仪表板管梁安装结构以及车辆的制作方法

本公开涉及车辆技术领域，尤其涉及一种仪表板管梁安装结构以及车辆。

背景技术：

车辆的仪表板管梁是车辆仪表板系统的支撑骨架，它对仪表板系统的稳定性等有着直接的影响。

现有技术在安装仪表板管梁时，直接在车身的中通道上设置安装点，将仪表板管梁直接固定在中通道上，但是这种安装方式导致管梁安装位置动刚度不足，容易引起仪表板振动异响、方向盘振动等问题，降低了驾驶舒适性。

技术实现要素：

为了解决上述技术问题或者至少部分地解决上述技术问题，本公开提供了一种仪表板管梁安装结构以及车辆。

第一方面，本公开提供了一种仪表板管梁安装结构，包括两个用于安装仪表板管梁的支架，两个所述支架分设在车身地板的中通道的两侧，所述支架与所述中通道连接，且所述支架与所述中通道之间共同围成封闭的第一空腔。

可选的，所述支架的边缘具有第一焊接边，所述支架通过所述第一焊接边与所述中通道焊接，以形成所述封闭的第一空腔。

可选的，两个所述支架以所述中通道的中轴线为对称轴对称设置在所述中通道的两侧。

可选的，所述中通道的顶部具有中通道加强板，所述支架的顶端与所述中通道加强板连接。

可选的，所述中通道下方的至少对应所述支架的位置设置有支架加强板，所述支架加强板与所述中通道的形状相匹配。

可选的，所述支架加强板与所述中通道之间共同围成封闭的第二空腔。

可选的，所述支架加强板的边缘具有第二焊接边，所述支架加强板通过所述第二焊接边与所述中通道焊接，以形成所述封闭的第二空腔；

所述第二焊接边与所述支架的边缘相对应。

可选的，所述支架的侧面形成用于安装所述仪表板管梁的安装面，

在沿车尾至车头的方向上，所述安装面朝向远离所述中通道的方向倾斜。

可选的，所述仪表板管梁通过连接件安装在所述支架上。

可选的，所述连接件包括螺栓和螺母；

所述支架上开设有第一安装孔，所述管梁的对应所述第一安装孔的位置开设有第二安装孔，所述螺栓依次穿设在所述第二安装孔和所述第一安装孔中，所述螺母固定在所述第一安装孔的靠近所述中通道的一侧，通过所述螺栓与所述螺母的旋拧配合将所述仪表板管梁锁紧在所述支架上。

第二方面，本公开提供了一种车辆，包括如上所述的仪表板管梁安装结构。

本公开实施例提供的技术方案与现有技术相比具有如下优点：

本公开提供的仪表板管梁安装结构以及车辆，通过设置两个支架，将两个支架分设在车身地板的中通道的两侧，且支架与中通道连接并共同围成封闭的第一空腔。也就是说，在中通道的两侧分别设置支架，将仪表板管梁安装在位于中通道两侧的支架上，由于安装仪表板管梁的支架与中通道连接且两者之间形成封闭的第一空腔，封闭的第一空腔会在一定程度上将车身的振动隔离掉，减少车身振动向仪表板管梁的传递，即，使得车辆运行过程中不易引起共振，从而提高了仪表板管梁安装点的动刚度，使仪表板以及方向盘等不易发生振动，且降低了振动而引起的噪音，从而提升了驾驶舒适性。

附图说明

此处的附图被并入说明书中并构成本说明书的一部分，示出了符合本公开的实施例，并与说明书一起用于解释本公开的原理。

为了更清楚地说明本公开实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，对于本领域普通技术人员而言，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本公开实施例所述的仪表板管梁安装结构的整体结构示意图；

图2为本公开实施例所述的仪表板管梁安装结构与仪表板管梁安装在一起时的结构示意图；

图3为图2中将仪表板管梁拆离后对应的结构示意图；

图4为本公开实施例所述的仪表板管梁安装结构的剖视结构图。

其中，1、仪表板管梁；11、连接臂；12、第二安装孔；2、支架；20、第一空腔；21、第一焊接边；22、安装面；23、第一安装孔；24、螺母；3、中通道；31、中通道加强板；311、第一加强顶板；312、第一加强侧板；4、支架加强板；40、第二空腔；41、第二焊接边；42、第二加强顶板；43、第二加强侧板；5、前地板。

