专利名称：包装不同物料的软胶囊及其制造设备和方法
技术领域：
本发明涉及包装不同物料的软胶囊及其制造设备和方法。
目前的胶囊，如医用胶囊都是由顶帽和囊体两部分构成，顶帽和囊体有一部分彼此搭接在一起，以形成一个密封容器。由于每个胶囊只有一个腔室封装药物，食物或营养物等材料，故“一粒一腔”的胶囊只能封装一种物料(如液体，膏状体，粉粒中的一种)或多种物料的混合体。这种胶囊的缺点在于封装的胶囊可能会脱开而造成内容物外泄；无法使消费者检查在一次填装封闭后，是否被打开过并全部或部分重新装入或更换了其它材料；防伪性不强，为造假者提供了可乘之机，即造假者购得空胶囊壳后，可装入其它材料而冒充真品；胶囊本身密封性不良且胶囊内部封装物料后仍留有空间，因而胶囊内部封装的物料易受潮，氧化变质；这种胶囊无法同时封装不同种类的物料，特别是无法同时封装彼此间可能起反应的不同物料，因此在消费者需食用不同物料的情况下，不同物料的封装需要不同的胶囊，其必须准备不同的胶囊，故造成了一定的麻烦。
另外，目前的软胶囊制造设备结构复杂且功能单一，仅能完成胶囊内单一物料的封装工作，不能同时完成液体、膏状物料和粉料的封装，并且不能制造出具有多个密闭腔室以封装不同物料的软胶囊。例如美国专利US.5,074,102中披露了一种类似于平板链式模压软胶囊制造设备，其只能用于装填粉料而不能装填液体，且无法生产出形状及内部结构多样化的软胶囊。美国专利US.4,655,027披露了这样的技术，即先将粉料挤压成块，再将两半的药快压入胶囊中，经喷体热压成为软胶囊，这种技术仅适用于较细的粉料，对较大粉料很难将其紧压成块，且过大的压力可使胶囊壳体压碎，无法达到微囊类药物的缓释控释功效。
为克服上述现有技术中的缺点，本发明的一个目的在于提供了包含不同物料的软胶囊，其能使不同物料封装于一粒胶囊内，且封装的物料在胶囊内互不混合。
本发明的另一个目的在于提供制造这种软胶囊制造设备及方法，其能一次性制造具有多个密闭腔室以封装不同物料的软胶囊，从而降低了生产成本，简化了产品的制造过程，且还能完成液体、膏状物料和粉料的封装，尤其解决了粉料的封装。
为实现上述目的，本发明的软胶囊内部具有若干个腔室，腔室之间完全密封而互不相通，以便封装不同的物料从而确保物料互不混合及反应。
作为对本发明软胶囊的进一步改进，软胶囊为具有任意形状的一粒式整体胶囊；或软胶囊由多个各自密封的子胶囊排列连接以形成胶囊链，形成胶囊链的各子胶囊之间连接部分的尺寸小于胶囊的外径。
另一方面，本发明的软胶囊制造设备包括位于机体上部的供料系统，位于供料系统下方、用于压制成型胶皮的成对滚模，位于所述成对滚模之间的喷体及位于机体下部的胶皮制备和输送系统，其中，成对滚模中的每个滚模上均导送有用以形成软胶囊外壳的胶皮且每个滚模上均设有多排沿滚模纵向排列的压模槽，在成对滚模的接触处，成对滚模上相对应的压模槽的环状凸缘能够完全密闭结合在一起，每个滚模上均设有物料计量供给机构。
作为对本发明软胶囊制造设备的进一步改进，所述软胶囊制造设备中制造成品软胶囊的组件可采用以下几种实施例；(一)物料计量供给机构包括垂直方向紧密叠置在一起的上部平板，中部平板，下部平板，上部平板和下部平板固定不动，中部平板可相对于上部平板和下部平板滑动，在所述每块平板上沿与滚模纵向轴线相平行的方向均设有一排通孔，且上部平板上的通孔与供料系统相通，下部平板上的通孔与滚模中运动至其上部顶点处的压模槽一一重合对应，上部平板和下部平板上的通孔纵向彼此相距一定距离，且各平板上每一组对应的通孔均处于与中部平板滑动方向平行的垂直平面上。
