专利名称：升降机的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及一种汽车减速器总成装配的设备，具体涉及一种升降机。
背景技术：
减速器总成装配线分为上下两层机械自动输送装配线，上层是12个装配工位加2个两端工装上下工位；下层是工装返回输送段，装配工装须通过装配线上下两层端头的升降机实现工艺流程的自动循环。原有滚珠丝杆升降传动式升降机的结构，见图I所示，采取由固定在门架式框架I. I上面的升降驱动电机I. 2为动力源，经过单侧机械减速器I. 3减速，再带动滚珠丝杆I. 6实现对升降滚筒机架I. 4的升降传动，升降滚筒机架I. 4与门架式框架I. I之间设有导轨滑块连接件I. 5。升降滚筒机架I. 4为单侧悬臂方钢管结构，当其上升到与上层装配线I. 8相同高度是，上层装配线I. 8上面的减速器工件被送进来，然后下降900mm升降行程，到与下层装配线I. 7相平时，工件送到下层装配线I. 7上进行装配。主要问题1)升降传动系统滚珠丝杆为非标单螺母结构，丝杆螺母磨损损坏使用周期较短，修复困难。2)升降滚筒机架单侧悬臂结构承载能力差，由于有较长悬臂焊接机架极易变形，造成工装不能准确进入和送出，同时造成电动滚筒频繁损坏。发明内容本实用新型针对背景技术中存在的不足，要解决的技术问题是提供一种以液压动力传动的升降机。 本实用新型为解决上述技术问题，采取的技术方案为一种升降机，包括滚筒支架组件，滚筒支架组件上设置有电动滚筒和无动力滚筒，其改进在于还包括底座、升降内板组件、升降外板和单耳轴塞油缸，升降内板组件的中部与升降外板的中部通过销轴转动连接，并呈X形；升降内板组件的下部通过支耳与底座转动连接，升降内板组件的上部通过滚动轴承与滚筒支架组件的底面滚动连接；升降外板的下部通过滚动轴承与底座的上表面滚动连接，升降外板的上部通过支耳与滚筒支架组件转动连接；单耳轴塞油缸的缸体通过支耳与升降外板转动连接，单耳轴塞油缸的活塞杆与升降内板组件转动连接。进一步，所述升降内板组件包括升降内板、方钢管、和油缸支架，方钢管的两端分别与升降内板的中部焊接，两块升降内板焊接部的外侧均与升降外板的中部通过销轴转动连接，并呈X形；两块升降内板的下部均通过支耳与底座转动连接，上部均通过滚动轴承与滚筒支架组件的底面滚动连接；方钢管靠近两端的位置分别焊接油缸支架，两个油缸支架分别与两个单耳轴塞油缸的活塞杆转动连接。进一步，所述底座的上表面和滚筒支架组件的底面分别设置有限位导条，升降外板下部的滚动轴承置于底座上表面的限位导条的沟槽中；升降内板组件上部的滚动轴承置于滚筒支架组件底面的限位导条的沟槽中。进一步，所述电动滚筒为2根和无动力滚筒为3根。本实用新型与现有技术相比，有益效果在于采用单剪叉机械结构、双油缸液压上升驱动、泄压自重回程，结构紧凑稳定、控制简捷、维护方便、运行可靠，可适应高频率连续运转，单行程运行时间控制在I分钟。承载滚筒改为5根滚筒支撑(2根电动滚筒+3根无动力滚筒)，加大了工装底板与工件接触面积，降低电滚筒损坏频率，有效提高运行可靠性。
图I是滚珠丝杆升降传动式升降机的结构示意图；图2是本实用新型的结构示意图；图3是本实用新型的滚筒支架组件结构示意图；图4是本实用新型的升降内板组件结构示意图；图5是图4的俯视图；图6是本实用新型的液压原理图。其中下层装配线I. 7、上层装配线I. 8、底座I、限位导条I. 9、升降内板组件2、升降内板2. I、方钢管2. 2、滚动轴承2. 3、油缸支架2. 4、升降外板3、单耳轴塞油缸4、滚筒支架组件5、电动滚筒5. I、无动力滚筒5. 2。
具体实施方式
以下结合附图对本实用新型的实施方式作进一步详细说明。见图I至图6所示，该升降机，包括滚筒支架组件5，滚筒支架组件5上设置有电动滚筒5. I和无动力滚筒5. 2，还包括底座I、升降内板组件2、升降外板3和单耳轴塞油缸4，升降内板组件2的中部与升降外板3的中部通过销轴转动连接，并呈X形；升降内板组件2的下部通过支耳与底座I转动连接，升降内板组件2的上部通过滚动轴承2. 3与滚筒支架组件5的底面滚动连接；升降外板3的下部通过滚动轴承2. 3与底座I的上表面滚动连接，升降外板3的上部通过支耳与滚筒支架组件5转动连接；单耳轴塞油缸4的缸体通过支耳与升降外板3转动连接，单耳轴塞油缸4的活塞杆与升降内板组件2转动连接。升降内板组件2包括升降内板2. I、方钢管2. 2、和油缸支架2. 4，方钢管2. 2的两端分别与升降内板2. I的中部焊接，两块升降内板2. I焊接部的外侧均与升降外板3的中部通过销轴转动连接，并呈X形；两块升降内板2. I的下部均通过支耳与底座I转动连接，上部均通过滚动轴承2. 3与滚筒支架组件5的底面滚动连接；方钢管2. 2靠近两端的位置分别焊接油缸支架2. 4，两个油缸支架2. 4分别与两个单耳轴塞油缸4的活塞杆转动连接。