具体实施方式

为了能够更清楚地理解本公开的上述目的、特征和优点，下面将对本公开的方案进行进一步描述。需要说明的是，在不冲突的情况下，本公开的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本公开，但本公开还可以采用其他不同于在此描述的方式来实施；显然，说明书中的实施例只是本公开的一部分实施例，而不是全部的实施例。

车辆的仪表板管梁是车辆仪表板系统的支撑骨架，其重要性不言而喻。相关技术在安装仪表板管梁时，直接在中通道上设置安装点，将仪表板管梁直接固定在中通道上。但是这种安装方式导致管梁安装位置动刚度不足，容易引起仪表板振动异响、方向盘振动等问题，降低了驾驶舒适性，基于此，本实施例提供一种仪表板管梁安装结构以及车辆，能够提升管梁安装位置的动刚度，使仪表板以及方向盘等不易发生振动。

下面通过具体的实施例对其进行详细说明：

实施例一

参照图1至图4所示，本实施例提供一种仪表板管梁安装结构，包括：两个用于安装仪表板管梁1的支架2。该两个支架2的具体结构相同。该两个支架2分设在车身地板的中通道3的两侧。其中，中通道3具体为车身前地板5的中通道，车身前地板5的中央向上凸起形成中通道3，中通道3自身限定出的空腔具体用于布置管线等零部件。

具体地，支架2与中通道3连接，且支架2与中通道3之间共同围成封闭的第一空腔20。可以理解的是，两个支架2分别与中通道3连接，且各支架2与中通道3之间分别形成封闭的第一空腔20。

参照图2所示，仪表板管梁1具有两个连接臂11，当仪表板管梁1安装好之后，两个连接臂11分别位于中通道3的两侧，因此，可以理解的是，一个连接臂11对应一个支架2，即，各连接臂11与对应的支架2连接，从而将仪表板管梁1安装在支架2上。

也就是说，本实施例在安装仪表板管梁1时，并非将仪表板管梁1直接固定在中通道3上，而是通过在中通道3的两侧分别设置支架2，将仪表管梁安装在位于中通道3两侧的支架2上，由于支架2与中通道3连接且形成封闭的第一空腔20，封闭的第一空腔20会在一定程度上将车身的振动隔离掉，减少车身振动向仪表板管梁1的传递，即，使得车辆运行过程中不易引起共振，从而提高了仪表板管梁1安装点的动刚度，使仪表板以及方向盘等不易发生振动，且降低了振动而引起的噪音，从而提升了驾驶舒适性。

在本实施例中，支架2的边缘具有第一焊接边21，支架2通过该第一焊接边21与中通道3焊接，以形成上述封闭的第一空腔20。通过焊接的方式(比如点焊)将支架2固定在中通道3的两侧，连接方便且可靠。通过设置第一焊接边21，使得焊接操作更加方便。

支架2的纵截面形状具体可以为几字形，从图1中的两个支架2可以明显看出支架2的纵截面形状。通过将支架2的纵截面形状设置为几字形，使得支架2与中通道3之间形成的第一空腔20的内腔空间更大一些，从而进一步提高了减振效果。

当然，在其他实现方式中，支架2也可以通过铆接等其他方式固定在中通道3的两侧。只要能够实现支架2的可靠固定，且使得支架2与中通道3之间能够形成封闭的空腔即可。

示例性的，支架2具体可以由钢材制成或者铝合金制成，本实施例对支架2的材质并不限于此，只要能够满足所需的支撑强度等要求即可。

参照图2至图4，在本实施例中，两个支架2以中通道3的中轴线为对称轴对称设置在中通道3的两侧。此处中通道3的中轴线指的是中通道3在沿车头至车尾方向上的中轴线。这样设置进一步提高了仪表板管梁1安装的方便性以及安装精度，且使得整体结构更加紧凑。

