FPSO尾部主甲板在码头的拆装工艺的制作方法

本发明涉及船舶建造与改装领域，尤其涉及fpso尾部主甲板在码头的拆装工艺。

背景技术：

在对大型游轮改装成fpso(floatingproductionstorageandoffloading，即浮式生产储油卸油装置)项目中，需要在主甲板上加装多个500吨至1500吨之间的大型模块，而原甲板无法满足这么大的结构强度，所以需要对原船主甲板进行换新，主甲板的更换区域达到14685.75平方米，占到原主甲板总面积的85.76％,总重量达到8828吨，这么大面积的拆除，对主甲板的结构强度的影响很大，通常最稳妥的办法在大型干船坞里拆装甲板，但是一般的船厂的大型干船坞的坞期非常有限，船坞内吊车等资源紧张。因此，需要一种能直接在码头完成拆除及安装主甲板的拆装工艺，且码头拆装后的主甲板要能达到结构强度要求。

技术实现要素：

本发明的目的在于克服现有技术中的缺点与不足，提供一种fpso尾部主甲板在码头的拆装工艺，该工艺从一个拆装点开始逐步向相邻的拆装点扩散，有利于保证拆装过程甲板的稳定性和换装后甲板的结构强度，也有利于施工安全。

本发明是通过以下技术方案实现的：一种fpso尾部主甲板在码头的拆装工艺，包括步骤：

s1:对要拆装的尾部主甲板建模，对模型进行强度计算并根据强度计算报告将尾部主甲板分段标识，将尾部主甲板的右舷从船体尾部向船体中部依次分成“右舷一”至“右舷七”七个右舷分段，将尾部主甲板的船舯从船体尾部向船体中部依次分成“船舯一”至“船舯七”七个船舯分段，将尾部主甲板的左舷从船体尾部向船体中部依次分成“左舷一”至“左舷七”七个左舷分段；

s2：调整船体使船体左舷靠码头，并调度100吨门吊、150吨浮吊和1000吨浮吊到位准备拆装船舯分段和右舷分段；

s3：按照“拆一块，装一块”的工艺来拆装船舯分段和右舷分段，拆装顺序为：“船舯六”→“船舯五”和“船舯七”→“船舯四”→“船舯三”和“右舷六”和“右舷七”→“船舯二”→“船舯一”和“右舷四”和“右舷五”→“右舷一”和“右舷二”和“右舷三”，拆装顺序从一个拆装点开始逐步向相邻的拆装点扩散；

s4：调整船体使船体右舷靠码头，并调度150吨浮吊和1000吨浮吊到位准备拆装左舷分段；

s5：按照“拆一块，装一块”的工艺来拆装左舷分段，拆装顺序为：“左舷四”和“左舷五”→“左舷一”和“左舷二”和“左舷三”→“左舷六”和“左舷七”，拆装顺序从一个拆装点开始逐步向相邻的拆装点扩散。

进一步，所述步骤s1包括，步骤s1-1：将尾部主甲板的右舷依次分成“右舷一”至“右舷七”七个右舷分段，且“右舷一”重80吨、“右舷二”重100吨、“右舷三”重80吨、“右舷四”重110吨、“右舷五”重110吨、“右舷六”重90吨、“右舷七”重100t。

进一步，所述步骤s1还包括，步骤s1-2：将尾部主甲板的船舯依次分成“船舯一”至“船舯七”七个船舯分段，且“船舯一”重100吨、“船舯二”重140吨、“船舯三”重140吨、“船舯四”重140吨、“船舯五”重140吨、“船舯六”重140吨、“船舯七”重170t。

进一步，所述步骤s1还包括，步骤s1-3：将尾部主甲板的左舷依次分成“左舷一”至“左舷七”七个左舷分段，且“左舷一”重80吨、“左舷二”重100吨、“左舷三”重80吨、“左舷四”重110吨、“左舷五”重110吨、“左舷六”重90吨、“左舷七”重100t。

进一步，所述步骤s2中，拆解原甲板“船舯一”至“船舯七”时调用100吨门吊，吊装新甲板“船舯一”至“船舯七”时调用1000吨浮吊。

进一步，所述步骤s2中，大于100吨的“船舯一”至“船舯七”先横向拆解成两半，再吊离船体。

进一步，所述步骤s2中，拆解原甲板“右舷一”至“右舷七”时调用150吨浮吊，吊装新甲板“右舷一”至“右舷七”时调用1000吨浮吊。

进一步，所述步骤s4中，拆解原甲板“左舷一”至“左舷七”时调用150吨浮吊，吊装新甲板“左舷一”至“左舷七”时调用1000吨浮吊。

进一步，所述步骤s3中，拆除船舯分段、右舷分段过程中，在100吨门吊或150吨浮吊还没连接吊钩时，需保留有500mm没切割的“留根区”与船体粘连在一起，等到100吨门吊或150吨浮吊连接并锁紧吊钩后才切割“留根区”。

