专利名称：全自动绕膜机的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及一种绕膜机构。具体说，是用来将食品保鲜薄膜、包装用薄膜之类塑料薄膜缠绕并自动切断、卸卷的全自动绕膜机。
背景技术：
目前，在食品保鲜薄膜、包装用薄膜之类的塑料薄膜加工行业，用来缠绕塑料薄膜的设备都是传统绕膜设备。采用传统绕膜设备绕膜时，无论是装管、卸管，还是切断塑料薄膜，都是采用手工操作，即完全依靠工人的手工分别来进行装管、卸管或薄膜切断操作，不仅需要的工人多、劳动强度大，而且工作效率低、生产成本高。
实用新型内容本实用新型要解决的问题是提供一种全自动绕膜机。采用本实用新型的全自动绕膜机来绕制薄膜卷，不仅可减少用工人数、降低工人的劳动强度，而且可提高工作效率、降低生产成本。为解决上述 问题，本实用新型采取以下技术方案:本实用新型的全自动绕膜机特点是包括供膜机构、绕膜机构和控制器。所述绕膜机构含有导轨，导轨上有机架，机架上有主轴且二者间呈可旋转状配合。所述主轴与所述导轨垂直，主轴一端有轮盘，轮盘的内表面四周均布有用来插装芯管的芯轴，芯轴的轴向与轮盘的盘面垂直，芯轴一端与轮盘固连在一起；轮盘外侧的机架上有接近开关。邻近轮盘的主轴一端伸出在轮盘之外，轮盘下方有电机，主轴的伸出端和电机的输出轴上均有带轮，两带轮间连有传动带。邻近芯轴非连接端的机架上有顶紧气缸，该顶紧气缸处于邻近供膜机构一侧的机架上。顶紧气缸的纵向与主轴相平行，顶紧气缸的活塞杆可在轮盘旋转时与所有芯轴的非连接端相对并顶住芯轴的非连接端。所述机架一侧有送管台，该送管台处于所述导轨后端的机架一侧。邻近机架的送管台一边上有用来放置芯管的管槽，管槽内侧有与管槽相平行的第一导杆，邻近机架的第一导杆一端设置有装管气缸，装管气缸的活塞杆完全伸出时处于所述第一导杆之下,活塞杆外端固定有第一拨叉,第一拨叉上有杆孔,所述导杆穿入杆孔内，所述第一拨叉伸入所述管槽内，通过活塞杆的缩回，可由第一拨叉将管槽内的芯管拨向并套在芯轴上。主轴下方的机架内有第二导杆，邻近顶紧气缸的机架一侧有卸管气缸，卸管气缸的活塞杆完全伸出时处于第二导杆之上。卸管气缸的活塞杆外端固定有第二拨叉，第二拨叉上有杆孔，所述第二导杆穿入杆孔内。所述第二拨叉伸至芯轴的非连接端，通过活塞杆的缩回，可由第二拨叉将绕满薄膜的芯管从芯轴上卸下。所述供膜机构处于邻近顶紧气缸一侧的导轨一端，供膜机构与绕膜机构的下部间连有复位气缸，供膜机构与绕膜机构的上部间有薄膜截断机构。所述顶紧气缸、装管气缸、卸管气缸、复位气缸和电机均通过导线与控制器相连。采取上述方案，具有以下优点；[0010]由上述方案可以看出，通过上道工序，先使芯管自动滚入管台上的管槽内，然后，由控制器来控制装管气缸，使装管气缸的活塞杆进行缩回动作，并由安装在活塞杆外端的第一拨叉将芯管装在一个芯轴上。之后，在电机的控制下，由电机通过其输出端的带轮、主轴一端的带轮、两带轮间的传动带和主轴带动轮盘旋转，使另一个芯轴与管槽对应，再重复上述动作过程，将管槽内的芯管装在另一个芯轴上，直至使每个芯轴上均装有芯管。之后，由供膜机构中的传动辊和中间辊的旋转带动一个芯轴上的芯管旋转的同时，将供膜机构送来的薄膜卷绕在一个芯管上。当一个芯管绕满薄膜后，所述接近开关会给控制器一个信号，再由控制器给切膜气缸、卸管气缸、顶紧气缸和电机同时下达指令，由切膜气缸活塞杆下伸并切断薄膜，使顶紧气缸的活塞杆缩回脱离已绕满的那个芯管。与此同时，由电机带动轮盘旋转至使一个空的芯管与供膜机构的中间辊对应，由卸管气缸的活塞杆缩回，将绕满薄膜的芯管卸下，并使供膜机构送来的薄膜绕在一个空的芯管上。之后，反复重复上述过程，不需手工操作，就可实现自动装管、自动卸管、自动绕膜等动作。不仅需要的工人少，劳动强度小，还可提高工作效率，降低生产成本。
图1是本实用新型的全自动绕膜机结构示意图；图2是图1的俯视示意图；图3是图1的A-A剖视示意图。
具体实施方式