为了提高中通道3的结构强度，进而提高整个安装结构的强度，在本实施例中，中通道3的顶部具有中通道加强板31，中通道加强板31比如可以由钢材制成或者铝合金制成。中通道加强板31比如可以通过焊接的方式固定在中通道3的顶部，本实施例对中通道加强板31的具体材质以及具体固定方式不作具体限定。其中，支架2的顶端具体与中通道加强板31连接，比如，支架2顶端的第一焊接边21焊接在中通道加强板31上。

具体实现时，中通道加强板31包括第一加强顶板311以及位于第一加强顶板311两侧的第一加强侧板312，第一加强顶板311覆盖中通道3的顶部，两个第一加强侧板312覆盖在中通道3的部分侧壁的外侧。第一加强顶板311具体可以与第一加强侧板312一体成型，以提高整个中通道加强板31的结构强度。参照图3和图4所示，其中，第一加强顶板311的中部下凹，用于对周边的其他零部件进行避让。

进一步地，中通道3的下方的至少对应支架2的位置设置有支架加强板4。可以理解的是，支架加强板4位于车身地板的下方。在本实施例中，支架加强板4与支架2所在的位置对应，支架加强板4不仅可以起到对中通道3加强的作用，同时起到对支架2进行加强的作用。在其他实现方式中，支架2也可以沿着中通道3的延伸方向延伸。

参照图1和图4所示，支架加强板4与中通道3的形状相匹配。也就是说，支架加强板4为弯折结构，自身形成有较小的腔体，保留了中通道3内部管路的空间，即，在实现加强作用的同时，不会影响中通道3内部管线的布置。

支架加强板4具体可包括：第二加强顶板42以及位于第二加强顶板42两侧的第二加强侧板43。第二加强顶板42与两个第二加强侧板43之间形成所谓的较小的腔体。具体地，当支架加强板4在中通道3的下方安装到位时，第二加强顶板42与中通道3的顶壁之间具有间距。其中，第一加强顶板311与两个第二加强侧板43可以一体制作成型，这样可提高支架加强板4的整体结构强度。

较为优选的，支架加强板4与中通道3之间共同围成封闭的第二空腔40，可以理解的是，具体是支架加强板4与中通道3的底面之间围成封闭空腔。支架加强板4的边缘与中通道3连接。也就是说，支架加强板4与中通道3底面之间围成封闭的第二空腔40，支架2与中通道3的上表面之间围成封闭的第一空腔20，通过设置封闭的第一空腔20和第二空腔40，进一步提高了减振效果，在更大的程度上避免车辆运行时产生共振，进一步提高了仪表板管梁1安装位置的动刚度。

具体实现时，支架加强板4的边缘具有第二焊接边41，支架加强板4具体通过该第二焊接边41与中通道3焊接，以形成上述封闭的第二空腔40。通过焊接的方式将支架加强板4安装在中通道3的下方，使得支架加强板4的安装更加方便和可靠。通过设置第二焊接边41，使得焊接操作更加方便。

继续参照图4所示，在本实施例中，第二焊接边41具体与支架2的边缘相对应。具体地，第二焊接边41与第一焊接边21相对应。从整体结构来看，支架2、中通道3、中通道加强板31以及支架加强板4整体形成为封闭的日字形结构，如此设置进一步提高了安装结构的整体强度，进而提高了仪表板管梁1安装位置的动刚度，在更大程度上避免了仪表板发生振动异响、方向盘振动的现象出现。

支架加强板4比如可以由钢材制成或者铝合金制成，本实施例对支架加强板4的具体材质不作具体限定。此外，支架加强板4也可以通过铆接等其他方式与中通道3连接。

具体地，支架2的侧面形成用于安装仪表板管梁1的安装面22。可以理解的是，仪表板管梁1的连接臂11具体连接在该安装面22上。仪表板管梁1具体可通过连接件安装在支架2的安装面22上。在本实施例中，连接件具体包括：螺栓(图中未示出)和螺母24。其中，支架2上开设有第一安装孔23，仪表板管梁1的对应第一安装孔23的位置开设有第二安装孔12，螺栓依次穿设在第二安装孔12和第一安装孔23中。螺母24固定在第一安装孔23的靠近中通道3的一侧，即，螺母24位于第一空腔20内。通过螺栓与螺母24的旋拧配合将仪表板管梁1锁紧在支架2上。

