的前端部(S卩，下部42的前端部)42a —体形成有前壁43 (还参照图5)。
[0097]在横底部71的后端部71a，横壁部72从后中央部71b到凹部68的前端部68a，朝向车辆后方以倾斜状立起。后中央部71b设置在横向鼓出部65的左右的端部65a、65b之间。
[0098]S卩，横向鼓出部65相对于凹部68向下方鼓出(还参照图5)。
[0099]在前壁43的左端部(即，左端部32a的前部)32c —体设置有左前连结部81 (还参照图5)。该左前连结部81配置在比横向鼓出部65的左端部65a靠车辆前方的位置处。
[0100]另外，在前壁43的右端部(S卩，右端部32b的前部)32e —体设置有右前连结部87。该右前连结部87配置在比横向鼓出部65的右端部65b靠车辆前方的位置处。
[0101]S卩，左前连结部81以及右前连结部87经由前壁43而与横向鼓出部65连结。
[0102]左纵向鼓出部66沿着主体部32的左端部32a设置在横向鼓出部65的左端部65a与左后连结部82之间。该左纵向鼓出部66的后端部66a与凹部68的左后端部(即，主体部32的后部32d侧)连结，前端部66b与横向鼓出部65的左端部65a连结。
[0103]具体而言，左纵向鼓出部66具有:沿着主体部32的左端部32a延伸的纵向底部74 ;以及沿着纵向底部74的内端部74a形成的纵壁部75。
[0104]如图5所示，纵向底部74从左纵向鼓出部66的后端部66a到前端部66b，朝向车身前方以倾斜角Θ I (还参照图7)的下降的坡度倾斜。
[0105]此外，如图4、图7所示，纵向底部74从后端部66a朝向前端部66b分别向车宽方向(主体部32的左右方向)外侧以及车宽方向内侧扩宽。即，纵向底部74以随着从后端部66a朝向前端部66b而宽度尺寸Wl变大的方式形成为大致扇状。
[0106]在纵向底部74的外端部74b —体形成有左侧壁47 (还参照图6)。
[0107]纵壁部75从纵向底部74的内端部74a到凹部68的左端部68b，朝向车宽方向内侧以倾斜状立起。该纵壁部75的前端部75a与横壁部72的左端部连结。
[0108]S卩，如图5所示，左纵向鼓出部66随着从后端部66a朝向前端部66b而相对于凹部68渐渐向下方鼓出。
[0109]这样，通过使横向鼓出部65的左端部65a与左纵向鼓出部66的前端部66b连结，能够通过纵向鼓出部66以及横向鼓出部65将从主体部32的后部32d侧到左前连结部81之间平缓地连结。因而，能够将从主体部32的后部32d侧到左前连结部81之间形成为平缓的形状、即不包含凹凸的形状，因此能够提高熔态金属的流动性。
[0110]同样，如图4所示，能够将从主体部32的后部32f侧到右前连结部87之间形成为平缓的形状、即不包含凹凸的形状，因此能够提高熔态金属的流动性。
[0111]由此，在通过高压铸造使图4、图7所示的副架15成形时，即便左前连结部81以及右前连结部87相对远离熔态金属的注入用流路，也能够向左前连结部81以及右前连结部87顺畅地导入熔态金属。
[0112]此外，纵向底部74随着从左纵向鼓出部66的后端部66a朝向前端部66b，向车宽方向外侧以及车宽方向内侧扩宽。
[0113]因而，在对副架15进行高压铸造时，能够将从副架15的后部15b注入的熔态金属顺畅地导入到车宽方向外侧、车宽方向内侧。即，能够将从副架15的后部15b注入的熔态金属顺畅地导入到左前连结部81侦U。
[0114]同样，能够将从副架15的后部15b注入的熔态金属顺畅地导入到右前连结部87侧。
[0115]这样，通过向左前连结部81以及右前连结部87侧顺畅地导入熔态金属，能够良好地确保左前连结部81以及右前连结部87的刚性/强度，能够良好地确保副架15的刚性/强度。由此，无需形成较大的副架15的壁厚尺寸Tl (参照图5)，能够抑制副架15的重量增加。
[0116]在此，如图6、图8所示，在下部42的内表面42c，多个下横向肋63、多个下纵向肋64以及多个下降斜肋69朝向中空部45突出。下横向肋63朝向车宽方向延伸，下纵向肋64朝向车辆前后方向延伸。此外，下降斜肋69从中央连结部38朝向主体部32的后方且车宽方向外侧以倾斜状延伸。