由于升降内板2. I与升降外板3交叉呈X形，在单耳轴塞油缸4的活塞杆伸缩过程中，当上下对顶角的角度变大，则升降机高程降低；反之上下对顶角的角度变小，则高程升高，实现对滚筒支架组件5的升降控制。上下行程终端位置采用电气、机械双限位方式，保证其上下工位停止的稳定性。设计中为有效控制滚筒支架组件5的水平偏摆量，底座I的上表面和滚筒支架组件5的底面分别设置有限位导条I. 9，升降外板3下部的滚动轴承2. 3置于底座I上表面的限位导条I. 9的沟槽中；升降内板组件2上部的滚动轴承2. 3置于滚筒支架组件5底面的、限位导条I. 9的沟槽中。[0032]电动滚筒5. I为2根和无动力滚筒5. 2为3根。加大了工装底板与工件接触面积，降低电动滚筒5. I损坏频率，有效提高运行可靠性。升降机工作原理简介单耳轴塞油缸4的供油加压工况状态，是由液压电机11驱动叶片油泵12从油箱13中抽取油；泄油过程是通过电磁液压支撑阀14打开泄油回路，利用升降机承载物的重力作用，自动将油压回到油箱13中。为了满足载重需要，实际采取双油缸工作方式。上升过程液压电机11通电、叶片油泵12启动、活塞杆伸出一升降机上升一上升到位(与上层装配线I. 8平行)、液压电机11断电、叶片油泵12保持一电动滚筒5. I正转启动一工件送入到位一电动滚筒5. I停转。下降过程电磁液压支撑阀14得电(24V)、泄油回路泄压一升降机下降、到位(与下层装配线I. 7平行)一到位(限位)电磁阀断电一电动滚筒5. I反转启动一工件送出脱离一电动滚筒5. I停转一等待下一次循环。通过PLC控制程序的设计，实现升降机(2台套)的自动和手动控制操作，能够满足全装配线自动运行要求。相应的电气控制系统简单可靠，维护方便，既降低了液压电机和油泵的工作频次，又节约能源。本实用新型采用单剪叉机械结构、双油缸液压上升驱动、泄压自重回程，结构紧凑稳定、控制简捷、维护方便、运行可靠，可适应高频率连续运转，单行程运行时间控制在I分钟。承载滚筒改为5根滚筒支撑(2根电动滚筒+3根无动力滚筒)，加大了工装底板与工件接触面积，降低电滚筒损坏频率，有效提高运行可靠性。
权利要求1.一种升降机，包括滚筒支架组件(5)，滚筒支架组件(5)上设置有电动滚筒(5. I)和无动力滚筒(5. 2)，其特征在于还包括底座(I)、升降内板组件(2)、升降外板(3)和单耳轴塞油缸(4)，升降内板组件(2)的中部与升降外板(3)的中部通过销轴转动连接，并呈X形； 升降内板组件(2)的下部通过支耳与底座(I)转动连接，升降内板组件(2)的上部通过滚动轴承(2. 3)与滚筒支架组件(5)的底面滚动连接； 升降外板(3)的下部通过滚动轴承(2. 3)与底座(I)的上表面滚动连接，升降外板(3)的上部通过支耳与滚筒支架组件(5)转动连接； 单耳轴塞油缸(4)的缸体通过支耳与升降外板(3)转动连接，单耳轴塞油缸(4)的活塞杆与升降内板组件(2)转动连接。
2.根据权利要求I所述的升降机，其特征在于所述升降内板组件(2)包括升降内板(2. I)、方钢管(2. 2)、和油缸支架(2. 4)，方钢管(2. 2)的两端分别与升降内板(2. I)的中部焊接，两块升降内板(2. I)焊接部的外侧均与升降外板(3)的中部通过销轴转动连接，并呈X形； 两块升降内板(2. I)的下部均通过支耳与底座(I)转动连接，上部均通过滚动轴承(2.3)与滚筒支架组件(5)的底面滚动连接； 方钢管(2. 2)靠近两端的位置分别焊接油缸支架(2. 4)，两个油缸支架(2. 4)分别与两个单耳轴塞油缸(4)的活塞杆转动连接。
3.根据权利要求I所述的升降机，其特征在于所述底座(I)的上表面和滚筒支架组件(5)的底面分别设置有限位导条(I. 9)，升降外板(3)下部的滚动轴承(2. 3)置于底座(I)上表面的限位导条(I. 9)的沟槽中； 升降内板组件(2)上部的滚动轴承(2. 3)置于滚筒支架组件(5)底面的限位导条(I. 9)的沟槽中。
4.根据权利要求I所述的升降机，其特征在于所述电动滚筒(5.I)为2根和无动力滚筒(5. 2)为3根。
专利摘要本实用新型公开了一种升降机；包括滚筒支架组件，滚筒支架组件上设置有电动滚筒和无动力滚筒，还包括底座、升降内板组件、升降外板和单耳轴塞油缸，升降内板组件的中部与升降外板的中部通过销轴转动连接，并呈X型；升降内板组件的下部通过支耳与底座转动连接，升降内板组件的上部通过滚动轴承与滚筒支架组件的底面滚动连接；升降外板的下部通过滚动轴承与底座的上表面滚动连接，升降外板的上部通过支耳与滚筒支架组件转动连接；单耳轴塞油缸的缸体通过支耳与升降外板转动连接，单耳轴塞油缸的活塞杆与升降内板组件转动连接。本实用新型的主要用途及优点采用单剪叉机械结构、双油缸液压上升驱动、泄压自重回程，可适应高频率连续运转。
文档编号B65G47/52GK202379457SQ201120543529
公开日2012年8月15日 申请日期2012年5月28日 优先权日2012年5月28日
发明者荣燕萌 申请人:上汽依维柯红岩商用车有限公司