一种前隔板下安装板横梁组件的制作方法

本实用新型涉及一种前隔板下安装板横梁组件，特别是涉及一种提高前隔板下安装零件整体刚度的前隔板下安装板横梁组件。

背景技术：

传统的乘用车发动机舱对前隔板下安装板处连接结构存在如下两种结构：

1.如图1、图1a及图1b所示，乘用车发动机舱对前隔板下安装板处连接结构包括前围板1′、左前轮罩2′、右前轮罩5′以及前隔板下安装板3′前隔板下安装板，所述左前轮罩2′和右前轮罩5′分别固定在所述前隔板下安装板3′左右两端底部，前围板1′固定在所述前隔板下安装板3′前侧，所述前隔板下安装板没有横梁加固，无法保证连接强度；

2.如图2、图2a及图2b所示，另一个乘用车发动机舱对前隔板下安装板处连接结构包括前围板1″、左前轮罩2″、右前轮罩5″以及前隔板下安装板3″前隔板下安装板，所述左前轮罩2″和右前轮罩5″分别固定在所述前隔板下安装板3″左右两端底部，前围板1′固定在所述前隔板下安装板3″前侧，所述前隔板下安装板3″与前围板1″之间设有横梁4″，所述横梁4″左右两端分别与左前轮罩2″和右前轮罩5″固定连接，这样，前隔板下安装板3″与前围板1″和左前轮罩2″和右前轮罩5″之间设有横梁4″，将横梁4″设置在前隔板下安装板3″与前围板1″和左右轮罩2″中间，横梁4″需要与前隔板下安装板3″、前围板、左轮罩2″和右轮罩5 ″等4个零件匹配，尺寸链过长，导致制造公差累积叠加超差问题，影响装配效率。

技术实现要素：

本实用新型是为了解决现有技术中的不足而完成的，本实用新型的目的是提供一种有效提高前隔板下安装零件整体刚度，提升发动机舱整体扭转刚度，使发动机Y向整体扭转刚度由15415Nm提高到16503Nm，扭转刚度提升7％左右的前隔板下安装板横梁组件。

本实用新型的一种前隔板下安装板横梁组件，包括前隔板下安装板和横梁，所述前隔板下安装板包括隔板水平壁、第一竖直壁和第二竖直壁，所述第一竖直壁和所述第二竖直壁分别水平向上延伸固定在所述隔板水平壁前后两侧上，所述横梁水平固定在所述隔板水平壁上表面前侧，所述第二竖直壁后端固定有前围板。

本实用新型的一种前隔板下安装板横梁组件还可以是：

所述横梁内部设有水平延伸的腔体结构，所述横梁左右两端下表面分别与所述隔板水平壁前侧左右两端上表面纵向固定，所述横梁前侧面与所述第一竖直壁水平延伸固定，所述横梁后侧下表面与所述隔板水平壁中前侧上表面水平固定。

所述横梁纵向截面呈“W”形，所述横梁包括水平翻边和竖直翻边，所述水平翻边向前横向延伸固定在所述腔体结构后侧，所述横梁后侧下表面通过所述水平翻边与所述隔板水平壁中前侧上表面水平延伸固定，所述竖直翻边向上横向延伸固定在所述腔体结构前侧，所述横梁前侧面通过所述竖直翻边前表面与所述第一竖直壁后表面水平延伸固定。

所述第一竖直壁水平截面呈“︺”形状，所述竖直翻边水平截面呈“︺”形状，所述竖直翻边位置对应的固定在所述第一竖直壁后侧。

所述横梁左右两端分别设有纵向翻边，所述纵向翻边分别由所述水平翻边后侧左右两端纵向延伸至所述竖直翻边底侧左右两端，所述横梁左右两端下表面分别通过所述纵向翻边与所述隔板水平壁前侧左右两端上表面纵向固定。

所述隔板水平壁左右两端部分别设有用于安装前轮罩的前轮罩安装孔，所述纵向翻边上分别设有轮罩安装孔避让部，所述轮罩安装孔避让部分别位于对应的所述前轮罩安装孔外侧并与对应的隔板水平壁左右端部上表面固定。

所述轮罩安装避让部包括半圆形避让口和固定部，所述半圆形避让口位于所述固定部外侧，所述固定部分别固定在所述隔板水平壁左右两端上表面，所述半圆形避让口分别通过固定部对应的固定在所述前轮罩安装孔外侧。

