一种结晶铝盐多级接力式柔性螺旋下料系统及方法

文档序号:4364345阅读:295来源:国知局
专利名称:一种结晶铝盐多级接力式柔性螺旋下料系统及方法
—种结晶铝盐多级接力式柔性螺旋下料系统及方法技术领域
本发明属于氧化铝生产技术领域,具体涉及一种有关结晶铝盐的下料系统及方法。
背景技术
我国碱法生产氧化铝的物料输送方式一般采用重力输送或者压缩空气引射的方式,但酸法生产氧化铝的结晶铝盐含水量高,下料过程存在如下技术难题①由于结晶铝盐容易潮解,吸水性强,物料持续低温状态,易出现结团、结渣现象出现,设备的连续运行性能较差,造成物料的堵塞。②结晶铝盐分解释放的腐蚀性气体(如HC1、SO3)易冷凝发生露点腐蚀,给设备带来严重的腐蚀问题,材料要求较高。发明内容
本发明的目的在于针对现有技术缺点,提供一种结晶铝盐多级接力式柔性螺旋下料系统及方法。
实现本发明的技术方案如下
一种结晶铝盐多级接力式柔性螺旋下料系统,它包括逐级连接的多个下料系统和烧培系统,所述的下料系统由结晶铝盐料仓、物料搅拌器、旋转卸料阀和柔性螺旋下料装置组成;所述的结晶铝盐料仓为对称的斗形结构,上表面加工进口,其中心设有物料搅拌器; 所述的结晶铝盐料仓的下方出口处连接管道,管道上设有旋转卸料阀,该管道的末端连接柔性螺旋下料装置;上级下料系统中的柔性螺旋下料装置与下级下料系统中结晶铝盐料仓其中一个进口连接;所述最上方的下料系统中的结晶铝盐料仓的两个进口一个连接供料系统,另一个连接除尘系统的出口 ;所述的除尘系统的入口与烧培系统的出口连接;所述的最下方的下料系统的柔性螺旋下料装置的末端与烧培系统连接。
在上述的一种结晶铝盐多级接力式柔性螺旋下料系统中所述的下料系统为2飞个。
在上述的一种结晶铝盐多级接力式柔性螺旋下料系统中所述的物料搅拌器包括一个安装轴,轴上设有搅拌刺,通过安装轴安装在结晶铝盐料仓的中轴处。
在上述的一种结晶铝盐多级接力式柔性螺旋下料系统中所述柔性螺旋下料装置包括倾斜角度为30度 60度的下料管、连接杆、驱动装置和设在下料管内的柔性螺旋, 所述的下料管的末端设有出料口,上端设有进料口,所述的柔性螺旋伸出出料口 IOcm 20cm,所述的柔性螺旋与连接杆连接,连接杆与驱动装置连接。
一种结晶铝盐多级接力式柔性螺旋下料方法,包括如下步骤
I)将结晶铝盐制成含水率为5% 12%,并装入最上方下料系统的结晶铝盐料仓内与氧化铝掺混;
2)进过多级下料系统搅浑之后,经最下方的下料系统输出的结晶铝盐进行焙烧, 焙烧温度控制在450°C到1100°C之间,使结晶铝盐转变为Al2O3 ;
3)输出成品 Al2O3;
4)将上述步骤2)中产生的带有氧化铝的高温烟气进行除尘回收,经除尘后得到回收的Al2O3进入到最上方第一级下料系统中,与新进入的结晶铝盐充分掺混,重复上述步骤 2)和3),直到得到足够的成品Al2O3。
本发明所取得的有益效果如下本发明设计的多级接力模式的下料系统,使得结晶铝盐经过多级充分搅拌和混合之后,进入到烧培系统,同时在烧培系统出口增设除尘系统,回收废料当中的氧化铝重新进入到混合过程中,使得效率提高,同时防止物料的在烧培系统中堆积;多级接力模式的下料可以有效的降低物料粘性,防止结团结块。
进一步的,本发明的柔性螺旋下料装置通过驱动装置的带动,布置成一定角度的柔性螺旋能够变结晶铝盐重力作用的被动为螺旋推力的主动,防止物料的堆积。
