一种汽车仪表板管梁安装导向结构的制作方法

1.本发明涉及汽车技术领域，尤其涉及一种汽车仪表板管梁安装导向结构。


背景技术：

2.现有汽车仪表板系统集成度非常高，装配复杂，需要在总装线外先预装集成之后再上总装线，导致集成后的总成重量增加较大，装配点较多，装配复杂且困难，装配耗时较长；产量大的车型多采用机器人进行搬运和紧固，对于产量小的车型机器人成本太高，不能接受，还是采用人工搬运和紧固，最多采用吊装设备进行助力，全程需要人工进行操作，所以需要设计较优的装配结构。一般采用长导向定位销进行导向和定位：管梁左右各带一个较长的前后方向的金属销子，前端细，起导向作用，后端粗，起定位作用，管梁预装总成装配时，左右销子先进入白车身上的对应孔中，然后管梁预装总成水平往前推，由于导向定位销的作用，使得其他安装点对齐到位，但是这种导向定位销结构也有不方便的地方，装配时需要水平方向将管梁预装总成往前推，没推到装配位置前整个总成的重量不平衡，装配人员如果松开手，则管梁总成会倾斜，甚至掉落，整个装配过程中，装配人员至少需支撑管梁总成一半的重量，并且不方便调整其他安装点位置。
3.因此，现在普遍采用的导向定位销安装的缺点如下：只能导向不能承重，装配人员或机器还需要承受管梁总成大部分的重量。且装配过程不方便调整，因为结构不能承重，不能停在中间位置进行调整，所以不方便对接其他安装点，如果其他地方没有安装到位，则需要把管梁总成拆下来重新装配一遍。


