前端框架总成及车辆的制作方法

本实用新型属于车辆技术领域，更具体地说，是涉及一种前端框架总成及车辆

背景技术：

通常情况下，中小型家用或商用轿车前端散热结构的钣金框架(即前端框架)，采用1.2mm左右钢板冲压零件，焊接形成主体。前舱散热系统总成固定于前纵梁内侧，位于前保险杠及前格栅后、发动机前的位置。

钣金框架通过零件上的小支架的开孔或自身的安装孔，来完成发动机散热器、空调散热器、冷却风扇等功能性零部件的安装，从而完成汽车热交换的部分功能。

现有的前端框架，如图1所示，前端框架100＇上固连有前防撞梁总成；前防撞梁总成包括前防撞梁200＇、前防撞梁左吸能盒300＇、前防撞梁右吸能盒400＇、前防撞梁左安装板500＇、前防撞梁右安装板600＇等。在汽车总装配时，通过螺栓使前防撞梁总成连接到右前纵梁总成700＇的前端和左前纵梁总成701＇的前端，位于前端散热结构之前。在碰撞过程中，前防撞梁总成起到吸收和传递碰撞能量的作用，保护乘客的安全。

但现有钣金框架的前端散热结构，采用钢板冲压焊接而成，根据具体受力及耐久需求的不同，采用1.0-2.0mm的材料冲压焊接或螺接而成，每个钣金框架约重8-10kg(部分车型可更高)，此方案难以实现汽车的轻量化设计。钣金框架由20个左右零件组成，零件数量的增加，提升了车身结构复杂程度，降低了汽车可靠性。焊接装配的钣金框架，由于经过多个工序的焊接及最后承受累计公差的螺接，精度无法保证，需要有大量经验及事实验证才能保证误差较小。

技术实现要素：

本实用新型的目的之一在于提供一种前端框架总成，以解决现有技术中存在的前端框架结构零件多，装配复杂的技术问题。

为实现上述目的，本实用新型采用的技术方案是：提供一种前端框架总成，包括前端模块主体，所述前端模块主体包括一体成型的左立柱、右立柱、上横梁和下横梁；

所述左立柱的上端与所述上横梁的左端连接，所述左立柱的下端与所述下横梁的左端连接，所述右立柱的上端与所述上横梁的右端连接，所述右立柱的下端与所述下横梁的右端连接；

所述左立柱和所述右立柱上设有前防撞梁总成安装位；

所述前防撞梁总成安装位上设有前防撞梁总成；

所述前防撞梁总成安装位上还安装有与所述前防撞梁总成固定连接的前防撞梁吸能盒。

进一步地，所述左立柱和所述右立柱上设有腿部防撞梁总成安装位；所述腿部防撞梁总成安装位上设有腿部防撞梁总成。

进一步地，所述前防撞梁总成的上方和/或下方设有所述腿部防撞梁总成。

进一步地，安装有所述前防撞梁总成的前端框架总成通过所述前防撞梁总成安装位固连于左纵梁的前端和右纵梁的前端。

进一步地，所述上横梁和所述下横梁之间设有至少一个纵向支撑件，所述纵向支撑件的一端连接于所述上横梁上，另一端连接于所述下横梁上。

进一步地，所述左立柱的上端设有第一左立柱加强件；

所述右立柱的上端设有第一右立柱加强件；

所述前防撞梁总成安装位为设于所述第一左立柱加强件和所述第一右立柱加强件上的第一安装孔；

各所述第一安装孔用于供第一安装螺栓将所述前防撞梁总成固连于所述前端模块主体上；

位于所述第一左立柱加强件上的所述第一安装孔用于供第一安装螺栓将所述前防撞梁总成固连于所述前端模块主体和所述左纵梁，位于所述第一右立柱加强件上的所述第一安装孔用于供第一安装螺栓将所述前防撞梁总成固连于所述前端模块主体和所述右纵梁。

进一步地，所述前防撞梁吸能盒设有两个，一个所述前防撞梁吸能盒的一端与所述前防撞梁总成连接，另一端用于与所述左纵梁连接，另一个所述前防撞梁吸能盒的一端与所述前防撞梁总成连接，另一端用于与所述右纵梁连接。