本发明的下料方法,利用上述系统形成多级下料步骤,充分掺混,方式下料过程的结晶铝盐结团结块。


图1为本发明的结晶铝盐多级接力式柔性螺旋下料系统示意图2为柔性螺旋下料装置的结构示意图中1. 一级下料系统;2. _■级下料系统;3.倍烧系统;4.除尘系统;5.结晶招盐料仓;6.物料搅拌器;7.旋转卸料阀;8.柔性螺旋下料装置;9.驱动装置;10.连接装置;11.进料口 ;12.柔性螺旋;13.下料管;14.出料口。
具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本发明进行详细的描述。
如图1所示,一级下料系统I由结晶铝盐料仓5、物料搅拌器6、旋转卸料阀7和柔性螺旋下料装置8组成。结晶铝盐料仓5为对称的斗形结构,上表面加工两个进口,分别接收来自供料系统的易结块的结晶铝盐和一级下料系统上方的旋风除尘系统4加工后的成品氧化铝。所述的结晶铝盐料仓5的轴心位置安装物料搅拌器6,该物料搅拌器6的轴上加工有搅拌刺,保证来自供料系统的易结块的结晶铝盐与来自旋风除尘系统4的氧化铝颗粒的均匀混合,降低结晶铝盐的物料粘性,克服结晶铝盐的易结块特性,防止物料堆积堵料。 结晶铝盐料仓5的下部与旋转卸料阀7固定连接,旋转卸料阀7的下方安装柔性螺旋下料装置8。
如图2所示,所述的柔性螺旋下料装置8包括倾斜角度为45度的下料管13,所述的下料管13内设有柔性螺旋12,所述的下料管13的末端加工有出料口 14,上端设有进料口 11。所述的柔性螺旋12伸出下料管13的出料口 14。所述的柔性螺旋12与连接杆10 连接,连接杆10与驱动装置9连接,连接杆10由该驱动装置9带动,同时带动柔性螺旋12 在下料管13内转动。
所述的柔性螺旋12为不锈钢棒材盘卷而成。
一级下料系统I的下方为二级下料系统2,两个下料系统的结构完全相同。在二级下料系统2的柔性螺旋下料装置8的末端连接焙烧系统3,所述的焙烧装置为常规的焙烧装置,包括回转窑、流化床等装置。
所述的一级下料系统I的上方为除尘系统4,其进口通过管道与焙烧系统3,接收焙烧系统3输出的夹带粉尘的高温烟气,旋风除尘系统4的出口通过管道连接上述一级下料系统I的结晶铝盐料仓5上表面的一个进口。
上述的下料系统I也可以扩展为3个、4个或者5个。
应用上述系统,当结晶铝盐为六水结晶氯化铝或结晶硫酸铝时,其柔性螺旋下料方法步骤如下
I)将结晶铝盐制成含水率为5% 12%,装入上述一级下料系统I的结晶铝盐料仓 5 ;
2)将氧化铝物料装入除尘系统,经过除尘之后进入一级下料系统I的结晶铝盐料仓5,与步骤I中的结晶铝盐在结晶铝盐料仓5内掺混;
3)经混合后的结晶铝盐进入到二级下料系统2进行进一步充分掺混。
4)将二级下料系统2掺混后的结晶铝盐进行焙烧,焙烧温度控制在450°C到 1100°C之间,可以取450°C、800°C或者1100°C,从而使得结晶铝盐转变为Al2O3。
5)利用上述焙烧系统将步骤3)中生产Al2O3过程中产生的夹带着部分氧化铝的高温烟气进行除尘回收,重新输送到一级下料系统I的结晶铝盐料仓5,与结晶铝盐掺混。
显然,本领域的技术人员可以对本发明进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。倘若这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内,则本发明也意图包含这些改动和变型在内。
