安装梁以及汽车的制作方法

本实用新型属于汽车加工的技术领域，更具体地说，是涉及一种安装梁以及汽车。

背景技术：

随着汽车技术的发展，铝合金的汽车车身结构在轻量化上得到了广泛的应用，但是目前车身铝合金挤出件的安装梁在应用中存在强度低，不能够满足汽车各安装件的布置承载要求的缺陷。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种安装梁以及汽车，以解决现有技术中存在的车身铝合金挤出件的安装梁在应用中存在强度低，不能够满足汽车各安装件的布置承载要求的技术问题。

为实现上述目的，本实用新型采用的技术方案是：提供一种安装梁，包括中空的梁体和设于所述梁体的内腔中的内支撑块，所述内支撑块的相对两侧分别与所述梁体的内侧面相抵接，所述梁体上开设有贯通所述梁体的第一固定孔，所述内支撑块上开设有正对所述第一固定孔的第二固定孔，所述内支撑块包括相连接的第一支撑部和第二支撑部，所述第二固定孔位于所述第一支撑块和/或所述第二支撑块上。

进一步地，所述内支撑块还包括连接梁，所述第一支撑部和所述第二支撑部通过所述连接梁相连接。

进一步地，所述梁体上向内凹设有对所述内支撑块限位的限位凸点，所述限位凸点位于所述连接梁的相对两侧并对所述连接梁限位。

进一步地，所述梁体包括两个相对设置的支撑面和两个相对设置的受力面，所述内支撑块分别与两个所述受力面相抵接。

进一步地，两个所述支撑面的间距大于或等于所述内支撑块的宽度。

进一步地，所述第一固定孔和所述第二固定孔的数量均为两个。

进一步地，两个所述第二固定孔分别位于所述第一支撑块和所述第二支撑块上。

进一步地，所述第一固定孔的孔径小于所述第二固定孔的孔径。

进一步地，所述内支撑块的材料采用铝合金型材。

本实用新型还公开了一种汽车，包括设于机舱内的减震左塔座和减震右塔座，包括固定件和如上述任一条中所述的安装梁，穿过所述梁体的一端的所述第一固定孔和所述第二固定孔的所述固定件将所述梁体固定于所述减震左塔座，穿过所述梁体另一端的所述第一固定孔和所述第二固定孔的所述固定件将所述梁体固定于所述减震右塔座。

本实用新型提供的安装梁以及汽车的有益效果在于：与现有技术相比，本实用新型的安装梁以及汽车，梁体为中空柱体，重量较轻，通过在梁体内部设置第一支撑部和第二支撑部进行支撑，固定件依次穿过第一固定孔和第二固定孔对梁体和内支撑块进行固定，此时安装梁的总重量仍然较轻，即不需要采用改变梁体结构，也不需要采用焊接等热加工工艺既可以简单的实现梁体和内支撑块的装配，可以有效地提高安装梁的强度，能够满足汽车各安装件的布置承载要求，且结构简单，容易装配。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型实施例提供的梁体的结构示意图；

图2为图1所示的梁体的局部结构示意图；

图3为本实用新型实施例提供的内支撑块的结构示意图；

图4为本实用新型实施例提供的安装梁的局部结构示意图，其中固定件未示；

图5为图4所示的安装梁的局部透视结构示意图；

图6为本实用新型实施例提供的汽车的局部结构示意图。

其中，图中各附图标记：

1、梁体；2、内支撑块；3、固定件；11、第一固定孔；12、限位凸点；13、支撑面；14、受力面；21、第二固定孔；22、第一支撑部；23、第二支撑部；24、连接梁；25、第一倒角；26、第二倒角。

具体实施方式

为了使本实用新型所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”或“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者间接在该另一个元件上。当一个元件被称为是“连接于”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或间接连接至该另一个元件上。