在本发明的软胶囊制造设备中，滚模内部设有位于压模槽底部的抽气孔及与抽气孔相通的抽空机构。
在本发明的软胶囊制造设备中喷体内部设有导送胶皮的导槽，导槽位于喷体中央且垂直贯穿喷体。
在本发明的软胶囊制造设备中，中部平板一端通过连杆与气缸的活塞相连。
(二)喷体内部设有与供料系统相通的落料孔以及位于喷体内部中央、垂直垂直贯穿喷体的胶皮导入槽，在胶皮导入槽两侧设有垂直贯通所述喷体的物料供给槽，且在喷体内部设置导引孔，导引孔与物料供给槽和落料孔相通。物料计量供给机构包括气缸，及与气缸内的活塞相连且插入导引孔内部的推杆。
在本发明的软胶囊制造设备中，滚模内部设有位于压模槽底部的抽气孔及与抽气孔相通的抽空机构。
(三)物料计量供给机构包括下部平板以及上部平板，下部平板是活动的，其上设有与滚模上转动至其圆周顶点处的压模槽重合的通孔，上部平板是固定的，其上设有与供料系统相通的落料孔，喷体内设有与滚模上转动至其圆周顶点处的压模槽重合的通孔，落料孔和下部平板上与其相对应的通孔处于与下部平板运动方向平行的垂直平面上。喷体内部设有导送胶皮的导槽，导槽位于喷体中央且垂直贯通所述喷体。下部平板与气缸的活塞相连。另外，还可设置用以压填物料的压料推杆，且上部平板还设有与滚模上转动至其圆周顶点处的压模槽重合以便压料推杆插入的导孔。
(四)在所述喷体内部中央、设置垂直贯通喷体的导槽，在导槽左右两侧设有垂直贯穿喷体的出料孔，出料孔分别与供料管相通。
另外，本发明的喷体可采用楔形喷体。其下部的喷嘴具有与滚模外圆相吻合的圆弧面。在喷体内部可设置加热器和隔热层。
为实现上述目的，本发明的一种制造软胶囊的方法包括以下步骤
(a)原料的准备步骤，在该步骤中，应准备胶液并将其制成用于制造软胶囊壳体的胶皮；且根据实际需要，准备需封装的膏状物料，液体物料和/或粉粒状物料并将其分别装入相应的储料容器中；(b)原料的供给输送步骤，在该步骤中，将制成的第一，第二两片胶皮输送至成对的成型滚模上；且在所述滚模压制成型之前，所述滚模上的胶皮由抽空装置抽空成凹入滚模上压模槽的凹腔；(c)被封装物料的装填步骤，在该步骤中，将所述物料注入所述胶皮形成的不同腔室中；(d)热压成型步骤，在该步骤中，滚模将所述胶皮热压结合在一起并同时将所述物料密闭封装在软胶囊的不同腔室内。
作为对所述方法的进一步改进，在所述原料的供给输送步骤中，使第三片胶皮经喷体导入即将结合的第一，第二两片胶皮中间。
作为对所述方法的另一种改进，物料可通过物料计量供给装置再经喷体定量注入所述胶皮形成的不同腔室中。
本发明另一种制造软胶囊的方法包括以下步骤(a)原料的准备步骤，在该步骤中，应准备胶液并将其制成用于制造软胶囊壳体的胶皮；准备需封装的粉粒状物料并将其分别装入各自相应的储料容器中；(b)原料的供给输送步骤，在该步骤中，将制成的第一，第二两片胶皮输送至成对的成型滚模上；(c)被封装物料的装填步骤，在该步骤中，将所述粉粒状物料压入滚模上压模槽中的胶皮中；(d)热压成型步骤，在该步骤中，通过加热的滚模将所述胶皮热压结合在一起以形成密闭封装有粉粒状物料的软胶囊。
另外，上述的方法均可包括对废料回收的步骤。
