车身乘员舱装置及焊接方法与流程

本发明涉及汽车制作的技术领域，尤其是指一种车身乘员舱装置及焊接方法。

背景技术：

世界汽车工业日益重视节能、环保，减轻汽车自重以降低能耗已成为各大汽车企业提高自身竞争力的重要方向。基于此，车身轻量化技术正逐步被汽车行业所使用，这也是目前各汽车制造商采用的主要减重手段之一

目前车身轻量化技术主要体现在车身大面积使用质量更轻、耐腐蚀性好、力学性能更好的铝合金材料，通过车身材料上的优化，使整个车身制造完成重量可以降低30%甚至更多。但是，新的车身轻量化材料，也为车身尺寸控制带来了很大挑战。目前由于铝合金固有的特性，如导热系数、线胀系数均比钢材质高等，再加上框架式车身其自身的框架式结构，导致铝车身焊接受热时，车身铝型材焊接变形量大，焊接工艺不易控制，影响车身制品质量和尺寸精度。

为了克服上述问题，现有中国发明专利（cn106271145a）公开了一种地铁用铝合金车顶边梁焊接工艺，属于铝合金焊接技术领域，该车顶边梁由两部分边梁型材焊接而成，焊接时分两阶段进行，首先通过手工点固焊接，然后通过机器人自动焊接，其中手工点固焊接包括正装组对、正面点固和反面点固，机器人自动焊接包括正装焊接、反装固定和反装焊接。上述对焊机步骤及工艺进行了改进，所得产品焊缝质量及尺寸要求可以满足使用要求，提高了产品合格率，同时降低了焊机工时，但是仍旧存在以下问题：采用反面点固的焊接方式为pe仰位置焊接，人机工程差、焊缝质量不易保证；两两相邻的点固位置间的间距过大，变形不易控制，焊接应力容易造成焊缝错边和板材挠曲；焊接顺序为从一边到另一边连续施焊，焊接热量较为集中导致焊接变形不易控制；两边梁远端缺少定位和夹持点，焊接变形后易造成尺寸失控。

技术实现要素：

为此，本发明所要解决的技术问题在于克服现有技术中车身乘员舱焊缝质量和结构尺寸变形大的问题，从而提供一种不仅能减少焊接变形、保证尺寸精度，且提高生产效率和产品合格率的车身乘员舱装置及焊接方法。

为解决上述技术问题，本发明的一种车身乘员舱装置，包括第一乘员舱、第二乘员舱以及后围板总成，其中所述第一乘员舱和所述第二乘员舱通过中通道总成相连，所述第一乘员舱和所述第二乘员舱沿所述中通道总成的长度方向对称布设，所述后围板总成设置在所述中通道总成的后端，所述后围板总成与所述第一乘员舱及所述第二乘员舱均相连，其中所述第一乘员舱包括位于边缘位置的第一围边梁总成、第一地板前斜梁、第一座椅前横梁总成、第一座椅后横梁总成、地板第一后横梁总成、第一前地板总成、后围第一下面板总成，其中第一地板前斜梁、第一座椅前横梁总成、第一座椅后横梁总成、地板第一后横梁总成、第一前地板总成、后围第一下面板总成均位于所述第一围边梁总成与所述中通道总成之间，且所述第一围边梁总成沿车身长度方向和车身宽度方向均设有第一定位夹紧单元；所述第二乘员舱包括位于边缘位置的第二围边梁总成、第二地板前斜梁、第二座椅前横梁总成、第二座椅后横梁总成、地板第二后横梁总成、第二前地板总成、后围第二下面板总成，其中第二地板前斜梁、第二座椅前横梁总成、第二座椅后横梁总成、地板第二后横梁总成、第二前地板总成、后围第二下面板总成均位于所述第二围边梁总成与所述中通道总成之间，且所述第二围边梁总成沿车身长度方向和车身宽度方向均设有第二定位夹紧单元。

在本发明的一个实施例中，所述第一定位加紧单元包括第一定位块以及与所述第一定位块相对的第一夹紧块，且所述第一夹紧块与第一气缸的活塞相连；所述第二定位加紧单元包括第二定位块以及与所述第二定位块相对的第二夹紧块，且所述第二夹紧块与第二气缸的活塞相连。