进一步，所述步骤s5中，拆除左舷分段过程中，在150吨浮吊还没连接吊钩时，需保留有500mm没切割的“留根区”与船体粘连在一起，等到150吨浮吊连接并锁紧吊钩后才切割“留根区”。

相比于现有技术，本发明的有益效果是：

①、本案的fpso尾部主甲板在码头的拆装工艺，只需要在码头对尾部主甲板进行拆装，无需进入大型干船坞，有效缓解大型干船坞坞期有限，坞内吊车资源紧张等问题，可提高船厂的整体改装效率；

②、本案在拆装尾部主甲板过程中，船体左舷靠码头时拆装船舯分段和右舷分段，而船体掉头右舷靠码头时拆装左舷分段，这样更方便浮吊在作业范围内安全操作，拆装效率高；

③、本案的fpso尾部主甲板在码头的拆装工艺，从一个拆装点开始逐步向相邻的拆装点扩散，而不是跳跃性的拆装，更有利于保证拆装过程甲板及肋骨框架的稳定性和换装后甲板及肋骨框架的结构强度，也有利于施工安全；

④、步骤s3和s5拆装过程中，分别使用了100吨门吊、150吨浮吊和1000吨浮吊来拆装甲板分段，这样不会因为门吊或浮吊的调度冲突而导致拆装施工延误，这样的设计使得门吊或浮吊的调度更有效率、更具灵活性，有利于缩短交期。

⑤、步骤s3和s5拆解分段过程中，在门吊或浮吊还没连接吊钩时，保留有500mm没切割的“留根区”与船体粘连在一起，等到门吊或浮吊连接并锁紧吊钩后，才切割“留根区”，避免由于分段被全部割断后，支撑力发生变化，分段发生位移而导致发生施工安全事故，保证施工安全。

为了能更清晰的理解本发明，以下将结合附图说明阐述本发明的较佳的实施方式。

附图说明

图1是本发明的fpso尾部主甲板在码头的拆装工艺的流程图；

图2是本发明中的fpso尾部主甲板的结构示意图；

图3是本发明中的fpso尾部主甲板的截面示意图；

图4是图1中步骤s1的流程图；

图5是本发明的fpso尾部主甲板的拆装顺序示意图；

图6是本发明的fpso尾部主甲板舷侧分段拆除后的应力曲线图；

图7是本发明的fpso尾部主甲板船舯分段拆除后的应力曲线图；

图8是本发明的fpso尾部主甲板拆除后肋骨框架的剪切应力曲线图；

图9是本发明的fpso尾部主甲板换装后的应力分析报告图；

图10是本发明的fpso尾部主甲板肋骨框架换装后的应力分析报告图。

具体实施方式

请同时参阅图1至图5，本发明的一种fpso尾部主甲板在码头的拆装工艺，包括：

s1:对要拆装的尾部主甲板建模，对模型进行强度计算并根据强度计算报告将尾部主甲板分段标识，该步骤s1包括如下步骤：

s1-1：将尾部主甲板的右舷从船体尾部向船体中部依次分成“右舷一”至“右舷七”七个右舷分段：其中，“右舷一”重80吨、“右舷二”重100吨、“右舷三”重80吨、“右舷四”重110吨、“右舷五”重110吨、“右舷六”重90吨、“右舷七”重100t；

s1-2：将尾部主甲板的船舯从船体尾部向船体中部依次分成“船舯一”至“船舯七”七个船舯分段：其中，“船舯一”重100吨、“船舯二”重140吨、“船舯三”重140吨、“船舯四”重140吨、“船舯五”重140吨、“船舯六”重140吨、“船舯七”重170t；

s1-3：将尾部主甲板的左舷从船体尾部向船体中部依次分成“左舷一”至“左舷七”七个左舷分段：其中，“左舷一”重80吨、“左舷二”重100吨、“左舷三”重80吨、“左舷四”重110吨、“左舷五”重110吨、“左舷六”重90吨、“左舷七”重100t。