权利要求
1.一种结晶铝盐多级接力式柔性螺旋下料系统,其特征在于它包括逐级连接的若干个下料系统和I个烧培系统(3),所述的下料系统由结晶铝盐料仓(5)、物料搅拌器(6)、旋转卸料阀(7)和柔性螺旋下料装置(8)组成;所述的结晶铝盐料仓(5)为对称的斗形结构,上表面加工进口,其中心设有物料搅拌器(6);所述的结晶铝盐料仓(5)的下方出口处连接管道,管道上设有旋转卸料阀(7),该管道的末端连接柔性螺旋下料装置(8);上级下料系统中的柔性螺旋下料装置(8)与下级下料系统中结晶铝盐料仓(5)其中一个进口连接;所述最上方的下料系统中的结晶铝盐料仓(5)的两个进口一个连接供料系统,另一个连接除尘系统的出口;所述的除尘系统的入口与烧培系统(3)的出口连接;所述的最下方的下料系统的柔性螺旋下料装置(8)的末端与烧培系统(3)连接。
2.如权利要求I所述的结晶铝盐多级接力式柔性螺旋下料系统,其特征在于所述的下料系统为2飞个。
3.如权利要求I或2所述的结晶铝盐多级接力式柔性螺旋下料系统,其特征在于所述的物料搅拌器(6)包括一个安装轴,轴上设有搅拌刺,通过安装轴安装在结晶铝盐料仓(5)的中轴处。
4.如权利要求I或2所述的结晶铝盐多级接力式柔性螺旋下料系统,其特征在于所述柔性螺旋下料装置(8)包括倾斜角度为30度 60度的下料管(13)、连接杆(10)、驱动装置(9)和设在下料管(13)内的柔性螺旋(12),所述的下料管(13)的末端设有出料口( 14),上端设有进料口( 11 ),所述的柔性螺旋(12)伸出出料口( 14) IOcm 20cm,所述的柔性螺旋(12 )与连接杆(10 )连接,连接杆(10 )与驱动装置(9 )连接。
5.一种结晶铝盐多级接力式柔性螺旋下料方法,其特征在于,该方法包括如下步骤 1)将结晶铝盐制成含水率为5% 12%,并装入最上方下料系统的结晶铝盐料仓(5)内与氧化铝掺混; 2)进过多级下料系统搅浑之后,经最下方的下料系统输出的结晶铝盐进行焙烧,焙烧温度控制在450°C到1100°C之间,使结晶铝盐转变为Al2O3 ; 3)输出成品Al2O3; 4)将上述步骤2)中产生的带有氧化铝的高温烟气进行除尘回收,经除尘后得到回收的Al2O3进入到最上方第一级下料系统中,与新进入的结晶铝盐充分掺混,重复上述步骤2)和3),直到得到足够的成品Al2O3。
全文摘要
本发明属于氧化铝生产技术领域,具体公开了一种结晶铝盐多级接力式柔性螺旋下料系统及方法。它包括逐级连接的多个下料系统和烧培系统,下料系统由结晶铝盐料仓、物料搅拌器、旋转卸料阀和柔性螺旋下料装置组成,多级接力模式的下料系统,使得结晶铝盐经过多级充分搅拌和混合之后,进入到烧培系统,同时在烧培系统出口增设除尘系统,回收废料当中的氧化铝重新进入到混合过程中,使得效率提高,同时防止物料的在烧培系统中堆积;多级接力模式的下料可以有效的降低物料粘性,防止结团结块。
文档编号B65G65/46GK102976117SQ201210528058
公开日2013年3月20日 申请日期2012年12月10日 优先权日2012年12月10日
发明者钱永康, 丁建亮, 岳文龙, 夏彬 申请人:北京航天动力研究所
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