所述隔板水平壁左右端部分别设有位于所述前轮罩安装孔外侧的隔板悬置安装孔，所述固定部分别设有位于所述半圆形避让口内侧的第一横梁悬置安装孔，且所述隔板水平壁左右端部分别设有位于所述前轮罩安装孔内侧的第二横梁悬置安装孔，所述第一横梁悬置安装孔与对应的所述第二横梁悬置安装孔上下位置相对应。

所述第一竖直壁和所述第二竖直壁之间纵向设有支撑板，所述支撑板下表面与所述横梁上表面纵向固定。

所述支撑板为两个，两个所述支撑板分别纵向固定在所述第一竖直壁和所述第二竖直壁之间，两个所述支撑板下表面分别与所述横梁上表面纵向固定。

本实用新型的一种前隔板下安装板横梁组件，包括前隔板下安装板和横梁，所述前隔板下安装板包括隔板水平壁、第一竖直壁和第二竖直壁，所述第一竖直壁和所述第二竖直壁分别水平向上延伸固定在所述隔板水平壁前后两侧上，所述横梁水平固定在所述隔板水平壁上表面前侧，所述第二竖直壁后端固定有前围板。这样，将横梁安装在所述前隔板下安装板内部的隔板水平壁上，横梁只需跟前隔板下安装板上表面固定连接，结构简单，尺寸链少，不需要制造公差累计叠加等问题，加快了装配效率。且提高前隔板下安装零件的整体刚度，提高前隔板下安装零件整体刚度，当前隔板区域发生负载碰撞时，负载传递到前隔板下安装板上后通过横梁分散，且把一部分负载进行吸收，有效减少负载的传递，同时可以通过横梁进行负载传递，避免前隔板区域应力集中。本实用新型的一种前隔板下安装板横梁组件，相对于现有技术而言具有的优点是：有效提高前隔板下安装零件整体刚度，提升发动机舱整体扭转刚度，使发动机Y向整体扭转刚度由15415Nm提高到16503Nm，扭转刚度提升7％左右。

附图说明

图1是现有技术的前隔板下安装板横梁组件示意图。

图1a是图1中A箭头方向示意图。

图1b是图1中B箭头方向示意图。

图2是另一现有技术的前隔板下安装板横梁组件示意图。

图2a是图2中C箭头方向示意图。

图2b是图2中D箭头方向示意图。

图3是本实用新型前隔板下安装板横梁组件中前隔板下安装板与横梁爆炸图。

图4是本实用新型前隔板下安装板横梁组件中前隔板下安装板与横梁安装示意图。

图5是图4中E-E截面图。

图6是本实用新型前隔板下安装板横梁组件中前悬安装区域示意图。

图7是图6中前悬安装区域放大图。

图8是本实用新型前隔板下安装板横梁组件中局部爆炸图。

图9是图8另一部分局部爆炸图。

图号说明

1…前隔板下安装板 10…隔板水平壁 100…前轮罩安装孔

101…第二横梁悬置安装孔 102…隔板悬置安装孔

11…第一竖直壁 12…第二竖直壁 2…横梁 20…水平翻边

21…纵向翻边 211…半圆形避让口 212…固定部

213…第一横梁悬置安装孔 22…竖直翻边 23…腔体结构

3…前围板 4…支撑板 5…前轮罩

具体实施方式

下面结合附图的图3至图9对本实用新型的一种前隔板下安装板横梁组件进一步详细说明。

本实用新型的一种前隔板下安装板横梁组件，请参考图3至图9所示，包括前隔板下安装板1和横梁2，所述前隔板下安装板1包括隔板水平壁10、第一竖直壁11和第二竖直壁12，所述第一竖直壁11和所述第二竖直壁12 分别水平向上延伸固定在所述隔板水平壁10前后两侧上，所述横梁2水平固定在所述隔板水平壁10上表面前侧，所述第二竖直壁12后端固定有前围板3。具体而言，将横梁2安装在所述前隔板下安装板1内部的隔板水平壁 10上，横梁2只需跟前隔板下安装板1上表面固定连接，结构简单，尺寸链少，不需要制造公差累计叠加等问题，加快了装配效率。且提高前隔板下安装零件的整体刚度，提高前隔板下安装零件整体刚度，当前隔板区域发生负载碰撞时，负载传递到前隔板下安装板1上后通过横梁2分散，且把一部分负载进行吸收，有效减少负载的传递，同时可以通过横梁2进行负载传递，避免前隔板区域应力集中。相对于现有技术的优点是：有效提高前隔板下安装零件整体刚度，提升发动机舱整体扭转刚度，使发动机Y向整体扭转刚度由 15415Nm提高到16503Nm扭转刚度提升7％左右。