[0117]在此，下部42从后端部42b到前端部42a形成为平缓的形状，以便顺畅地将熔态金属从后端部42b导入到前端部42a。
[0118]因此，即便不使多个下横向肋63、多个下纵向肋64以及多个下降斜肋69与熔态金属的液体流动方向一致，也能够将熔态金属顺畅地从下部42的后端部42b导入到前端部42a。
[0119]因而，能够将下横向肋63、下纵向肋64以及下降斜肋69的成形方向，进而将各肋63、64、69的朝向确定为，确保下部42的刚性/强度。由此，能够通过下横向肋63、下纵向肋64以及下降斜肋69良好地加强下部42。
[0120]这样，通过利用下横向肋63、下纵向肋64以及下降斜肋69对下部42进行加强，且利用多个上横向肋61以及多个上纵向肋62对上部41进行加强，能够进一步良好地确保副架15的刚性/强度。
[0121]由此，能够进一步良好地抑制形成较大的副架15的壁厚尺寸Tl (参照图5)的情况，能够进一步适当地抑制重量增加。
[0122]另外，通过使左纵向鼓出部66随着从后端部66a朝向前端部66b而向车宽方向外侧扩宽，并且向车宽方向内侧扩宽，从而能够将左纵向鼓出部66的前端部66b形成为某种程度上较大的形状(还参照图7)。通过形成较大的左纵向鼓出部66的前端部66b，能够在前端部66b直接设置左前连结部81。
[0123]由此，无需在左纵向鼓出部66的前端部66b形成用于设置左前连结部81的部位，能够简化副架15的结构。
[0124]如图4所示，右纵向鼓出部67是与左纵向鼓出部66左右对称的构件，沿着主体部32的右端部32b设置在横向鼓出部65的右端部65b与右后连结部88之间。
[0125]这样，横向鼓出部65沿着主体部32的外周部32g前侧设置，左纵向鼓出部66沿着主体部32的左端部32a设置，右纵向鼓出部67沿着主体部32的右端部32b设置。横向鼓出部65、左纵向鼓出部66以及右纵向鼓出部67形成为仰视3字状。
[0126]利用横向鼓出部65、左纵向鼓出部66以及右纵向鼓出部67围成凹部68。
[0127]凹部68利用前端部68a、左端部68b、右端部68c以及后端部68d形成为大致矩形状。
[0128]该凹部68相对于横向鼓出部65、左纵向鼓出部66以及右纵向鼓出部67朝向上方形成为凹状(还参照图5)。
[0129]因此，凹部68相对于横向鼓出部65、左纵向鼓出部66 (还参照图6)以及右纵向鼓出部67朝向上方鼓出。S卩，凹部68朝向中空部45(参照图6)侧鼓出。
[0130]接着，基于图4、图5、图7以及图9?图12，对通过高压铸造使副架15成形的例子进行说明。
[0131]如图9所示，在使铸造模具91开模的状态下配置型芯92 (以假想线表示)，在配置型芯92后使铸造模具91合模。通过使铸造模具91合模，利用铸造模具91以及型芯92形成腔室93。
[0132]腔室93与多个流路(仅图示出流路101)连通。
[0133]在使铸造模具91合模的状态下，将铝合金的熔态金属导入到多个流路中。
[0134]以下，对多个流路中的与腔室93的左侧连通的流路101进行说明。
[0135]导入到流路101的熔态金属如箭头A那样向腔室93的左侧导入。
[0136]如图10所示，导入到腔室93的熔态金属的一部分如箭头B那样向上腔室94导入。
[0137]在此，如图5所示，主体部32的上部41由上后平坦部55、上倾斜部56以及上前平坦部57形成为平缓的形状。因而，如图10所示，上腔室94从后端部94a到前端部94b形成为平缓的形状、即不包含凹凸的形状，能够提高熔态金属的流动性。
[0138]由此，导入到上腔室94的熔态金属如箭头C那样沿着上腔室94顺畅地导入。通过将熔态金属沿着上腔室94顺畅地导入，从而能够将经过上腔室94后的熔态金属如箭头D那样良好地填充至连结腔室95以及前壁腔室96。
[0139]通过将熔态金属良好地填充至连结腔室95以及前壁