技术实现要素：

4.本发明的目的在于提供一种汽车仪表板管梁安装导向结构，用以解决传统的采用的导向定位销安装汽车仪表板管梁时存在的技术问题。
5.为实现上述目的，本发明采用的技术方案是：提供一种汽车仪表板管梁安装导向结构，所述汽车仪表板管梁安装导向结构包括：
6.左端板、右端板，所述左端板与所述右端板分别设置于管梁主体的左右两端，所述左端板与所述右端板上端均设置有预挂导向边，所述预挂导向边底部设置有装配导向槽、调整槽、定位槽；
7.左侧围钣金、右侧围钣金，所述左侧围钣金与右侧围钣金均设置于安装平台上，且所述左侧围钣金与所述右侧围钣金上均设置有插接孔；
8.定位销，所述定位销插接配合于所述左侧围钣金与右侧围钣金的插接孔内，且所述管梁主体通过所述预挂导向边上的导向槽、调整槽、定位槽卡接固定于所述定位销上。
9.在一个实施例中，所述左端板的底部设置有左下定位槽。
10.在一个实施例中，所述左下定位槽的缺口朝下。
11.在一个实施例中，所述预挂导向边呈l型，所述预挂导向边的底部固定于所述左端板或所述右端板的顶部，所述预挂导向边的底部由外侧至内侧依次设置有第一导向边、第
二导向边、第三导向边，所述第一导向边朝外倾斜向上并与端板顶部形成扩张的开口状结构；所述导向槽由所述第二导向边及所述第三导向边与端板的顶部围成，所述第二导向边朝内倾斜向上，所述调整槽位于所述第二导向边与第三导向边之间，所述定位槽位于所述第三导向边的末端，且所述第三导向边朝内倾斜向上。
12.在一个实施例中，所述第一导向边与所述第二导向边之间圆弧过渡。
13.在一个实施例中，所述第三导向边的倾斜角度小于所述第二导向边的倾斜角度。
14.在一个实施例中，所述端板顶部沿着所述定位槽方向逐渐靠近所述预挂导向边。
15.在一个实施例中，所述左端板与所述右端板上均设置有用于套设固定所述管梁主体的管套。
16.本发明实施例中上述的一个或多个技术方案，至少具有如下技术效果或优点：
17.本发明实施例提供的汽车仪表板管梁安装导向结构，在管梁主体左右两侧设置左端板与右端板，并在左端板与右端板均开设装配导向槽、调整槽、定位槽，装配导向槽先挂在左侧围钣金与右侧围钣金上的销子上，装配时先将管梁总成抬高使得导向槽开口挂到白车身的定位销上，此时管梁总成的重量由定位销承担，装配人员只需要控制管梁总成平衡，防止其晃动即可。由于导向槽朝内倾斜向上，在重力影响下，管梁总成顺着导向槽的方向往前滑动即可对准其他安装点，并在导向槽中间任意位置设置调整槽，管梁总成落到调整槽后可轻松停住，此时对其他安装点进行调整和检查，确认无误后再往前推即可使管梁总成落入限位槽，完成最终定位，之后再打紧固定螺栓即可。本发明解决了长定位销导向结构的以下问题：1、通过管梁主体上带导向槽与白车身上的定位销配合，进而由侧围钣金与定位销承重，减轻装配人员的劳动强度；2、装配过程中，管梁主体可轻松停在调整槽中，方便检查调整其他安装点位置，方便一次装配到位；3、预挂导向边底部的形状可进行改变，进而改变管梁主体装配方向，使得汽车仪表板管梁安装导向结构能轻松完成特定方向的装配需要，还可以设置多段装配方向，满足复杂装配需要。
附图说明
18.为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
19.图1为本发明实施例提供的汽车仪表板管梁安装导向结构的结构示意图；
20.图2为本发明实施例提供的管梁主体与左端板、右端板安装配合的结构示意图；
21.图3为本发明实施例提供的管梁主体与左端板安装配合的结构示意图；
22.图4为本发明实施例提供的左端板的结构示意图；
23.图5为本发明实施例提供的右端板的结构示意图。
24.其中，各个附图标记如下：
25.1、左端板；2、右端板；3、管梁主体；4、左侧围钣金；5、右侧围钣金；6、定位销；7、预挂导向边；11、左下定位槽；12、管套；71、第一导向边；72、第二导向边；73、第三导向边；81、装配导向槽；82、调整槽；83、定位槽。
具体实施方式
26.下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。
27.在本发明的描述中，需要理解的是，术语“长度”、“宽度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
28.此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。
29.在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
30.请参阅图1至图5，本技术实施例提供了一种汽车仪表板管梁安装导向结构，包括定位销6、左侧围钣金4、右侧围钣金5、左端板1、右端板2，其中，左端板1与右端板2分别设置于管梁主体3的左右两端，左端板1与右端板2上端均设置有预挂导向边7，预挂导向边7底部设置有装配导向槽81、调整槽82、定位槽83。左侧围钣金4与右侧围钣金5均设置于安装平台上，且左侧围钣金4与右侧围钣金5上均设置有插接孔。定位销6插接配合于左侧围钣金4与右侧围钣金5的插接孔内，且管梁主体3通过预挂导向边7上的导向槽、调整槽82、定位槽83卡接固定于定位销6上。