在本发明的一个实施例中，所述第一围边梁总成包括第一边梁以及设置在所述第一边梁前端的第一边梁柱，且所述第一边梁与所述第一边梁柱相互垂直，且所述第一定位夹紧单元设置在所述第一边梁柱上。

在本发明的一个实施例中，所述第一边梁柱沿车身长度方向和车身宽度方向均设有第三定位夹紧单元。

在本发明的一个实施例中，所述第三定位加紧单元包括第三定位块以及与所述第三定位块相对的第三夹紧块，且所述第三夹紧块与第三气缸的活塞相连。

在本发明的一个实施例中，所述后围板总成包括第一立柱总成、与所述第一立柱总成相对的第二立柱总成、位于所述第一立柱总成与所述第二立柱总成之间的后围横梁总成，其中所述第一立柱总成的顶端设有第一内板总成，所述第二立柱总成的顶端设有第二内板总成，所述第一内板总成及所述第二内板总成均向所述后围横梁总成的上方延伸。

在本发明的一个实施例中，所述后围横梁总成包括后围第一横梁总成、位于所述后围第一横梁总成上方的后围第一面板总成、位于所述后围第一面板总成上方的后围第二横梁总成、位于所述后围第二横梁总成上方的后围第二面板总成、位于所述后围第二面板总成上方的后围第三横梁总成。

在本发明的一个实施例中，所述第一立柱总成沿车身长度方向和车身宽度方向均设有第五定位夹紧单元；所述第二立柱总成沿车身长度方向和车身宽度方向均设有第六定位夹紧单元。

在本发明的一个实施例中，所述第五定位加紧单元包括第五定位块以及与所述第五定位块相对的第五夹紧块，且所述第五夹紧块与第五气缸的活塞相连；所述第六定位加紧单元包括第六定位块以及与所述第六定位块相对的第六夹紧块，且所述第六夹紧块与第六气缸的活塞相连。所述第五定位加紧单元包括第五定位块以及与所述第五定位块相对的第五夹紧块，且所述第五夹紧块与第五气缸的活塞相连；所述第六定位加紧单元包括第六定位块以及与所述第六定位块相对的第六夹紧块，且所述第六夹紧块与第六气缸的活塞相连。

在本发明的一个实施例中，所述中通道总成包括中通道第一加强纵梁总成、中通道第一侧面板、中通道面板总成、中通道第二侧面板、中通道第二加强纵梁总成，其中所述第一加强纵梁总成、中通道第一侧面板、中通道面板总成、中通道第二侧面板、中通道第二加强纵梁总成依次相连，且所述第一加强纵梁总成与中通道第一侧面板相互垂直，所述第二加强纵梁总成与中通道第二侧面板相互垂直，所述所述中通道面板总成与所述中通道第一侧面板及所述中通道第二侧面板均相互垂直。

本发明还公开了一种车身乘员舱装置的焊接方法，对上述任意一项所述车身乘员舱装置进行焊接，包括如下步骤：步骤s1:将第一围边梁总成、第二围边梁总成及中通道总成焊接在后围板总成上；步骤s2：在所述第一围边梁总成与所述中通道总成之间依次顺序焊接第一地板前斜梁、第一座椅前横梁总成、第一座椅后横梁总成、地板第一后横梁总成、第一前地板总成、后围第一下面板总成；同时，在所述第二围边梁总成与所述中通道总成之间依次顺序焊接第二地板前斜梁、第二座椅前横梁总成、第二座椅后横梁总成、地板第二后横梁总成、第二前地板总成、后围第二下面板总成；步骤s3：在所述第一围边梁总成上焊接第一定位夹紧单元，同时在所述第二围边梁总成上焊接第二定位夹紧单元。

在本发明的一个实施例中，所述第一围边梁总成焊接时，将第一边梁柱焊接在第一边梁的前端，且焊接所述第一边梁柱时，先焊接外侧和前侧焊缝，再焊接内侧和后侧焊缝，且左右对称施焊。

在本发明的一个实施例中，所述第二围边梁总成焊接时，将第二边梁柱焊接在第二边梁的前端，且焊接所述第二边梁柱时，先焊接外侧和前侧焊缝，再焊接内侧和后侧焊缝，且左右对称施焊。

在本发明的一个实施例中，所述中通道总成焊接时，中通道第一加强纵梁总成与中通道第一侧面板通过自穿刺铆钉冷连接，中通道第二加强纵梁总成与中通道第二侧面板通过自穿刺铆钉冷连接，所述中通道第一侧面板及所述中通道第二侧面板均与中通道面板总成通过自穿刺铆钉冷连接。

