可利用性]

本发明的车辆的车顶固定构造在能够抑制车辆制造时的作业工时、并且能够防止从板体的固定部分渗水这一点是有用的。

[附图标记说明]

1货车(车辆)

2车厢

10驾驶室

11车顶板

13a被支承构件(被支承部)

16l、16r左右1对侧板(竖立板)

17车顶本体

17a车顶本体下端的开口缘部(车顶本体的边缘部)

21车顶侧轨道(竖立板的上边缘部)

22外板

23扩展板

27外板的外板上板部(第2上板部)

28扩展板的延长上板部(第1上板部)

30延长上板部的上表面

30a延长上板部的车宽方向外边缘部的上表面(延长上板部的上表面的一部分区域)

32外板上板部的车宽方向内边缘(一边缘)

33边界

34下侧槽部

35外板上板部的上表面

43上侧槽部

44内侧抵接部(第1抵接部)

45外侧抵接部(第2抵接部)

70粘合剂

71粘合区域