进一步地，所述左立柱的下端设有第二左立柱加强件；

所述右立柱的下端设有第二右立柱加强件；

所述腿部防撞梁总成安装位为设于所述第二左立柱加强件和所述第二右立柱加强件上的第二安装孔；

所述第二安装孔用于供第二安装螺栓将所述腿部防撞梁总成固连于所述前端模块主体上。

进一步地，所述前端模块的主体上设有散热器安装孔、前舱盖锁安装孔、前格栅安装孔和前大灯安装孔；

所述散热器安装孔用于供第一固定螺栓将散热系统总成装配于所述前端模块主体上；

所述前舱盖锁安装孔用于供第二固定螺栓将前舱盖锁固设于所述上横梁上；

所述前格栅安装孔用于供第三固定螺栓将前格栅装配于所述前端模块主体远离所述散热系统总成的一侧；

所述前大灯安装孔用于供第四固定螺栓将前大灯装配于所述前端模块主体上。

进一步地，所述散热器安装孔设为多个，一部分所述散热器安装孔设于所述上横梁上，一部分所述散热器安装孔设于所述下横梁上；所述上横梁和所述纵向支撑件上均设有所述前舱盖锁安装孔；所述前格栅安装孔设为多个，一部分所述前格栅安装孔设于所述上横梁上，另一部分所述前格栅安装孔设于所述下横梁上。

进一步地，所述前端模块主体还包括一体成型的左连接梁和右连接梁；

所述左连接梁设于所述上横梁的左侧；

所述右连接梁设于所述上横梁的右侧；

所述前大灯安装孔包括左大灯安装孔和右大灯安装孔，所述左大灯安装孔设于所述左连接梁上，所述右大灯安装孔设于所述右连接梁上。

进一步地，所述上横梁上设有至少一个缓冲块安装孔；所述缓冲块安装孔用于供第五固定螺栓将前舱缓冲块固定于所述上横梁上。

本实用新型提供的前端框架总成的有益效果在于：与现有技术相比，本实用前端框架总成通过将左立柱、右立柱、上横梁和下横梁设为一体结构，减少了左立柱、右立柱、上横梁和下横梁之间焊接装配的精度过低的情况发生；通过将前防撞梁总成安装位装配于前端模块主体上，前防撞梁吸能盒装配于前防撞梁总成和前防撞梁总成安装位之间，一方面，使得前舱内的使用空间工整，便于其他零件的装配，另一方面，便于前防撞梁总成和前防撞梁吸能盒的快速安装，提高生产效率；设置前防撞梁吸能盒，能够有效的吸收冲撞至前防撞梁总成的冲击力，降低冲击力对前端框架总成的损坏。

车辆，包括散热系统总成、前舱盖锁、前格栅、前大灯和前述前端框架总成；所述散热系统总成、所述前舱盖锁、所述前格栅和所述前大灯均装配于所述前端框架总成上。

本实用新型提供的车辆的有益效果在于：与现有技术相比，本实用新型车辆，在实际操作时，可先将散热系统总成、前舱盖锁、前格栅和前大灯都装配于前端模块主体上，再将前端模块装配于车辆上，以缩短了车辆总装的生产时间，降低总的生产成本。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为现有的前端框架；

图2为本实用新型实施例提供的前端框架总成的前端模块主体的结构示意图；

图3为本实用新型实施例提供的前端框架总成的结构示意图；

图4为图2中的局部放大图；

图5为图3中的前防撞梁总成的局部放大图；

图6为图3中的腿部防撞梁总成的局部放大图。

其中，图中各附图标记：

100＇-前端框架；200＇-前防撞梁；300＇-前防撞梁左吸能盒；

400＇-前防撞梁右吸能盒；500＇-前防撞梁左安装板；

600＇-前防撞梁右安装板；700＇-右前纵梁总成；701＇-左前纵梁总成；

100-前端模块主体；101-左立柱；102-右立柱；103-上横梁；104-下横梁；105-第一左立柱加强件；106-第一右立柱加强件；107-第一安装孔；108-第二左立柱加强件；109-第二右立柱加强件；110-第二安装孔；111-左连接梁；112-右连接梁；113-缓冲块安装孔；200-前防撞梁总成；201-前防撞梁；202-前防撞梁吸能盒；203-前防撞梁安装螺栓；300-腿部防撞梁总成；301-腿部防撞梁；302-腿部防撞梁吸能盒；303-腿部防撞梁安装螺栓；400-散热器安装孔；500-前舱盖锁安装孔；600-前格栅安装孔；700-前大灯安装孔；800-散热系统总成；900-前舱盖锁；2000-前大灯；3000-纵向支撑件。