在本发明的一个实施例中，所述第一乘员舱的第一前地板总成及后围第一下面板总成与对手型材件采用流钻自攻螺钉冷连接，所述后围板总成上的后围第一面板总成以及后围第二面板总成均与对手型材件采用流钻自攻螺钉冷连接。

本发明的上述技术方案相比现有技术具有以下优点：

本发明所述的车身乘员舱装置及焊接方法，乘员舱总成在合拼焊接时，从后面往前面依次施焊，并优先焊接背面焊缝后再焊接正面焊缝，且左右对称施焊，以控制乘员舱总成沿车身宽度方向收缩；另外，乘员舱总成总体的焊接顺序原则：为焊接变形大的位置，再焊接变形小的位置，尽量采用两侧对称焊接，避免焊接完一侧再焊接另一侧以防止单侧连续施焊产生较大的热输入量和焊接变形，从而有利于减少焊接变形、保证尺寸精度，满足节拍、线平衡、工位平衡等工业化指标。

附图说明

为了使本发明的内容更容易被清楚的理解，下面根据本发明的具体实施例并结合附图，对本发明作进一步详细的说明，其中

图1是本发明车身乘员舱装置的立体示意图；

图2是本发明第一边梁柱与气缸连接的立体示意图；

图3是本发明第一围边梁总成的立体示意图；

图4是本发明第一边梁柱的立体图；

图5是本发明第二围边梁总成的立体示意图；

图6是本发明后围板总成的示意图；

图7是本发明中通道总成的立体图。

说明书附图说明：10-第一乘员舱,11-第一围边梁总成，11a-第一边梁,11b-第一边梁柱,11c-第三定位夹紧单元，12-第一地板前斜梁,13-第一座椅前横梁总成，14-第一座椅后横梁总成，15-地板第一后横梁总成，16-第一前地板总成，17-后围第一下面板总成，18-第一定位夹紧单元，181-第一夹紧块，182-第一气缸，20-第二乘员舱，21-第二围边梁总成,21a-第二边梁,21b-第二边梁柱，22-第二地板前斜梁，23-第二座椅前横梁总成，24-第二座椅后横梁总成，25-地板第二后横梁总成，26-第二前地板总成，27-后围第二下面板总成，30-后围板总成，31-第一立柱总成，311-第一内板总成，32-第二立柱总成，321-第二内板总成，33-后围第一横梁总成，34-后围第一面板总成，35-后围第二横梁总成，36-后围第二面板总成，37-后围第三横梁总成，40-中通道总成，41-中通道第一加强纵梁总成，42-中通道第一侧面板，43-中通道面板总成、44-中通道第二侧面板，45-中通道第二加强纵梁总成。

具体实施方式

实施例一

如图1和图2以及图3所示，本实施例提供一种车身乘员舱装置，包括第一乘员舱10、第二乘员舱20以及后围板总成30，其中所述第一乘员舱10和所述第二乘员舱20通过中通道总成40相连，所述第一乘员舱10和所述第二乘员舱20沿所述中通道总成40的长度方向对称布设，所述后围板总成40设置在所述中通道总成40的后端，所述后围板总成30与所述第一乘员舱10及所述第二乘员舱20均相连，其中所述第一乘员舱10的结构和所述第二乘员舱20的结构相同，所述第一乘员舱10包括位于边缘位置的第一围边梁总成11、第一地板前斜梁12、第一座椅前横梁总成13、第一座椅后横梁总成14、地板第一后横梁总成15、第一前地板总成16、后围第一下面板总成17，其中第一地板前斜梁12、第一座椅前横梁总成13、第一座椅后横梁总成14、地板第一后横梁总成15、第一前地板总成16、后围第一下面板总成17均位于所述第一围边梁总成11与所述中通道总成40之间，且所述第一围边梁总成11沿车身长度方向和车身宽度方向均设有第一定位夹紧单元18；所述第二乘员舱20包括位于边缘位置的第二围边梁总成21、第二地板前斜梁22、第二座椅前横梁总成23、第二座椅后横梁总成24、地板第二后横梁总成25、第二前地板总成26、后围第二下面板总成27，其中第二地板前斜梁22、第二座椅前横梁总成23、第二座椅后横梁总成24、地板第二后横梁总成25、第二前地板总成26、后围第二下面板总成27均位于所述第二围边梁总成21与所述中通道总成40之间，且所述第二围边梁总成21沿车身长度方向和车身宽度方向均设有第二定位夹紧单元。