s2：调整船体使船体左舷靠码头，并调度100吨门吊、150吨浮吊和1000吨浮吊到位准备拆装船舯分段和右舷分段，拆解原甲板“船舯一”至“船舯七”时调用100吨门吊(大于100吨的“船舯一”至“船舯七”先横向拆解成两半，再吊离船体)，吊装新甲板“船舯一”至“船舯七”时调用1000吨浮吊，拆解原甲板“右舷一”至“右舷七”时调用150吨浮吊，吊装新甲板“右舷一”至“右舷七”时调用1000吨浮吊。

s3：按照“拆一块，装一块”的工艺来拆装船舯分段和右舷分段，具体的拆装顺序为：

“船舯六”→“船舯五”和“船舯七”→“船舯四”→“船舯三”和“右舷六”和“右舷七”→“船舯二”→“船舯一”和“右舷四”和“右舷五”→“右舷一”和“右舷二”和“右舷三”，拆装顺序从一个拆装点开始逐步向相邻的拆装点扩散；

该步骤s3中，拆除船舯分段和右舷分段过程中，在100吨门吊或150吨浮吊还没连接吊钩时，需保留有500mm没切割的“留根区”与船体(指与主甲板连接的框架、纵骨、横壁板、内纵壁下口、立对口)粘连在一起，避免由于分段被全部割断后，支撑力发生变化，分段发生位移而导致发生施工安全事故，等到100吨门吊或150吨浮吊连接并锁紧吊钩后，才切割“留根区”并将分段吊离船体。

s4：调整船体使船体右舷靠码头，并调度150吨浮吊和1000吨浮吊到位准备拆装左舷分段，拆解原甲板“左舷一”至“左舷七”时调用150吨浮吊，吊装新甲板“左舷一”至“左舷七”时调用1000吨浮吊。

s5：按照“拆一块，装一块”的工艺来拆装左舷分段，具体的拆装顺序为：

“左舷四”和“左舷五”→“左舷一”和“左舷二”和“左舷三”→“左舷六”和“左舷七”，拆装顺序从一个拆装点开始逐步向相邻的拆装点扩散；

该步骤s5中，拆除左舷分段过程中，在150吨浮吊还没连接吊钩时，需保留有500mm没切割的“留根区”与船体(指与主甲板连接的框架、纵骨、横壁板、内纵壁下口、立对口)粘连在一起，避免由于分段被全部割断后，支撑力发生变化，分段发生位移而导致发生施工安全事故，等到150吨浮吊连接并锁紧吊钩后，才切割“留根区”并将分段吊离船体。

上述fpso尾部主甲板在码头的拆装工艺(请参见图5，图5中有阴影的分段为正在拆装的分段)，所述步骤s3和s5中，依照“拆一块，装一块”的工艺，先拆解标识为“船舯六”的分段，拆解完成后在原来“船舯六”的位置安装并固定新的甲板分段，然后按照箭头顺序继续拆装“船舯五”和“船舯七”分段，然后继续按照箭头顺序拆装，直至将船舯分段、右舷分段和左舷分段拆装完成。这样的拆装顺序，从一个拆装点开始逐步向相邻的拆装点扩散，而不是跳跃性的拆装，更有利于保证拆装过程甲板的稳定性和换装后甲板的结构强度，也有利于施工安全。同时，所述步骤s3和s5中，拆解甲板分段时分别调用了100吨门吊和150吨浮吊来吊离原甲板，而吊装甲板分段时调用1000吨浮吊来吊装新甲板分段，这样不会因为门吊或浮吊的调度冲突而导致拆装施工延误，这样的设计使得门吊或浮吊的调度更有效率、更具灵活性，有利于缩短交期。

请同时参阅图6至图10，根据尾部主甲板舷侧分段拆除后的应力曲线图、尾部主甲板船舯分段拆除后的应力曲线图、尾部主甲板拆除后肋骨框架的剪切应力曲线图、尾部主甲板换装后的应力分析报告图、尾部主甲板肋骨框架换装后的应力分析报告图，这些图表的应力分析结果表明：fpso尾部主甲板的船舯分段、右舷分段及左舷分段的吊装最大应力为10.7mpa，fpso尾部主甲板肋骨框架最大变形为24.7mm，可见本案的fpso尾部主甲板在码头的拆装工艺满足了拆装中的吊装强度及起重规范要求，同时，改装后的fpso从事各项作业均正常。

本发明并不局限于上述实施方式，如果对本发明的各种改动或变形不脱离本发明的精神和范围，倘若这些改动和变形属于本发明的权利要求和等同技术范围之内，则本发明也意图包含这些改动和变形。