具体实施方式

为了使本实用新型所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”或“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者间接在该另一个元件上。当一个元件被称为是“连接于”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或间接连接至该另一个元件上。

需要理解的是，术语“长度”、“宽度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

请一并参阅图2和图3，现对本实用新型提供的前端框架总成进行说明。前端框架总成，包括前端模块主体100，前端模块主体100包括一体成型的左立柱101、右立柱102、上横梁103和下横梁104；左立柱101的上端与上横梁103的左端连接，左立柱101的下端与下横梁104的左端连接，右立柱102的上端与上横梁103的右端连接，右立柱102的下端与下横梁103的右端连接；左立柱101和右立柱102上设有前防撞梁总成安装位；前防撞梁总成安装位上设有前防撞梁总成200；前防撞梁总成安装位上还安装有与前防撞梁总成200固定连接的前防撞梁吸能盒202。

本实用新型提供的前端框架总成，与现有技术相比，通过将左立柱101、右立柱102、上横梁103和下横梁104设为一体结构，减少了左立柱101、右立柱102、上横梁103和下横梁104之间焊接装配的精度过低的情况发生；通过将前防撞梁总成安装位装配于前端模块主体100上，前防撞梁吸能盒装202装配于前防撞梁总成200和前防撞梁总成安装位之间，一方面，使得前舱内的使用空间工整，便于其他零件的装配，另一方面，便于前防撞梁总成200和前防撞梁吸能盒202的快速安装，提高生产效率；设置前防撞梁吸能盒202，能够有效的吸收冲撞至前防撞梁总成200的冲击力，降低冲击力对前端框架总成的损坏。

具体地，前端模块主体100可选用玻璃纤维或碳纤维增加聚酰胺树脂制成，也可选用玻璃纤维或碳纤维增加聚丙烯制成，使得前端框架总成更加容易减重，从而实现车辆轻量化。

进一步地，请一并参阅图2至图4，作为本实用新型提供的前端框架总成的一种具体实施方式，左立柱101和右立柱102上设有腿部防撞梁总成安装位；腿部防撞梁总成安装位上设有腿部防撞梁总成300。

腿部防撞梁总成300通过腿部防撞梁总成安装位装配于左立柱101和右立柱102上，提升前端框架总成的集成化，便于腿部防撞梁总成300的快速装配。

进一步地，请参阅图2，作为本实用新型提供的前端框架总成的一种具体实施方式，前防撞梁总成200的上方和/或下方设有腿部防撞梁总成300，即可在前防撞梁总成200上方设置腿部防撞梁总成300，也可在前防撞梁总成200下方设置腿部防撞梁总成300，也可在前防撞梁总成200的上方和下方分别设置腿部防撞梁总成300；三种装配方式中，前防撞梁总成200均能起到碰撞时吸收部分碰撞力的效果，腿部防撞梁总成300均能起到保护行人的效果。

进一步地，请参阅图2，作为本实用新型提供的前端框架总成的一种具体实施方式，上横梁103和下横梁104之间设有至少一个纵向支撑件3000，纵向支撑件3000的一端连接于上横梁103上，另一端连接于下横梁104上。

通过在上横梁103和下横梁104之间设置纵向支撑件3000，提高左立柱101、右立柱102、上横梁103和下横梁104围合形成的框架的强度，增加框架的承载力和牢固性，延长了框架的使用寿命。

具体地，请参阅图2，作为本实用新型提供的前端框架总成的一种具体实施方式，纵向支撑件3000的一端固连于上横梁103的中间位置，另一端固连于下横梁104的中间位置，纵向支撑件3000垂直于上横梁103和下横梁104，使得框架的承载力大大提升；且纵向支撑件3000的数量可根据需要进行增加。

进一步地，请一并参阅图2和图3，作为本实用新型提供的前端框架总成的一种具体实施方式，安装有前防撞梁总成200的前端框架总成通过前防撞梁总成安装位固连于左纵梁的前端和右纵梁的前端。

前防撞梁总成安装位对应左纵梁的前端和右纵梁的前端，有利于碰撞时将碰撞能量直接传递至左纵梁和右纵梁进而实现更好的力传递。此外，由于前防撞梁总成200首先安装于前端模块主体100，因此在发生碰撞时，前端模块主体100也会发生变形溃缩进而达到进一步的吸能效果。