本实施例所述车身乘员舱装置，包括第一乘员舱10、第二乘员舱20以及后围板总成30，其中所述第一乘员舱10和所述第二乘员舱20通过中通道总成40相连，所述第一乘员舱10和所述第二乘员舱20沿所述中通道总成40的长度方向对称布设，从而有利于保证整个装置的平衡，所述后围板总成40设置在所述中通道总成40的后端，所述后围板总成30与所述第一乘员舱10及所述第二乘员舱20均相连，从而形成一个框架式车身乘员舱，其中所述第一乘员舱10的结构和所述第二乘员舱20的结构相同，从而方便加工和制造，具体地，所述第一乘员舱10包括位于边缘位置的第一围边梁总成11、第一地板前斜梁12、第一座椅前横梁总成13、第一座椅后横梁总成14、地板第一后横梁总成15、第一前地板总成16、后围第一下面板总成17，其中第一地板前斜梁12、第一座椅前横梁总成13、第一座椅后横梁总成14、地板第一后横梁总成15、第一前地板总成16、后围第一下面板总成17均位于所述第一围边梁总成11与所述中通道总成40之间，从而形成所述第一乘员舱10的框架支撑结构，所述第一围边梁总成11沿车身长度方向和车身宽度方向均设有第一定位夹紧单元18，可以防止整个装置后倾和内倒，使整个装置更稳定，同时便于工业化时的尺寸调整和提升，保证尺寸精度，且提高生产效率和产品合格率；所述第二乘员舱20包括位于边缘位置的第二围边梁总成21、第二地板前斜梁22、第二座椅前横梁总成23、第二座椅后横梁总成24、地板第二后横梁总成25、第二前地板总成26、后围第二下面板总成27，其中第二地板前斜梁22、第二座椅前横梁总成23、第二座椅后横梁总成24、地板第二后横梁总成25、第二前地板总成26、后围第二下面板总成27均位于所述第二围边梁总成21与所述中通道总成40之间，从而形成所述第二乘员舱20的框架支撑结构，由于所述第一乘员舱10和所述第二乘员舱20沿所述中通道总成40的长度方向对称布设，所述第二围边梁总成21沿车身长度方向和车身宽度方向均设有第二定位夹紧单元，可以防止整个装置后倾和内倒，使整个装置更稳定，同时便于工业化时的尺寸调整和提升，最大程度上控制乘员舱尺寸精度。

如图2和图3所示，所述第一围边梁总成11包括第一边梁11a以及设置在所述第一边梁11a前端的第一边梁柱11b，且所述第一边梁11a与所述第一边梁柱11b相互垂直。整个装置焊接完成后，所述第一定位夹紧单元18设置在所述第一边梁柱11b上，从而可以防止整个装置后倾和内倒，使整个装置更稳定，同时便于工业化时的尺寸调整和提升，保证尺寸精度，且提高生产效率和产品合格率。具体地，所述第一定位加紧单元18包括第一定位块以及与所述第一定位块相对的第一夹紧块181，且所述第一夹紧块181与第一气缸182的活塞相连，从而有利于实现对所述第一边梁柱11b的加紧。具体地，由于所述第一边梁11a在成型焊接时所受的应力较大，容易产生后倾和内倒，因此在所述第一边梁11a上，沿车身长度和车身宽度方向焊接应力的反方向上设计和布置共三组反变形定位夹紧单元组，其中沿车身宽度方向的两组定位夹紧单元布置在同一个气缸上。两组气缸均采用tunkers63型气缸，考虑到沿车身宽度方向的焊接应力大于沿车身长度方向的焊接应力，故在沿车身宽度方向布置两组定位夹紧单元，而沿车身长度方向布置一组定位夹紧单元，以防止所述第一边梁11a焊接后发生后倾和内倒，同时便于工业化时的尺寸调整和提升。所述第二围边梁总成的第二边梁柱也设有定位夹紧单元，且其位置和数量与所述第一边梁柱11b完全相同，这里不再重复介绍。