本实用新型的一种前隔板下安装板横梁组件，请参考图3至图9所示，在前面描述的技术方案的基础上还可以是：所述横梁2内部设有水平延伸的腔体结构23，所述横梁2左右两端下表面分别与所述隔板水平壁10前侧左右两端上表面纵向固定，所述横梁2前侧面与所述第一竖直壁11水平延伸固定，所述横梁2后侧下表面与所述隔板水平壁10中前侧上表面水平固定。这样，将横梁2安装在所述前隔板下安装板1内部的隔板水平壁10上，横梁2左右两端只需分别与前隔板下安装板1左右两端固定，横梁2前侧面只需与前隔板下安装板1上的第一竖直壁11固定，横梁2后侧下表面只需与前隔板下安装板1的隔板水平壁10中前侧上表面固定连接，结构简单，尺寸链少，不需要制造公差累计叠加等问题，加快了装配效率。提高前隔板下安装零件的整体刚度，提高前隔板下安装零件整体刚度，并且横梁2内板设有水平延伸的腔体结构23，腔体结构23与对应的隔板水平壁10上表面形成一个封闭的腔体结构23，当前隔板区域发生负载碰撞时，负载传递到前隔板下安装板1上后，再通过横梁2进行传输分散，因为横梁2内板为水平延伸的封闭式腔体结构23，负载通过封闭式腔体结构23传输有利于且负载的吸收，而且腔体结构23内部为空气，没有任何实体结构，负载在腔体结构23内传输时没有任何实体阻碍，加速负载的传输，有效避免前隔板区域应力集中，有效解决高应力问题，使前隔板下安装板1应力由165Mpa降低 114Mpa,应力降低了30％左右。在前面技术方案的基础上进一步优选的技术方案为：所述横梁2纵向截面呈“W”形，所述横梁2包括水平翻边20和竖直翻边22，所述水平翻边20向前横向延伸固定在所述腔体结构23后侧，所述横梁2后侧下表面通过所述水平翻边20与所述隔板水平壁10中前侧上表面水平延伸固定，所述竖直翻边22向上横向延伸固定在所述腔体结构23 前侧，所述横梁2前侧面通过所述竖直翻边22前表面与所述第一竖直壁11 后表面水平延伸固定。这样，横梁2后侧面下表面与隔板水平壁10中前侧上表面通过水平翻边20水平延伸固定，加强横梁2后侧面与隔板水平壁10 的连接强度。所述横梁2前侧面与所述第一竖直壁11之间通过竖直翻边22 横向固定，加强横梁2前侧面与所述第一竖直壁11的连接强度，进一步提高发动机舱的扭转刚度，有效解决前隔板下安装板1高应力问题。在前面技术方案的基础上进一步优选的技术方案为：所述第一竖直壁11水平截面呈“︺”形状，所述竖直翻边22水平截面呈“︺”形状，所述竖直翻边22 位置对应的固定在所述第一竖直壁11后侧。这样，横梁2的竖直翻边22位置对应的固定在第一竖直壁11后侧，竖直翻边22与第一竖直壁11后侧呈相对应的形状，竖直翻边22与第一竖直壁11后侧的连接面相吻合，使横梁 2前侧与前隔板下安装板1的第一竖直壁11连接更加牢固可靠，加强连接的稳定性，从而进一步提高前隔板下安装零件整体刚度，进一步提高发动机舱整体扭转刚度。在前面技术方案的基础上还可以是：所述横梁2左右两端分别设有纵向翻边21，所述纵向翻边21分别由所述水平翻边20后侧左右两端纵向延伸至所述竖直翻边22底侧左右两端，所述横梁2左右两端下表面分别通过所述纵向翻边21与所述隔板水平壁10前侧左右两端上表面纵向固定。这样，横梁2左右两端分别通过纵向翻边21固定在隔板水平壁10前侧左右两端上表面上，进一步加强横梁2左右端部与所述隔板水平壁10左右两端的连接强度，进一步提高发动机舱的扭转刚度，有效解决前隔板下安装板1高应力问题。