本发明的软胶囊能够将不同物料完全密封封装在胶囊内部的不同腔室内，从而杜绝了物料间的混合及反应，这一点在医药制剂方面具有更大的意义，因为其在合成类药物增大制造中简化了生产过程中的辅助程序，并杜绝了制剂混合后可能的相互反应和不稳定性，从而进一步保证了药品的品质；由于本发明的软胶囊是完全密封的，故确保了胶囊本身的密封性能，从而避免了所封装物料受潮及氧化变质；由于要得到软胶囊内部的物料必须破坏胶囊的壳体，故提高了胶囊本身的防伪性能及其所封装物料的完整性；由于一粒胶囊能够封装多种物料，从而降低了生产成本，且服用方便，经济实惠，美观新颖；提高了胶囊自身的抗破损性能；有利于使用者准确地控制物料的使用量。本发明的软胶囊制造设备和方法能够一次性制造出具有多个密闭腔室以封装不同物料的软胶囊，从而降低了生产用料的成本，简化了产品的制造过程，而且还能够完成液体、膏状物料和粉料的封装，实现了一机多用。
下面结合附图，对本发明的软胶囊及其制造设备和方法作进一步详细说明。
图1为本发明外部形状为圆形的软胶囊；图2为本发明外部形状为椭圆形的软胶囊；图3为本发明一种软胶囊链的视图，该软胶囊链由两粒各自密封的子胶囊排列连接形成；图4为本发明另一种软胶囊链的视图，该软胶囊链由两粒各自密封的子胶囊排列连接形成；图5为本发明另一种软胶囊链的视图，该软胶囊链由三粒各自密封的子胶囊排列连接形成；图6为本发明一种“一粒一腔”式软胶囊的示意图；图7为本发明另一种“一粒一腔”式软胶囊的示意图；图8为本发明的软胶囊制造设备的总体正视图；图9为本发明的软胶囊制造设备的总体侧视图；图10为本发明的软胶囊制造设备中滚模的局部放大视图；图11为软胶囊制造设备中机头的结构示意图；图12-图16分别绘制了软胶囊制造设备中制造成品软胶囊的组件的几种实施例；图17-19为滚模的局部展开图20为一框图示意图，描述了制造本发明中包含不同物料软胶囊的第一种方法；图21为一框图示意图，描述了制造本发明中包含不同物料软胶囊的第二种方法；图22为一框图示意图，描述了制造本发明中包含不同物料软胶囊的第三种方法。
图1为本发明中外部形状为圆形的软胶囊；图2为本发明中外部形状为椭圆形的软胶囊。图1和图2中的软胶囊外壳101由食用胶皮完全密封其无接缝，其内部由食用胶皮分隔为完全密封而互不相通的两个腔室102和103，以便封装不同的物料从而确保物料互不混合和反应。当然，除图1和图2所示的形状外，软胶囊外部形状还可采用其它任意形状，如为了吸引消费者，软胶囊的外部形状可为各种动物图形。这里，需要指出的是，图1和图2中的软胶囊为独立的，并不与其它胶囊相连，故称其为“一粒式独立整体式胶囊”。
图3所示为本发明的一种软胶囊链，其由两粒各自密封的子胶囊104和105排列连接形成；图4所示为本发明的另一种胶囊链，其由两粒各自密封的子胶囊104’和105’排列连接而成；图5所示为本发明中由三粒各自密封的子胶囊104”,105”和106”排列连接形成的胶囊链。图3-图5所示的无接缝胶囊链是指其是由两个、三个或更多独立完全密封的子胶囊排列连接而成的，其连接部分107与子胶囊外壳一样均可采用食用胶皮且连接部分107的尺寸小于胶囊外径，子胶囊内部可以封装相同或不同的物料，如在图5所示的胶囊链的子胶囊104”,105”和106”中分别封装有液体，膏状，粉粒状物料。在使用时，消费者可根据实际需要和用量随意从胶囊链上取下一定数量和一定种类的子胶囊，这种胶囊链不但适用于医药制剂的封装，而且还适用于人们的日常生活，例如用其封装调味品等。图3和图5中所示的胶囊链可采用模压直接成型，而图4中所示的胶囊链可通过在两粒子胶囊间的连接部位处滴加胶液固化而成。
当然，本发明的软胶囊还可采用其它结构和形状，如图6和图7所示的“一粒一腔”式软胶囊。