进一步地，请一并参阅图2和图4，作为本实用新型提供的前端框架总成的一种具体实施方式，左立柱101的上端设有第一左立柱加强件105；右立柱102的上端设有第一右立柱加强件106；前防撞梁总成200安装位为设于第一左立柱加强件105和第一右立柱加强件106上的第一安装孔107；各第一安装孔107用于供第一安装螺栓将前防撞梁总成200固连于前端模块主体100上，位于第一左立柱加强件105上的所述第一安装孔107用于供第一安装螺栓将前防撞梁总成200固连于前端模块主体100和左纵梁，位于第一右立柱加强件106上的第一安装孔107用于供第一安装螺栓将前防撞梁总成200固连于前端模块主体100和右纵梁。

通过第一左立柱加强件105和第一右立柱加强件106的设置，提高了左立柱101和右立柱102的强度，且通过第一安装孔107的设置，便于前防撞梁总成200通过第一安装螺栓装配于前端模块主体100上；当前防撞梁总成200受到冲击时，第一左立柱加强件105和第一右立柱加强件106分解传递至左立柱101和右立柱102的冲击力，提高左立柱101和右立柱102的使用寿命；前防撞梁总成200的一端通过第一安装螺栓固定于前端模块主体100、左纵梁上以及前防撞梁总成200的另一端通过第一安装螺栓固定于前端模块主体100、右纵梁上，能使得防撞梁总成200受到冲击时，前端模块主体100受到的冲力传递至左纵梁或右纵梁，以达到更好的吸能效果。

具体地，请参阅图5，作为本实用新型提供的前端框架总成的一种具体实施方式，前防撞梁总成200包括前防撞梁201、前防撞梁吸能盒202和前防撞梁安装螺栓203，前防撞梁吸能盒202通过前防撞梁安装螺栓203穿过第一安装孔107与前端模块主体100连接，前防撞梁201固定于前防撞梁吸能盒202远离前端模块主体100的一端。

进一步地，请一并参阅图3和图5，作为本实用新型提供的前端框架总成的一种具体实施方式，前防撞梁吸能盒202设有两个，一个前防撞梁吸能盒202的一端与前防撞梁总成200连接，另一端用于与左纵梁连接，另一个前防撞梁吸能盒202的一端与前防撞梁总成200连接，另一端用于与右纵梁连接。

通过将一个前防撞梁吸能盒202设于左纵梁和前防撞梁总成200之间，另一个前防撞梁吸能盒202设于右纵梁和前防撞梁总成200之间，使得撞击前防撞梁总成200的冲击力，能够被前防撞梁吸能盒202吸收，并将未吸收的冲击力通过左纵梁和右纵梁将该冲击力分解，从而实现降低该冲击力对前端框架总成的损坏程度。

进一步地，请参阅图2，作为本实用新型提供的前端框架总成的一种具体实施方式，左立柱101的下端设有第二左立柱加强件108；右立柱102的下端设有第二右立柱加强件109；腿部防撞梁总成安装位为设于第二左立柱加强件108和第二右立柱加强件109上的第二安装孔110；第二安装孔110用于供第二安装螺栓将腿部防撞梁总成300固连于前端模块主体100上。

通过第二左立柱加强件108和第二右立柱加强件109的设置，提高了左立柱101和右立柱102的强度，且通过第二安装孔110的设置，便于前防撞梁总成200通过第一安装螺栓装配于前端模块主体100上；当前防撞梁总成200受到冲击时，第二左立柱加强件108和第二右立柱加强件109分解传递至左立柱101和右立柱102的冲击力，提高左立柱101和右立柱102的使用寿命。

具体地，请一并参阅图5和图6，作为本实用新型提供的前端框架总成的一种具体实施方式，腿部防撞梁总成300包括腿部防撞梁301、腿部防撞梁吸能盒302和腿部防撞梁安装螺栓303，腿部防撞梁吸能盒302通过腿部防撞梁安装螺栓303穿过第二安装孔110与前端模块主体100连接，腿部防撞梁301固定于腿部防撞梁吸能盒302远离前端模块主体100的一端。

进一步地，请一并参阅图2和图3，作为本实用新型提供的前端框架总成的一种具体实施方式，前端模块主体100上设有散热器安装孔400、前舱盖锁安装孔500、前格栅安装孔600和前大灯安装孔700；散热器安装孔400用于供第一固定螺栓将散热系统总成800装配于前端模块主体100上；前舱盖锁安装孔500用于供第二固定螺栓将前舱盖锁900固设于上横梁103上；前格栅安装孔600用于供第三固定螺栓将前格栅(未图示，前格栅位于散热器前部)装配于前端模块主体100远离散热系统总成800的一侧；前大灯安装孔700用于供第四固定螺栓将前大灯2000装配于前端模块主体100上。