31.本实施例提供的汽车仪表板管梁安装导向结构，在管梁主体3左右两侧设置左端板1与右端板2，并在左端板1与右端板2均开设装配导向槽81、调整槽82、定位槽83，装配导向槽81先挂在左侧围钣金4与右侧围钣金5上的销子上，装配时先将管梁总成抬高使得导向槽开口挂到白车身的定位销6上，此时管梁总成的重量由定位销6承担，装配人员只需要控制管梁总成平衡，防止其晃动即可。由于导向槽朝内倾斜向上，在重力影响下，管梁总成顺着导向槽的方向往前滑动即可对准其他安装点，并在导向槽中间任意位置设置调整槽82，管梁总成落到调整槽82后可轻松停住，此时对其他安装点进行调整和检查，确认无误后再往前推即可使管梁总成落入限位槽，完成最终定位，之后再打紧固定螺栓即可。本发明解决了长定位销6导向结构的以下问题：1、通过管梁主体3上带导向槽与白车身上的定位销6配合，进而由围钣金与定位销6承重，减轻装配人员的劳动强度；2、装配过程中，管梁主体3可轻松停在调整槽82中，方便检查调整其他安装点位置，方便一次装配到位；3、预挂导向边7底部的形状可进行改变，进而改变管梁主体3装配方向，使得汽车仪表板管梁安装导向结构能轻松完成特定方向的装配需要，还可以设置多段装配方向，满足复杂装配需要。
32.在一个实施例中，左端板1的底部设置有左下定位槽11。通过在左端板1的底部设
置左下定位槽11，并通过在左侧围钣金4下方另外设置一个插接孔，在左侧围钣金4下方再插入配合一根定位销6，当上方的定位销6配合至定位槽83时，下方的定位销6与左下定位槽11进行配合，进一步提高定位销6固定管梁总成的稳定性。
33.在一个实施例中，左下定位槽11的缺口朝下。当左侧围钣金4下方的定位销6配合至左下定位槽11时，在管梁总成的自身重力作用下，该定位销6可支撑管梁总成的总重量，并且由于左下定位槽11的缺口朝下，故而该定位销6可限制管梁总成围绕上方的定位销6摆动，进一步提高管梁总成完成装配定位后的稳定性。
34.如图4-5所示，在一个实施例中，预挂导向边7呈l型，预挂导向边7的底部固定于左端板1或右端板2的顶部，预挂导向边7的底部由外侧至内侧依次设置有第一导向边71、第二导向边72、第三导向边73，第一导向边71朝外倾斜向上并与端板顶部形成扩张的开口状结构(可便于将左端板1或右端板2配合至定位销6上)；导向槽由第二导向边72及第三导向边73与端板的顶部围成，第二导向边72朝内倾斜向上，调整槽82位于第二导向边72与第三导向边73之间，定位槽83位于第三导向边73的末端，且第三导向边73朝内倾斜向上。
35.在一个实施例中，第一导向边71与第二导向边72之间圆弧过渡。通过将第一导向边71与第二导向边72之间设置成圆弧过渡，进而使得当进行初步安装时，定位销6可沿着第一导向边71顺利滑动至第二导向边72上，使得左端板1或右端板2上的预挂导向边7可快速便捷的和定位销6配合，不易被第一导向边71与第二导向边72之间的转角限制。
36.在一个实施例中，第三导向边73的倾斜角度小于第二导向边72的倾斜角度。通过将第三导向边73的倾斜角度设置成小于第二导向边72的倾斜角度，使得推动管梁总成使得定位销6配合至调整槽82所需的力小于推动管梁总成使得定位销6配合至定位槽83的力(向上倾斜的角度变小时，则需要更大的力推动管梁总成，才能使得定位销6相对运动至不同的槽内)，进而在进行装配过程中，管梁总成不易发生直接定位销6跳过调整槽82而直接配合至定位槽83，确保进行装配时，管梁总成必定会先在调整槽82进行必要的装配调整，待完成后，需施加相较原来更大一些的推力推动管梁总成，才可使得定位销6卡入配合至定位槽83内。此外，两次推动管梁总成所需力大小不同也可帮助装配人员判断出定位销6卡是否配合入调整槽82内(当推动管梁总成所需的力突然变大时，则说明定位销6卡已经配合至调整槽82内)，在装配过程中起到防呆效果。
37.在一个实施例中，端板顶部沿着定位槽83方向逐渐靠近预挂导向边7。通过将端板顶部沿着定位槽83方向逐渐靠近预挂导向边7，进而大幅限制了销钉在各个槽(装配导向槽81、调整槽82、定位槽83)上下活动的空间，提高定位销6与预挂导向边7配合的稳定性。
38.如图4-5所示，在一个实施例中，左端板1与右端板2上均设置有用于套设固定管梁主体3的管套12。管梁主体3可先插入到左端板1与右端板2上的管套12内，而后通过焊接的方式与左端板1及右端板2进行固定。
39.本发明具体实施方式如下：
40.安装初期阶段：管梁主体3连同左端板1和右端板2及预装在管梁上的仪表板、线束、空调等零件一起被抬到左侧围钣金4和右侧围钣金5之间，将管梁主体3抬高，使得左边的预挂导向边7上端高于左侧围钣金4上段的定位销6(定位销6预先安装至左侧围钣金4与右侧围钣金5的插接孔内)，并使得右边的预挂导向边7的上端高于右侧围钣金5上的定位销6，再推动管梁主体3，直到左右侧的装配导向槽81与定位销6接触，进入装配导向阶段。
41.装配导向阶段：管梁主体3由于重力作用，左右侧的装配导向槽81分别挂在左右侧的定位销6上，整个管梁主体3的重量由定位销6承受，装配人员只需要控制管梁总成平衡即可，此时往前顺着左右侧的装配导向槽81推动管梁主体3，使得管梁主体3滑动到调整槽82为止(定位销6卡入到调整槽82内)。
42.装配调整阶段：管梁主体3由于重力作用，定位销6此时处于在左右侧的预挂导向边7的调整槽82内，此时管梁总成(包括管梁主体3以及安装在管梁上的仪表板、线束、空调等零件)还未完全装配到位，可进行细微调整，管梁总成重量全部由左右两侧的定位销6承受，且调整槽82与装配导向槽81有高度差，可防止管梁总成往后退出脱落，装配人员可放手，装配调整完成后，只需要继续轻推管梁总成，使其继续滑动到，直至定位销6滑入到定位槽83内为止，此时左侧围钣金4下方的定位销6落入左下定位槽11中，管梁总成完成装配和定位。
43.完成装配定位后只需要打紧相应的螺栓紧固点即可完全固定管梁总成，完成管梁及预装其上零件的总装线装配工序。
44.如需要拆卸管梁总成，反向操作以上安装步骤即可。
45.以上仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。