参见图8和图9，软胶囊的制造设备包括位于机体上部的供料系统1，位于供料系统1下方、用于压制成型胶皮的成对滚模，位于所述成对滚模之间的楔形喷体及位于机体下部的胶皮制备和输送系统2。胶皮制备和输送系统2包括胶皮润滑系3，胶盒4，胶皮辊5，胶皮制备和输送系统2中的这些部件的结构和位置关系可参见现有技术中的软胶囊制造设备，故在这里不作详细描述；供料系统1包括用于完成物料计量和供给的流体供料机构和/或粉料供料机构。
从图10中能更清楚地了解滚模在机体上的位置及与机体其它部件间的结构关系。参见图11，滚模内部设有芯轴S，驱动电机M驱动芯轴S从而带动滚模转动。
如图12所示，以相对方向连续转动的滚模6和6’上分别导送有胶皮A和B，在滚模6和6’之间设有楔形喷体16，其内部设有加热器15。楔形喷体16下部的喷嘴具有与滚模6和6’的外圆相吻合的圆弧面，且在楔形喷体16内部中央设有垂直贯穿楔形喷体16的导槽17，通过该导槽，可将胶皮C导入滚模6和6’中将要结合的压模槽之间以便使胶皮C和胶皮A,B热压结合在一起而形成具有两个完全密封腔室的软胶囊。滚模6和6’上的压模槽7底部设有与滚模6和6’内部的抽空机构8相通的抽气孔9。抽空机构(图中未示出)通过抽气孔8,9可在压模槽内造成一定负压从而使压模槽7中的胶皮下凹附着在压模槽7内。在滚模6和6’的顶部分别设有一个物料计量供给机构10a，其用于控制软胶囊内的物料填充量。物料计量供给机构10a包括垂直方向紧密叠置在一起的三块平板，即上部平板11，中部平板11’，下部平板11”。上部平板11和下部平板11”是固定不动的，而中部平板11’可相对于上部平板11和下部平板11”滑动，中部平板11’一端通过连杆12与气缸13的活塞相连，因此通过气缸13的活塞可驱动中部平板11’往复运动。在每块平板上沿与滚模纵向轴线相平行的方向均设有一排通孔，且下部平板11”上的通孔应与滚模6或6’中运动至其上部顶点处的压模槽一一重合对应，上部平板11和下部平板11”上的通孔纵向彼此相距一定距离，且所述三块平板上每一组对应的通孔均处于与中部平板11’滑动方向平行的垂直平面上。在每个上部平板11上分别设有一个储料斗14和14’，储料斗14和14’内分别装有不同的物料，储料斗14和14’底部与上部平板11相通，以便物料能顺利进入上部平板11的通孔中。当气缸13的活塞带动中部平板11’运动直至上部平板11和中部平板11’的通孔重合相通时，原处于上部平板11通孔内的物料便落入中部平板11’的通孔中，之后气缸13的活塞带动中部平板11’朝下部平板11”的通孔方向运动，直至中部平板11’的通孔与下部平板11”的通孔重合相通，从而使中部平板11’通孔中的物料落入下部平板11”的通孔内，即而物料经下部平板11”的通孔进入滚模上的压模槽7中的胶皮内，从而完成一次物料从储料斗至滚模的装填。滚模6和6’继续转动，在两滚模接触处，滚模上相对应的压模槽7相互结合，迅速压制胶皮A,B和C以使其密封结合在一起，从而将不同的物料封装在同一个软胶囊内的两个腔室内。滚模6和6’继续转动，排出软胶囊成品D和胶皮废料F。对于胶皮废料F可予以回收再利用。但这里不作进一步描述。
参见附图13，该图中的装置与图12中所示的装置大致相同，其不同之处仅在于图6中的楔形喷体16a，在楔形喷体16a内部未设置导送胶皮C的导槽17，胶皮C由楔形喷体16a一侧或两侧导送至滚模6和6’中将要结合的压模槽之间，从而由滚模6和6’将胶皮C和胶皮A,B压制在一起而形成具有两个或多个完全密封腔室的软胶囊。