较为优选的，螺母24具体为凸焊螺母，凸焊螺母24焊接在第一安装孔23的内侧，即，焊接在第一安装孔23的靠近中通道3的一侧。这样使得安装更加方便，且螺母24的稳定性更好。具体安装时，将仪表板管梁1移动至支架2所在的位置，使第一安装孔23和第二安装孔12对准，将螺栓的小头依次穿过第二安装孔12和第一安装孔23，使螺栓与螺母24配合，从而将管梁固定在支架2上。通过上述方式进行管梁与支架2的连接，使得连接更加稳定和可靠。其中，第一安装孔23和第二安装孔12可以设置为多个，一个第一安装孔23对应一个第二安装孔12，这样使得仪表板管梁1与支架2的连接更加稳固。

当然，在其他实现方式中，管梁与支架2也可以通过卡扣等其他方式连接。

一般地，在安装仪表板管梁1时，是从中通道3的后端向中通道3的前端的方向安装(图3中的虚线箭头的方向)，即，仪表板管梁1由中通道3的后端向前端移动，移动至支架2位置，进而与支架2连接。基于此，参照图2和图3所示，在本实施例中，在沿车尾至车头的方向上，安装面22朝向远离中通道3的方向倾斜，也就是说，在沿车尾至车头的方向上，安装面22为斜面。这样在将仪表板管梁1由中通道3的后端向中通道3的前端移动的过程中，安装面22不易被蹭到，便于仪表板管梁1的安装。

以图3为例进行说明：图3中的中通道3的右端为中通道的靠近车尾的一端(即中通道的后端)，图3中的中通道3的左端为中通道的靠近车头的一端(即中通道的前端)。同样，图3中呈现的那个支架2的安装面22的右端为靠近车尾的一端，安装面22的左端为靠近车头的一端，以中通道3的中轴线(在沿车尾至车头方向上的中轴线)为基准进行说明，上述的在沿车尾至车头的方向上，安装面22朝向远离中通道3的方向倾斜具体指的是：图3中安装面22的右端距离中通道3的中轴线的距离小于安装面22的左端距离中通道3的中轴线的距离，即，在沿安装面22的右端至左端的方向上，安装面22与中通道3的中轴线之间的距离逐渐增大，从而使安装面22形成为斜面，因此，当仪表板管梁1由中通道3的后端向中通道3的前端的方向移动时，即沿图3中虚线箭头的方向移动时，安装面22不易被从蹭到，从而便于仪表板管梁1的安装。

经测试，若将仪表板管梁直接连接在中通道上时，仪表板管梁安装点处的y向动刚度值均值为500n/mm，z向动刚度值均值为410n/mm。若在中通道的顶部设置安装支架，将仪表板管梁连接在位于中通道顶部的安装支架上时，仪表板管梁安装点处的y向动刚度值均值为1850n/mm，z向动刚度值均值为5000n/mm。而通过本实施例提供的仪表板管梁安装结构进行仪表板管梁安装后，检测到仪表板管梁1安装点处的y向动刚度值均值达到了5500n/mm，z向动刚度值均值达到了8300n/mm，也就是说，利用本实施例提供的仪表板管梁安装结构对仪表板管梁1进行安装，明显提高了仪表板管梁1安装点处的动刚度，使得仪表板以及方向盘等不容易发生振动，且降低了振动而引起的噪音，提高了驾驶舒适性。

实施例二

本实施例提供一种车辆，该车辆包括仪表板管梁安装结构，车辆的仪表板、方向盘等安装在仪表板管梁1上。

该车辆具体可以是小型轿车，也可以是大型运输车辆，本实施例并不限于此，只要是具有仪表板管梁1，且需要将仪表板管梁1安装在中通道3的对应位置的车辆均属于本公开保护的范围。

结合图1至图3所示，本实施例中的仪表板管梁安装结构的具体结构与实施例一相同，并能带来相同或者类似的技术效果，在此不再一一赘述，具体可参照实施例一的描述。

需要说明的是，在本文中，诸如“第一”和“第二”等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。

以上所述仅是本公开的具体实施方式，使本领域技术人员能够理解或实现本公开。对这些实施例的多种修改对本领域的技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本公开的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本公开将不会被限制于本文所述的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。