需要理解的是，术语“长度”、“宽度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

请一并参阅图1至图6，现对本实用新型提供的安装梁进行说明。所述安装梁，包括中空的梁体1和设于所述梁体1的内腔中的内支撑块2，所述内支撑块2的相对两侧分别与所述梁体1的内侧面相抵接，所述梁体1上开设有贯通所述梁体的第一固定孔11，所述内支撑块2上开设有正对所述第一固定孔11的第二固定孔21，所述梁体1上向内凹设有对所述内支撑块2限位限位凸点12，且所述限位凸点12位于所述内支撑块2的一侧。

本实用新型提供的安装梁，与现有技术相比，梁体1为中空柱体，重量较轻，通过在梁体1内部设置第一支撑部22和第二支撑部23进行支撑，固定件3依次穿过第一固定孔11和第二固定孔12对梁体1和内支撑块2进行固定，此时安装梁的总重量仍然较轻，即不需要采用改变梁体1结构，也不需要采用焊接等热加工工艺既可以简单的实现梁体1和内支撑块2的装配，可以有效地提高安装梁的强度，能够满足汽车各安装件的布置承载要求，且结构简单，容易装配。

优选的，第一支撑部22和第二支撑部23均为方形固定块，且第一支撑部22和第二支撑部23的相对两端均和梁体1的内侧壁相抵接，且第一支撑部22和第二支撑部23能够同时对梁体1进行支撑，保证了梁体1的受力稳定性。方形的结构易于加工，且梁体1的横截面也为方形，既能够保证第一支撑部22和第二支撑部23对梁体1支撑的稳定性，又可以避免第一支撑部22和第二支撑部23在梁体1内发生相对偏转对梁体1的内侧壁造成损伤。

进一步地，请参阅图3至图5，作为本实用新型提供的安装梁的一种具体实施方式，所述内支撑块2还包括连接梁24，所述第一支撑部22和所述第二支撑部23通过所述连接梁24相连接。具体的，通过连接梁24实现第一支撑部22和第二支撑部23之间的连接，且连接梁24的宽度小于第一支撑部22和第二支撑部23的宽度，能够降低整体内支撑块2的尺寸，还不会影响整体的支撑效果和固定效果，且材料利用率最优，有利于车身的轻量化。

优选的，所述第一支撑部22和所述第二支撑部23的边角设有第一倒角25，所述连接梁24与所述第一支撑部22和所述第二支撑部23的连接处均设有第二倒角26。具体的，将第一支撑部22、第二支撑部23和连接梁24的各个边角处均设置第一倒角25或者第二倒角26，第一倒角25和第二倒角26均为边倒圆，在边上形成倒圆，能够避免梁体1的内侧划伤，保护了梁体1。

进一步地，请参阅图3，作为本实用新型提供的安装梁的一种具体实施方式，所述梁体1上向内凹设有限位凸点12，所述限位凸点12位于所述连接梁24的相对两侧并对所述连接梁24限位。具体的，限位凸点12设置在梁体1的内侧，且限位凸点12的数量至少为两个，分别设置在连接梁24的相对两侧，能够对连接梁24的位置进行限位，避免内支撑块2的移动。

进一步地，请参阅图1至图5，作为本实用新型提供的安装梁的一种具体实施方式，所述梁体1包括两个相对设置的支撑面13和两个相对设置的受力面14，所述支撑面13和所述受力面14间隔设置，所述内支撑块2分别与所述受力面14相抵接。具体的，梁体1为截面为长方形的中空柱体，其由四个面组成，两个相对的面为受力面14，其余面为用于支撑受力面14的支撑面13，受力面14为与外部的零部件相抵接的面。内支撑块2设置在梁体1的内部，且内支撑块2的顶面和底面分别与两个受力面14分别抵接，能够与支撑面13相结合对受力面14起到支撑作用，增加了受力面14的可受力强度。其中，梁体1还可以为截面为多边形的中空柱体，其中的至少两个面为受力面14，内支撑块2和其余面相结合共同对受力面14进行支撑。当然，根据实际情况和具体需求，在本实用新型的其他实施例中，内支撑块2还可以分别与支撑块相抵接，其也可以起到支撑作用，但是效果略差，此处不作唯一限定。