参见图14，图14中的滚模6和6’及其内部机构与图12和13中的滚模完全一致，因此这里就不再作重复描述。其不同之处在于装有不同物料的储料斗14和14’设置在楔形喷体16b上，储料斗14和14’底部与楔形喷体16b内部的落料孔19相通，因而料斗内的物料可落入落料孔19中。楔形喷体16b内部设有加热器15，楔形喷体16b下部的喷嘴具有与滚模6和6’外圆相吻合的圆弧面。在楔形喷体16b内部中央设有贯通喷体的胶皮导入槽20，用以将胶皮C导入滚模6和6’上即将结合在一起的压模槽之间，以便使胶皮C与胶皮A,B结合而形成具有不同密封腔室的软胶囊。在胶皮导入槽20两侧设有沿垂直贯穿楔形喷体16b的物料供给槽21，用于向即将结合的压模槽7供给不同物料。楔形喷体16b内部上侧设有横向贯通喷体的导引孔22，导引孔22不但与物料供给槽21相通，而且与落料孔19相通。设置物料计量供料机构10b，其包括气缸13’，与气缸13’内的活塞相连的连杆12’及与连杆12’相连且插入导引孔22内部的推杆23。推杆23，导引孔22及落料孔19的数量与滚模上压模槽的数量相同。本实施例的工作过程如下首先，气缸13的活塞通过连杆12’使推杆23沿导引孔22移动至落料孔19外侧，此时落料孔19内的物料落入导引孔22内，然后气缸13的活塞通过连杆12’推动推杆23向内运动，以使推杆23向物料供给槽21推动物料，从而使物料落入物料供给槽21，并经物料供给槽21分别进入即将结合在一起的压模槽7内的胶皮腔内。且随滚模6和6’的进一步转动，装有物料的压模槽7结合以使胶皮A,B和C密封结合在一起，从而将不同的物料密闭封装在软胶囊的不同腔室内。最后，随滚模6和6’的继续转动，排出软胶囊成品D和胶皮废料F。同样，对于胶皮废料F可予以回收再利用。
参见图15，虽然图15中所绘制的滚模结构与图12-14中的滚模结构略有不同，但是其实质内容完全相同，故在这里不再对其作重复描述。本实施例中，物料计量供给机构10c包括下部平板25和上部平板24。上部平板24是固定的，且其上设有两排通孔，其中一排是与储料斗14和14’底部相通的落料孔26，以便使储料斗内的物料能落入落料孔26内；另一排为压料推杆27能插入的导孔26’，导孔26’应与滚模6和6’上转动至其圆周顶点处的压模槽重合；下部平板25是活动的，可由气缸13”的活塞通过连杆12”带动往复运动，下部平板25上设有通孔。所述通孔的数目，以及导孔26’，落料孔26及压料推杆27最好与滚模6和6’纵轴方向的一排通孔数目相同。当气缸13”的活塞通过连杆12”带动下部平板25移动直至下部平板25上的通孔与上部平板24的落料孔26重合时，落料孔26内的物料进入所述通孔，之后气缸13”的活塞通过连杆13带动下部平板25朝上部平板24的导孔26’方向移动直至所述通孔与导孔26’重合，此时压料推杆27下压穿过导孔26’进入下部平板25中的通孔25’，并穿过楔形喷体16c中与导孔26’重合且垂直贯穿楔形喷体16c的通孔16c’，进而将物料压入滚模6或6’的压模槽内的胶皮腔内，物料被压下时，导孔26’与胶皮之间的气体从喷体中连通导孔26’和外界的排气孔中排出，从而完成一次装料。显然，压料推杆27能提高填料效果并省去了压模槽的抽空机构。另外，与以前所描述的楔形喷体相同，楔形喷体16c下部的喷嘴具有与滚模外圆相吻合的圆弧面。且本领域有经验的技术人员可根据实际情况，在楔形喷体16c内部设置若干个加热器15和隔热层18。该实施例适于将不同物料封装在胶囊的同一腔室中。虽然在附图8中的楔形喷体16c内部并未设置用于导送胶皮C的导槽，但为了制造出具有不同腔室的软胶囊，本领域有经验的技术人员可在楔形喷体16c内部中央设置垂直贯穿楔形喷体16c的导槽。
