玻璃钢船尾鳍制造方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及一种船用设备领域，具体地说是一种玻璃钢船尾鳍制造方法。
[0002]
【背景技术】
[0003]目前，为了获得更好地动力性能，船舶尾鳍处大多较为窄，造成玻璃钢船在施工时尾鳍处难以糊制，并且脱模困难的问题，这样对生产和施工造成了很大困难。
[0004]
【发明内容】
[0005]为了克服现有技术的不足，本发明提供一种玻璃钢船尾鳍制造方法，能够有效降低糊制和脱模的难度。
[0006]本发明解决其技术问题所采用的技术方案是:一种玻璃钢船尾鳍制造方法，其特征在于，包括如下步骤，制作船体模具时在尾鳍宽度较宽便于施工处将尾鳍部位打断，并按照模具糊制船体，然后脱模形成船体；预先糊制好玻璃钢筋板，在尾轴管找准、安装后按照设计船型型线，在尾鳍断面处加装玻璃钢筋板，并且糊制一个玻璃钢圆筒套在尾轴管上，然后将玻璃钢圆筒与玻璃钢筋板连接到船体上；然后在玻璃钢筋板空隙处填充泡沫发泡塑料，并按照尾鳍线型打磨平整；在玻璃钢筋板和泡沫发泡塑料外包糊玻璃钢布，与船体连接形成整体，并刷涂与船体同种胶衣。
[0007]本发明还可通过如下措施来实现:玻璃钢筋板采用纵横交错安装。
[0008]本发明的有益效果是，能够有效降低玻璃船的糊制和脱模的难度。
[0009]
【附图说明】
[0010]下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。
[0011]图1为本发明的结构示意图。
[0012]图2为本发明尾鳍部位的左视图。
[0013]图中1.船体，2.玻璃钢筋板，3.尾轴管，4.尾鳍断面处，5.玻璃钢布，6.玻璃钢圆筒O
[0014]
【具体实施方式】
[0015]如图1、图2所示，本发明包括如下步骤，制作船体模具时在尾鳍宽度较宽便于施工处将尾鳍部位打断，并按照模具糊制船体1，然后脱模形成船体I ;预先糊制好玻璃钢筋板2，在尾轴管找准、安装后按照设计船型型线，在尾鳍断面处4加装玻璃钢筋板2，玻璃钢筋板2采用纵横交错安装，并且糊制一个玻璃钢圆筒6套在尾轴管3上，然后将玻璃钢圆筒6与玻璃钢筋板2连接到船体I上；然后在玻璃钢筋板2空隙处填充泡沫发泡塑料，并按照尾鳍线型打磨平整；在玻璃钢筋板2和泡沫发泡塑料外包糊玻璃钢布5，与船体I连接形成整体，并刷涂与船体I同种胶衣。
【主权项】
1.一种玻璃钢船尾鳍制造方法，其特征在于，包括如下步骤:制作船体模具时在尾鳍宽度较宽便于施工处将尾鳍部位打断，并按照模具糊制船体，然后脱模形成船体；预先糊制好玻璃钢筋板，在尾轴管找准、安装后按照设计船型型线，在尾鳍断面处加装玻璃钢筋板，并且糊制一个玻璃钢圆筒套在尾轴管上，然后将玻璃钢圆筒与玻璃钢筋板连接到船体上；然后在玻璃钢筋板空隙处填充泡沫发泡塑料，并按照尾鳍线型打磨平整；在玻璃钢筋板和泡沫发泡塑料外包糊玻璃钢布，与船体连接形成整体，并刷涂与船体同种胶衣。
【专利摘要】本发明涉及一种玻璃钢船尾鳍制造方法，属于船用设备领域，其特征在于，包括如下步骤，制作船体模具时在尾鳍宽度较宽便于施工处将尾鳍部位打断，并按照模具糊制船体，然后脱模形成船体；预先糊制好玻璃钢筋板，在尾轴管找准、安装后按照设计船型型线，在尾鳍断面处加装玻璃钢筋板，并且糊制一个玻璃钢圆筒套在尾轴管上，然后将玻璃钢圆筒与玻璃钢筋板连接到船体上；然后在玻璃钢筋板空隙处填充泡沫发泡塑料，并按照尾鳍线型打磨平整；在玻璃钢筋板和泡沫发泡塑料外包糊玻璃钢布，与船体连接形成整体，并刷涂与船体同种胶衣。
【IPC分类】B63B9/06
【公开号】CN105059473
【申请号】CN201510545165
【发明人】陈书虎, 苗杰海, 孙振华
【申请人】威海西港游艇有限公司
【公开日】2015年11月18日
【申请日】2015年8月31日