如图4所示，在固定所述第一边梁11a与所述第一边梁柱11b时，由于所述第一边梁柱11b焊接时焊缝较为集中，且沿车身长度方向的焊缝较多、且焊缝长度较长，容易产生后倾和内倒，所述第一边梁柱11b沿车身长度方向和车身宽度方向均设有第三定位夹紧单元11c，通过所述第三定位加紧单元11c可以保证所述第一边梁柱11b的稳定。具体地，在所述第一边梁柱11b焊接应力的反方向上设计和布置共六组定位夹紧单元组以用于工艺反变形，其中在车身长度方向布置四组定位夹紧单元11c，在沿车身宽度方向布置两组，以控制所述第一边梁柱11b焊接后收缩变形，为后续乘员舱总成的焊接提供较高的尺寸精度。其中所述第三定位加紧单元11c包括第三定位块以及与所述第三定位块相对的第三夹紧块，且所述第三夹紧块与第三气缸的活塞相连。

如图5所示，所述第二围边梁总成21包括第二边梁21a以及设置在所述第二边梁21a前端的第二边梁柱21b，且所述第一边梁21b与所述第二边梁柱21b相互垂直。所述第二边梁柱21b沿车身长度方向和车身宽度方向均设有第四定位夹紧单元，通过所述第四定位加紧单元可以保证所述第二边梁柱21b的稳定。所述第四定位加紧单元包括第四定位块以及与所述第四定位块相对的第四夹紧块，且所述第四夹紧块与第四气缸的活塞相连。

如图6所示，所述后围板总成30包括第一立柱总成31、与所述第一立柱总成31相对的第二立柱总成32、位于所述第一立柱总成31与所述第二立柱总成32之间的后围横梁总成，其中所述第一立柱总成31的顶端设有第一内板总成311，所述第二立柱总成32的顶端设有第二内板总成321，所述第一内板总成311及所述第二内板总成32均向所述后围横梁总成的上方延伸。所述后围横梁总成包括后围第一横梁总成33、位于所述后围第一横梁总成33上方的后围第一面板总成34、位于所述后围第一面板总成34上方的后围第二横梁总成35、位于所述后围第二横梁总成35上方的后围第二面板总成36、位于所述后围第二面板总成36上方的后围第三横梁总成37。

所述第一立柱总成31沿车身长度方向和车身宽度方向均设有第五定位夹紧单元，通过所述第五定位夹紧单元可以保证所述第一立柱总成31的稳定。具体地，由于所述第一立柱总成31在成型焊接时焊缝较多且较为集中，所产生的焊接应力较大，容易产生前倾和内倒，因此在所述第一立柱总成31焊接应力的反方向上设计和布置共六组定位夹紧单元组以用于工艺反变形。考虑到所述第一立柱总成31在沿车身长度方向未完全成型，焊接时沿车身长度的焊接应力大于沿车身宽度方向的焊接应力，故在沿车身长度上布置四组定位夹紧单元，在沿车身宽度方向布置两组，以防止所述第一立柱总成31焊接后前倾和内倒，同时便于工业化时的尺寸调整和提升。其中所述第五定位加紧单元包括第五定位块以及与所述第五定位块相对的第五夹紧块，且所述第五夹紧块与第五气缸的活塞相连，从而实现对所述第一立柱总成31的尺寸调整。同理，在所述第二立柱总成32上也设有定位夹紧单元组，且其位置和数量与所述第一立柱总成31的位置和数量完全相同，从而实现工艺反变形。具体地，所述第二立柱总成32沿车身长度方向和车身宽度方向均设有第六定位夹紧单元，所述第六定位加紧单元包括第六定位块以及与所述第六定位块相对的第六夹紧块，且所述第六夹紧块与第六气缸的活塞相连。

如图7所示，所述中通道总成40包括中通道第一加强纵梁总成41、中通道第一侧面板42、中通道面板总成43、中通道第二侧面板44、中通道第二加强纵梁总成45，其中所述第一加强纵梁总成41、中通道第一侧面板42、中通道面板总成43、中通道第二侧面板44、中通道第二加强纵梁总成45依次相连，且所述第一加强纵梁总成41与中通道第一侧面板42相互垂直，所述第二加强纵梁总成45与中通道第二侧面板44相互垂直，所述所述中通道面板总成43与所述中通道第一侧面板42及所述中通道第二侧面板44均相互垂直。