参见图16，以相对方向连续转动的滚模6a和6a’上分别导送有胶皮A和B。在滚模6a和6a’之间设有楔形喷体16d，楔形喷体16d下部的喷嘴具有与滚模6a和6a’外圆相吻合的圆弧面。在楔形喷体16d内部中央、设有垂直贯通该楔形喷体的导槽28，通过该导槽可将胶皮C导入滚模6a和6a’中将要结合的压模槽之间以便使胶皮C和胶皮A,B结合在一起而形成具有两个密封腔室的软胶囊。楔形喷体16d内部在导槽28的左右两侧设有垂直贯穿楔形喷体16的出料孔29和29’，在楔形喷体16d上部设有分别与出料孔29和29’相连通的供料管30和30’，这些供料管与储料器(未示出)相连。通过供料管30和30’经出料孔29和29’可向滚模6a或6a’上压模槽内的胶皮腔供给不同的流体物料。另外，在楔形喷体16内还设有加热器15。本实施例中的滚模6a和6a’与图6-8中的滚模有所不同，即在滚模6a和6a’中未设置抽空机构和抽气孔8,9。通过出料孔29和29’排出的液体物料所产生的压力可使滚模6a和6a’上的压模槽内的胶皮下凹形成软胶囊的外壳形状。
图17-19为滚模的局部展开图，虽然其仅绘出了滚模上压模槽的几种形状，但是压模槽的形状不应仅限于此，本领域的普通技术人员可根据所要求的产品形状采用多种压模槽。
下面，对制造本发明软胶囊的方法进行说明。
图20描述了制造本发明软胶囊的一种方法，其包括以下步骤(a)原料的准备步骤，在该步骤中，应准备胶液并将其制成用于制造软胶囊壳体的胶皮；且根据实际需要，准备需封装的膏状物料，液体物料和/或粉粒状物料并将其分别装入相应的储料容器中；
(b)原料的供给输送步骤，在该步骤中，将制成的第一，第二两片胶皮输送至成对的成型滚模上；且在所述滚模压制成型之前，所述滚模上的胶皮由抽空装置抽空成凹入滚模上压模槽的凹腔；(c)被封装物料的装填步骤，在该步骤中，将所述物料注入所述胶皮形成的不同腔室中；(d)热压成型步骤，在该步骤中，滚模将所述胶皮热压结合在一起并同时将所述物料密闭封装在软胶囊的不同腔室内。
图21描述了制造本发明软胶囊的另一种方法，该方法与图18描述的方法大致相同，其区别在于在原料的供给输送步骤中，将第三片胶皮通过喷体导入即将结合的所述第一，第二两片胶皮中间，以形成具有两个密封腔室的软胶囊。
在所述两种方法的被封装物料的装填步骤中，物料可通过物料计量供给装置再经喷体定量注入所述胶皮形成的不同腔室中。
图22描述了制造本发明软胶囊的另一种方法，其包括以下步骤(a)原料的准备步骤，在该步骤中，应准备胶液并将其制成用于制造软胶囊壳体的胶皮；准备需封装的粉粒状物料并将其分别装入各自相应的储料容器中；(b)原料的供给输送步骤，在该步骤中，将制成的第一，第二两片胶皮输送至成对的成型滚模上；(c)被封装物料的装填步骤，在该步骤中，将所述粉粒状物料压入滚模上压模槽中的胶皮中；(d)热压成型步骤，在该步骤中，通过加热的滚模将所述胶皮热压结合在一起以形成密闭封装有粉粒状物料的软胶囊。
另外，在以上所述的所有方法中，还可包括对废料回收的步骤。
以上所描述的仅是本发明的最佳实施例。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明思想的前提下，还可对其作出多种变形和改进，这些变形和改进也应视为本发明的保护范围。
权利要求
1.一种包装不同物料的软胶囊，其特征在于其内部具有若干个腔室，所述腔室之间完全密封而互不相通。
2.根据权利要求1所述的软胶囊，其特征在于所述软胶囊内部腔室数量为两个。