进一步地，请参阅图5，作为本实用新型提供的安装梁的一种具体实施方式，两个所述支撑面13的间距大于或等于所述内支撑块2的宽度。具体的，内支撑块2和两个支撑面13之间有间隙，能够方便内支撑块2安装入梁体1的内部。两个所述受力面14的间距小于或等于所述内支撑块2的厚度，内支撑块2和中空的两个受力面14为挤压配合的，通过挤压实现梁体1和内支撑块2之间的限位，限位的方式更加简单，且能够实现较好的支撑效果。当然，根据实际情况和具体需求，在本实用新型的其他实施例中，两个所述受力面14的距离还可以大于所述内支撑块2的厚度，此时进行装配时，内支撑块2有一定的活动量，更加易于装配，此处不作唯一限定。

进一步地，请一并参阅图1至图5，作为本实用新型提供的安装梁的一种具体实施方式，所述第一固定孔11和所述第二固定孔21的数量均为两个。具体的，第一固定孔11设置在梁体1上，且由于梁体1是中空的结构，因此第一固定孔11分别设置在梁体1的相对两侧的侧壁上，第二固定孔21设置在内支撑块2上，内支撑块2为实体结构，因此第二固定孔21贯通内支撑块2，并且第一固定孔11和第二固定孔21是相连通的，固定件3穿过第一固定孔11和第二固定孔21实现梁体1和支撑件的固定连接。第一固定孔11和第二固定孔21的数量均为两个能够使得梁体1和支撑件之间的连接更加稳定，避免内支撑块2在梁体1内部环绕固定件3发生相对的转动。

进一步地，参阅图3至图5，作为本实用新型提供的安装梁的一种具体实施方式，两个所述第二固定孔21分别设于所述第一支撑块和所述第二支撑块上。具体的，两个第二固定孔21分别设置在第一支撑部22和第二支撑部23的中心部，且第一支撑部22和第二支撑部23之间是相连接的，能够使得第二固定孔21均设置在中心位置，保证了固定件3的固定稳定性。第一支撑部22的第二支撑部23的两侧面均不与梁体1的内侧壁相抵接，保证了整个内支撑块2和梁体1之间有一定的活动量，使得安装梁在整车装配时更加容易装配。

进一步地，请参阅图5，作为本实用新型提供的安装梁的一种具体实施方式，所述第一固定孔11的孔径小于所述第二固定孔21的孔径。具体的，第一固定孔11设置在第二固定孔21的外侧，第一固定孔11的孔径小于第二固定孔21的孔径能够方便的实现第二固定孔21的定位，固定件3穿过第一固定孔11既能够穿过第二固定孔21，能够使得梁体1和内支撑块2的装配更加简单快捷。

进一步地，请一并参阅图1至图5，作为本实用新型提供的安装梁的一种具体实施方式，所述内支撑块2的材料采用铝合金型材。具体的，铝合金型材具有重量轻、易于加工，能够方便加工制造，且具有抗腐蚀性能好的优点，能够满足车身轻量化的需求。

请参阅图6，本实用新型还提供一种汽车，包括设于机舱内的减震左塔座(图未示)和减震右塔座(图未示)，还包括固定件3和上述任一实施例中的安装梁，穿过所述梁体1的一端的所述第一固定孔11和所述第二固定孔12的所述固定件3将所述梁体1固定于减震左塔座，穿过所述梁体1另一端的所述第一固定孔11和所述第二固定孔12的所述固定件3将所述梁体1固定于减震右塔座。

本实用新型提供的汽车，梁体1为中空柱体，重量较轻，通过在梁体1内部设置内支撑块2并采用固定件3进行固定，此时安装梁的总重量仍然较轻，在与减震左塔座和减震右塔座相连接时，即不需要采用改变原安装梁的结构，也不需要采用焊接等热加工工艺既可以简单的实现梁体1和内支撑块2的装配，可以有效地提高安装梁的强度，能够满足汽车的布置承载要求，且结构简单，容易装配。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。