本实用新型涉及舵叶领域，尤其涉及一种舵叶叶梢前角结构。
背景技术：
请参阅图1，目前舵叶底部的叶梢前角结构，大多数为简单的折角形式。折角的形式虽然使得舵叶的制造很简单，但叶梢前角1为折角形式的舵叶，在船舶航行过程中会产生较大的阻力，同时折角的形式也会在船舶处于较高的航速时，叶梢前角1位置产生空泡，进一步增大阻力，即在使用中却会引起阻力过大及边缘空泡化的问题。
请参阅图2，现有的少数改进型的舵叶，叶梢前角采用的是进行了倒圆角处理的结构形式。叶梢前角1为倒圆角形式的舵叶，对于舵叶的制造和加工非常困难。圆弧处的钢板很难准确成型，需要进行长时间的水火钣金处理。有些舵叶制造商为了避免麻烦，甚至直接采用铸钢件，从而增加了建造成本和舵叶的重量，不利于船舶的经济性。可见，倒圆角的形式可以减小阻力和空泡化的问题，却使得舵叶的制造难度增加，且经济性较差。
技术实现要素：
针对上述现有技术中的不足，本实用新型提供一种舵叶叶梢前角结构，在实现舵叶制造简单化的同时，保证舵叶的叶梢前角在实际使用中，不会产生过大的阻力以及空泡。
为了实现上述目的，本实用新型提供一种舵叶叶梢前角结构，包括一舵叶前立板、一舵叶底板、一前角倒角板和一导流结构，所述舵叶前立板固定于一舵叶的前侧面，所述舵叶底板固定于所述舵叶的底面，所述前角倒角板与所述舵叶底板呈一固定角度地固定于所述舵叶底板前端与所述舵叶前立板底端之间，所述导流结构固定于所述前角倒角板的外侧。
优选地，所述导流结构包括多个前角导流板，所述前角导流板的外侧呈弧形，所述前角导流板垂直固定于所述前角倒角板的外侧。
优选地，所述前角导流板沿所述舵叶的高度方向设置并间隔固定于所述前角倒角板的外侧面上。
本实用新型由于采用了以上技术方案，使其具有以下有益效果：
舵叶前立板、舵叶底板和前角倒角板的相互配合，形成舵叶底部的倒平角的结构，这样前角倒角板作为一块平板，就可以在确定轮廓线后，一次切割下料成型，免去了后续的折弯工序，降低了加工难度；同时倒平角的形式相对于折角形式，可以大大降低航行中的阻力。前角倒角板可以起到增强航向稳定性以及避免产生空泡的作用。前角倒角板和导流结构的配合，既不会在船舶航行中产生较大的阻力，又能兼顾舵叶制造的便捷性和经济性，同时还能增强船舶的航行稳定性。
附图说明
图1为现有的折角形式的舵叶的结构示意图；
图2为现有的倒圆角形式的舵叶的结构示意图；
图3为本实用新型实施例的舵叶叶梢前角结构的侧视图；
图4为本实用新型实施例的舵叶叶梢前角结构的正视图。
具体实施方式
下面根据附图3和图4，给出本实用新型的较佳实施例，并予以详细描述，使能更好地理解本实用新型的功能、特点。
请参阅图3和图4，本实用新型实施例的一种舵叶叶梢前角结构，包括一舵叶前立板1、一舵叶底板2、一前角倒角板3和一导流结构4，舵叶前立板1固定于一舵叶5的前侧面，舵叶底板2固定于舵叶的底面，前角倒角板3与舵叶底板2呈一固定角度地固定于舵叶底板2前端与舵叶前立板1底端之间，导流结构4固定于前角倒角板3的外侧。
舵叶前立板1、舵叶底板2和前角倒角板3的相互配合，形成舵叶5底部的倒平角的结构，这样前角倒角板3作为一块平板，就可以在确定轮廓线后，一次切割下料成型，免去了后续的折弯工序，降低了加工难度；同时倒平角的形式相对于折角形式，可以大大降低航行中的阻力。
导流结构4包括多个前角导流板41，前角导流板41的外侧呈弧形，前角导流板41垂直固定于前角倒角板3的外侧。且角导流板41沿舵叶5的高度方向设置并间隔固定于前角倒角板3的外侧面上。
在前角倒角板3焊接5至8块柳叶形的前角导流板41。前角倒角板3可以起到增强航向稳定性以及避免产生空泡的作用。
前角倒角板3和导流结构4的配合，既不会在船舶航行中产生较大的阻力，又能兼顾舵叶5制造的便捷性和经济性，同时还能增强船舶的航行稳定性。
以上结合附图实施例对本实用新型进行了详细说明，本领域中普通技术人员可根据上述说明对本实用新型做出种种变化例。因而，实施例中的某些细节不应构成对本实用新型的限定，本实用新型将以所附权利要求书界定的范围作为本实用新型的保护范围。