3.根据权利要求1所述的软胶囊，其特征在于所述软胶囊内部腔室数量为三个。
4.根据权利要求1所述的软胶囊，其特征在于所述软胶囊为一粒式整体胶囊。
5.根据权利要求1所述的软胶囊，其特征在于所述软胶囊由多个各自密封的子胶囊排列连接以形成无接缝胶囊链。
6.根据权利要求5所述的软胶囊，其特征在于形成胶囊链的各子胶囊之间连接部分的尺寸小于胶囊的外径。
7.软胶囊的制造设备，其包括位于机体上部的供料系统，位于所述供料系统下方、用于压制成型胶皮的成对滚模，位于所述成对滚模之间的喷体及位于机体下部的胶皮制备和输送系统，其特征在于所述成对滚模中的每个滚模上均导送有用以形成软胶囊外壳的胶皮且每个滚模上均设有多排沿滚模纵向排列的压模槽(7)，在成对滚模的接触处，成对滚模上相对应的压模槽(7)能够完全密闭结合在一起，所述每个滚模上均设有物料计量供给机构。
8.根据权利要求7所述的软胶囊的制造设备，其特征在于所述滚模内部设有位于所述压模槽(7)内部的抽气孔(9)及与所述抽气孔(9)相通的抽气孔(8)和抽空机构。
9.根据权利要求8所述的软胶囊的制造设备，其特征在于所述物料计量供给机构包括垂直方向紧密叠置在一起的上部平板(11)，中部平板(11’)，下部平板(11”)，所述上部平板(11)和下部平板(11”)固定不动，中部平板(11’)可相对于上部平板(11)和下部平板(11”)滑动，在所述每块平板上沿滚模纵向轴线均设有一排通孔，且所述上部平板(11)上的通孔与所述供料系统相通，下部平板(11”)上的通孔应与滚模中运动至其上部顶点处的压模槽(7)一一重合对应，上部平板(11)和下部平板(11”)上的通孔纵向彼此相距一定距离，且所述各平板上每一组对应的通孔均处于与中部平板(11’)滑动方向平行的垂直平面上，所述中部平板(11’)一端通过连杆与气缸的活塞相连。
10.根据权利要求9所述的软胶囊的制造设备，其特征在于所述喷体内部设有导送胶皮的导槽(17)，所述导槽(17)位于喷体中央且垂直贯通所述喷体。
11.根据权利要求8所述的软胶囊的制造设备，其特征在于所述喷体内部设有与所述供料系统相通的落料孔(19)以及处于喷体内部中央位置、垂直贯穿喷体的胶皮导入槽(20)，在胶皮导入槽(20)两侧设有垂直贯通所述喷体的物料供给槽(21)，且在所述喷体内部设置导引孔(22)，导引孔(22)与物料供给槽(21)和落料孔(19)相通，所述物料计量供给机构包括气缸(13’)，与气缸(13’)内的活塞相连且插入导引孔(22)内部的推杆(23)。
12.根据权利要求7所述的软胶囊的制造设备，其特征在于所述物料计量供给机构包括下部平板(25)以及上部平板(24)，所述下部平板(25)是活动的，其上设有与滚模上转动至其圆周顶点处的压模槽重合的通孔，上部平板(24)是固定的，其上设有与所述供料系统相通的落料孔(26)，所述喷体内设有与滚模上转动至其圆周顶点处的压模槽重合的通孔(16c’)，落料孔(26)和下部平板(25)上与其相对应的通孔处于与下部平板(25)运动方向平行的垂直平面上，所述下部平板(25)与气缸(13”)的活塞相连，所述软胶囊的制造设备还设有压填物料的压料推杆(27)。
13.根据权利要求12所述的软胶囊的制造设备，其特征在于所述喷体内部设有导送胶皮的导槽，所述导槽位于喷体中央且垂直贯通所述喷体。
14.根据权利要求12所述的软胶囊的制造设备，其特征在于上部平板(24)还设有与滚模上转动至其圆周顶点处的压模槽重合以便压料推杆(27)插入的导孔(26’)。