实施例二

本实施例提供一种车身乘员舱装置的焊接方法，对实施例一所述车身乘员舱装置进行焊接，包括如下步骤：步骤s1：将第一围边梁总成11、第二围边梁总成21及中通道总成40焊接在后围板总成30上；步骤s2：在所述第一围边梁总成11与所述中通道总成40之间依次顺序焊接第一地板前斜梁12、第一座椅前横梁总成13、第一座椅后横梁总成14、地板第一后横梁总成15、第一前地板总成16、后围第一下面板总成17；同时，在所述第二围边梁总成21与所述中通道总成40之间依次顺序焊接第二地板前斜梁22、第二座椅前横梁总成23、第二座椅后横梁总成24、地板第二后横梁总成25、第二前地板总成26、后围第二下面板总成27；步骤s3：在所述第一围边梁总成11上焊接第一定位夹紧单元18，同时在所述第二围边梁总成21上焊接第二定位夹紧单元。

本实施例所述车身乘员舱装置的焊接方法，所述步骤s1中，将第一围边梁总成11、第二围边梁总成21及中通道总成40焊接在后围板总成30上，从而形成框架式乘员舱的骨架；所述步骤s2中，在所述第一围边梁总成11与所述中通道总成40之间依次顺序焊接第一地板前斜梁12、第一座椅前横梁总成13、第一座椅后横梁总成14、地板第一后横梁总成15、第一前地板总成16、后围第一下面板总成17；同时，在所述第二围边梁总成21与所述中通道总成40之间依次顺序焊接第二地板前斜梁22、第二座椅前横梁总成23、第二座椅后横梁总成24、地板第二后横梁总成25、第二前地板总成26、后围第二下面板总成27，由于焊接所述第一乘员舱和所述第二乘员舱时同时对称焊接，从而有利于控制乘员舱总成在沿车身宽度方向上的收缩，有效地减少了焊接变形；所述步骤s3中，在所述第一围边梁总成11上焊接第一定位夹紧单元18，同时在所述第二围边梁总成21上焊接第二定位夹紧单元，通过所述第一定位夹紧单元18和所述第二定位夹紧单元可以提供工艺反变形，防止整个装置发生后倾和内倒，同时便于工业化时的尺寸调整和提升，最大程度上控制乘员舱的尺寸精度。

由于所述第一乘员舱10和所述第二乘员舱20沿所述中通道总成40的长度方向对称布设，因此焊接时为了保证尺寸精度，所述第一地板前斜梁12和第二地板前斜梁22同时焊接，所述第一座椅前横梁总成13和所述第二座椅前横梁总成23同时焊接，第一座椅后横梁总成14和所述第二座椅后横梁总成24同时焊接，所述地板第一后横梁总成15和所述地板第二后横梁总成25同时焊接，所述第一前地板总成16和所述第二前地板总成26同时焊接，所述后围第一下面板总成17和所述后围第二下面板总成27同时焊接。

所述第一围边梁总成11焊接时，将第一边梁柱11b焊接在第一边梁11a的前端，且焊接所述第一边梁柱11a时，先焊接外侧和前侧焊缝，再焊接内侧和后侧焊缝，且左右对称施焊，从而有利于控制所述第一边梁柱11b的前倾和内缩，保证尺寸精度。同理，所述第二围边梁总成21焊接时，将第二边梁柱21b焊接在第二边梁21a的前端，且焊接所述第二边梁柱21b时，先焊接外侧和前侧焊缝，再焊接内侧和后侧焊缝，且左右对称施焊，从而有利于控制所述第二边梁柱21b的前倾和内缩，保证尺寸精度。

所述中通道总成40焊接时，中通道第一加强纵梁总成41与中通道第一侧面板42通过自穿刺铆钉冷连接，中通道第二加强纵梁总成45与中通道第二侧面板44通过自穿刺铆钉冷连接，所述中通道第一侧面板42及所述中通道第二侧面板44均与中通道面板43总成通过自穿刺铆钉冷连接，从而在提高生产效率的同时又有效减少了焊接变形。

所述第一乘员舱10的第一前地板总成16及后围第一下面板总成17与对手型材件采用流钻自攻螺钉冷连接；所述后围板总成30上的后围第一面板总成34以及后围第二面板总成36均与对手型材件采用流钻自攻螺钉冷连接，从而在提高生产效率的同时又有效减少了焊接变形。

显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明所作的举例，并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本发明创造的保护范围之中。