设置散热器安装孔400，便于散热系统总成800装配于前端模块主体100上；设置前舱盖锁安装孔500，便于将前舱盖锁900设于上横梁103上；设置前格栅安装孔600，便于将前格栅装配于前端模块主体100上；设置前大灯安装孔700，便于将前大灯2000装配于前端模块主体100上；通过前端模块主体100集成有散热器安装孔400、前舱盖锁安装孔500、前格栅安装孔600和前大灯安装孔700，使得前端模块主体100上集成有散热系统总成800、前舱盖锁900、前格栅和前大灯2000，节省了散热系统总成800、前舱盖锁900、前格栅和前大灯2000单独装配的时间，缩短工装时间，降低成本。

进一步地，请一并参阅图2和图3，作为本实用新型提供的前端框架总成的一种具体实施方式，散热器安装孔400设为多个，一部分散热器安装孔400设于上横梁103上，另一部分散热器安装孔400设于下横梁104上。

通过将散热器安装孔400设于上横梁103和下横梁104上，一方面，便于散热系统总成800集成于前端模块总成上，另一方面，使得散热系统总成800固定于前端模块总成上更加牢固。

进一步地，请一并参阅图2和图3，作为本实用新型提供的前端框架总成的一种具体实施方式，上横梁103和纵向支撑件3000上均设有前舱盖锁安装孔。用于装配前舱盖锁900的第二固定螺栓对前舱盖锁900既提供水平位置上的固定作用，又提供竖向的支撑作用，使得前舱盖锁900使用时更加稳定。

具体地，上横梁103与纵向支撑件3000的连接处的两端分别设有前舱盖锁安装孔500，三个前舱盖锁安装孔500形成倒三角形，以使得装配于前端模块主体100的前舱盖锁900固定牢固。

进一步地，请一并参阅图2和图3，作为本实用新型提供的前端框架总成的一种具体实施方式，前格栅安装孔600设为多个，一部分前格栅安装孔600设于上横梁103上，另一部分前格栅安装孔600设于下横梁104上。

通过在上横梁103和下横梁104上设置的前格栅安装孔600，便于前格栅装配于前端模块主体100上，且上横梁103和下横梁104上设置前格栅安装孔600，使得前格栅装配于前端模块主体100上更加稳定。

进一步地，请一并参阅图2和图3，作为本实用新型提供的前端框架总成的一种具体实施方式，前端模块主体100还包括一体成型的左连接梁111和右连接梁112；左连接梁111设于上横梁103的一侧；右连接梁112设于上横梁103的另一侧；前大灯安装孔700包括左大灯安装孔(未图示)和右大灯安装孔(未图示)，左大灯安装孔设于左连接梁111上，右大灯安装孔设于右连接梁112上。

通过设于上横梁103两侧的左连接梁111和右连接梁112，一方面，辅助支撑前舱盖，另一方面，便于前大灯2000的安装；且左连接梁111、右连接梁112、左立柱101、右立柱102、上横梁103和下横梁104为一体结构，使得前端模块主体100的装配精度更高；通过设于左连接梁111上的前大灯安装孔700和右连接梁112上的前大灯安装孔700，便于前大灯2000的装配。

进一步地，请一并参阅图2和图3，作为本实用新型提供的前端框架总成的一种具体实施方式，上横梁103上设有至少一个缓冲块安装孔113；缓冲块安装孔113用于供第五固定螺栓将前舱缓冲块固定于上横梁103上。

通过设于上横梁103上的缓冲块安装孔113，便于缓冲块装配于上横梁103上，减少前舱盖与前端模块主体100的刚性碰撞。

本实用新型的目的之二在于提供一种车辆，以解决现有技术中存在的车辆前端装配工艺复杂的技术问题。

请一并参阅图2和图3，车辆，包括散热系统总成800、前舱盖锁900、前格栅和前大灯2000，还包括上述的前端框架总成；散热系统总成800、前舱盖锁900、前格栅和前大灯2000均装配于前端框架总成上。

本实用新型提供的车辆，与现有技术相比，在实际操作时，可先将散热系统总成800、前舱盖锁900、前格栅和前大灯2000都装配于前端模块主体100上，再将前端模块装配于车辆上，以缩短了车辆总装的生产时间，降低总的生产成本。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。