15.根据权利要求14所述的软胶囊的制造设备，其特征在于在所述喷体中设置使导孔(26’)与外界相通的排气孔。
16.根据权利要求7所述的软胶囊的制造设备，其特征在于在所述喷体内部中央、设置垂直贯通所述喷体的导槽(28)，在导槽(28)的左右两侧设有垂直贯穿所述喷体的出料孔(29,29’)，出料孔(29,29’)分别与供料管(30,30’)相通。
17.根据权利要求中7-16中任一权利要求所述的软胶囊的制造设备，其特征在于所述喷体为楔形喷体，所述楔形喷体下部的喷嘴具有与所述滚模外圆相吻合的圆弧面。
18.根据权利要求17所述的软胶囊的制造设备，其特征在于所述喷体内部设有加热体。
19.根据权利要求18所述的软胶囊的制造设备，其特征在于所述所述喷体内部设有隔热装置。
20.制造软胶囊的方法，其特征在于，该方法包括以下步骤(a)原料的准备步骤，在该步骤中，应准备胶液并将其制成用于制造软胶囊壳体的胶皮；且根据实际需要，准备需封装的膏状物料，液体物料和/或粉粒状物料并将其分别装入相应的储料容器中；(b)原料的供给输送步骤，在该步骤中，将制成的第一，第二两片胶皮输送至成对的成型滚模上；且在所述滚模压制成型之前，所述滚模上的胶皮由抽空装置抽空成凹入滚模上压模槽的凹腔；(c)被封装物料的装填步骤，在该步骤中，将所述物料注入所述胶皮形成的不同腔室中；(d)热压成型步骤，在该步骤中，滚模将所述胶皮热压结合在一起并同时将所述物料密闭封装在软胶囊的不同腔室内。
21.根据权利要求20所述的方法，其特征在于在所述原料的供给输送步骤中，将第三片胶皮导入即将结合的所述第一，第二两片胶皮中间。
22.根据权利要求20所述的方法，其特征在于所述第三片胶皮通过喷体导入即将结合的所述第一，第二两片胶皮中间。
23.根据权利要求20,21或22所述的方法，其特征在于在所述被封装物料的装填步骤中，所述物料通过物料计量供给装置定量注入所述胶皮形成的不同腔室中。
24.根据权利要求23所述的方法，其特征在于所述物料是经过物料计量供给装置后由喷体注入所述胶皮形成的不同腔室中。
25.根据权利要求24所述的方法，其特征在于该方法还包括对废料的回收步骤。
26.制造软胶囊的方法，其特征在于，该方法包括以下步骤(a)原料的准备步骤，在该步骤中，应准备胶液并将其制成用于制造软胶囊壳体的胶皮；准备需封装的粉粒状物料并将其分别装入各自相应的储料容器中；(b)原料的供给输送步骤，在该步骤中，将制成的第一，第二两片胶皮输送至成对的成型滚模上；(c)被封装物料的装填步骤，在该步骤中，将所述粉粒状物料压入滚模上压模槽中的胶皮中；(d)热压成型步骤，在该步骤中，通过加热的滚模将所述胶皮热压结合在一起以形成密闭封装有粉粒状物料的软胶囊。
27.根据权利要求26所述的方法，其特征在于该方法还包括对废料的回收步骤。
全文摘要
一种包装不同物料的软胶囊,其内部具有若干个腔室,腔室之间完全密封而互不相通,以便封装不同的物料从而确保物料互不混合及反应。所述软胶囊可为一粒式整体胶囊,或为由多个各自密封的子胶囊连接而成的胶囊链。这种软胶囊,尤其是药品,能避免被封装物料间的混合及反应,确保胶囊本身的密封性和防伪性,降低了成本,提高了胶囊自身的抗破损性能,有利于保证使用者服用不同药物时,严格地按配比服用。服用方便。另外,缩小了等效药量的包装体积。本发明还提供了制造所述胶囊的方法和设备。
文档编号B65B9/00GK1306935SQ0010057
公开日2001年8月8日 申请日期2000年1月26日 优先权日2000年1月26日
发明者依钟康 申请人:依钟康