在前面技术方案的基础上进一步优选的技术方案为：所述隔板水平壁10左右两端部分别设有用于安装前轮罩5的前轮罩安装孔100，所述纵向翻边21上分别设有轮罩安装孔避让部，所述轮罩安装孔避让部分别位于对应的所述前轮罩安装孔100外侧并与对应的隔板水平壁10左右端部上表面固定。这样，前轮罩安装孔100直接设置在隔板水平壁10左右两端上，前轮罩5通过前轮罩安装孔100进行固定，横梁2布置在隔板下安装板内，横梁2左右两端的纵向翻边21上设有用于避让轮罩安装孔的轮罩安装孔避让部，轮罩安装孔避让部位于所述前隔板下安装板1左右两端的前轮罩安装孔100外侧，不用与其他级零件连接，如前围板3及左右前轮罩5等进行连接，防止横梁2与周边零件连接匹配面较多，尺寸链长，制造公差累计叠加超等问题，还可以横梁2左右两端的固定部212与前隔板下安装板1 左右两端的前轮罩安装孔100固定连接，可以是搭接焊接固定。在前面技术方案的基础上进一步优选的技术方案为：所述轮罩安装避让部包括半圆形避让口211和固定部212，所述半圆形避让口211位于所述固定部212外侧，所述固定部212分别固定在所述隔板水平壁10左右两端上表面，所述半圆形避让口211分别通过固定部212对应的固定在所述前轮罩安装孔100外侧。这样，半圆形避让口211通过固定部212相对应的固定在前轮罩安装孔100 外侧，半圆形避让口211与前轮罩安装孔100匹配度更高，结构更加合理。在前面技术方案的基础上进一步优选的技术方案为：所述隔板水平壁10左右端部分别设有位于所述前轮罩安装孔100外侧的隔板悬置安装孔102，所述固定部212分别设有位于所述半圆形避让口211内侧的第一横梁悬置安装孔213，且所述隔板水平壁10左右端部分别设有位于所述前轮罩安装孔100 内侧的第二横梁悬置安装孔101，所述第一横梁悬置安装孔213与对应的所述第二横梁悬置安装孔101上下位置相对应。这样，第一横梁悬置安装孔 213与对应的第二横梁2安装孔上下位置对应设置，以及隔板悬置安装孔102 在隔板水平壁10左右两端分别形成了一个前悬安装区域(如图和图圆形虚线处为前悬安装区域)，横梁2通过纵向翻边21左右水平延伸至前轮罩安装孔100内侧，并在该区域形成前悬安装区域，横梁2通过纵向翻边21横向长度延伸至前悬安装区域处，使其通过前轮罩安装孔100与其前轮罩5固定，提升前悬置安装点动刚度。还可以隔板悬置安装孔102为两个，两个隔板悬置安装孔102位置错开的设置在前轮罩安装孔100外侧。

本实用新型的一种前隔板下安装板横梁组件，请参考图3至图9所示，在前面描述的技术方案的基础上还可以是：所述第一竖直壁11和所述第二竖直壁12之间纵向设有支撑板4，所述支撑板4下表面与所述横梁2上表面纵向固定。这样，通过支撑板4连接第一竖直壁11和第二竖直壁12，进一步提升第一竖直壁11和第二竖直壁12连接强度。在前面技术方案的基础上进一步优选的技术方案为：所述支撑板4为两个，两个所述支撑板4分别纵向固定在所述第一竖直壁11和所述第二竖直壁12之间，两个所述支撑板 4下表面分别与所述横梁2上表面纵向固定。这样，两个支撑板4固定在第一竖直壁11与第二竖直壁12之间，进一步提升第一竖直壁11和第二竖直壁12连接强度。

上述仅对本实用新型中的几种具体实施例加以说明，但并不能作为本实用新型的保护范围，凡是依据本实用新型中的设计精神所作出的等效变化或修饰或等比例放大或缩小等，均应认为落入本实用新型的保护范围。