如图1、图2和图3所示，本实用新型的全自动绕膜机包括供膜机构、绕膜机构和控制器24。所述绕膜机构含有两个相互平行的导轨3，该导轨在安装状态下固定在地面上。导轨3上设置有机架2，机架2底部两侧各安装有两个滚轮4，同一侧的两个滚轮4置于同侧的那个导轨3上，所述机架2借助该滚轮可沿导轨3进行前后运动。所述机架2为长方体框架，其顶部的两个长边框上设 置有主轴16，主轴16两端均借助轴承分别与机架2的两个长边框间呈可旋转状配合，使得所述主轴16与所述导轨3相垂直。主轴16 —端设置有轮盘13，轮盘13中心加工有轴孔，所述主轴16穿入轮盘13中心的轴孔内且二者间固定在一起。所述轮盘13固定在机架2上部的一个长边框内侧，轮盘13的内表面四周均布有四个用来插装芯管的芯轴14，该四个芯轴与所述主轴16的间距均相等。芯轴14的轴向与轮盘13的盘面垂直,芯轴14 一端与轮盘13间采用螺栓固连在一起。轮盘13外侧的机架2上安装有接近开关19，以用来为控制器24提供芯轴14上的芯管是否绕满薄膜的信号，所述接近开关19邻近轮盘13。邻近轮盘13的主轴16 —端伸出在轮盘13之外，轮盘13下方的机架2上安装有电机6，该电机为步进电机。主轴16的伸出端和电机6的输出轴上均固定有带轮5，两带轮5间连有传动带7，通过电机6的输出轴旋转，可通过带轮5、传动带7带动轮盘13旋转。邻近芯轴14非连接端的机架2上固定有顶紧气缸21，该顶紧气缸处于邻近供膜机构18 —侧的机架2上。顶紧气缸21的纵向与主轴16相平行，顶紧气缸21的活塞杆可在轮盘13旋转时与所有芯轴14的非连接端相对并顶住芯轴14的非连接端。所述机架2 —侧设置有送管台11，该送管台处于所述导轨3后端的机架2 —侧。邻近机架2的送管台11 一边上加工有用来放置芯管的管槽8，管槽8内侧设置有两根与管槽8相平行的第一导杆121，所述两根第一导杆121的两端均借助固定座12分别固定在管槽8两端的送管台11上。邻近机架2 —侧的那个固定座12外侧设置有装管气缸10，邻近活塞杆外端的装管气缸10 —端固定在所述相应固定座12上,使得装管气缸10的活塞杆完全伸出时处于所述第一导杆121之下,活塞杆的外端固定有第一拨叉9,第一拨叉9上加工有杆孔,所述第一导杆121穿入杆孔内且二者间呈滑动配合。所述第一拨叉9的外端伸入所述管槽8内，通过活塞杆的缩回，可由第一拨叉9将管槽8内的芯管拨向并套在相应芯轴14上。主轴16下方的机架2内设置有两个第二导杆22，该两第二导杆的两端分别借助螺母固定在机架2上。邻近顶紧气缸21的机架2—侧设置有卸管气缸20，邻近活塞杆外端的卸管气缸20 —端固定在机架2上，使得卸管气缸20的活塞杆完全伸出时处于第二导杆22之上。卸管气缸20的活塞杆外端固定有第二拨叉23，第二拨叉23上加工有两个杆孔，所述第二导杆22分别穿入相应杆孔内且二者间呈滑动配合。所述第二拨叉23伸至芯轴14的非连接端，通过活塞杆的缩回，可由第二拨叉23将绕满薄膜的芯管从芯轴14上卸下。所述供膜机构18处于邻近顶紧气缸21 —侧的导轨3前端,供膜机构18与绕膜机构的下部间连有复位气缸1，通过复位气缸I活塞杆的伸缩，可实现机架2沿导轨3进行前后运动，实现待装芯管的芯轴14与送管台11的靠近与分离和带有芯管的芯轴14与供膜机构18的接触或分离。当靠近供膜机构18—侧的那个芯轴14上的芯管绕满薄膜后，为实现自动将薄膜切断。在供膜机构18与绕膜机构间的上部间设置有薄膜截断机构。所述薄膜截断机构含有切膜气缸15和切割具17。所述切膜气缸15固定在邻近绕膜机构一侧的供膜机构18上部。切膜气缸15的活塞杆朝下，所述切割具17为电热丝，该电热丝借助于支架固定在切膜气缸15的活塞杆外端，且切割具17朝向下方。切膜气缸15通过导线与控制器24相连。所述顶紧气缸21、装管气缸10、卸管气缸20、复位气缸I和电机6均通过导线与控制器24相连。为简化起见，图1、图2和图3中均省略了顶紧气缸21、装管气缸10、卸管气缸20、复位气缸I和电 机6与控制器24间的连接导线。为便于送管台11上的芯管能自动滚入所述管槽8内，所述送管台11的台面绕其邻近机架2的一边向上倾斜，使得芯管可自动滚入管槽8内。工作时，通过上道工序，先使芯管自动滚入送管台11上的管槽8内。然后，由控制器24来控制装管气缸10，使装管气缸10的活塞杆进行缩回动作，并由安装在活塞杆外端的第一拨叉9将芯管装在一个芯轴14上。之后,在电机2的控制下，由电机2通过其输出端的带轮5、主轴16 —端的带轮5、两带轮5间的传动带7和主轴16带动轮盘13旋转，使另一个芯轴14与管槽8对应，再重复上述动作过程，将管槽8内的芯管装在另一个芯轴14上，直至使每个芯轴14上均装有芯管。之后，由供膜机构18中的传动辊和中间辊的旋转带动一个芯轴14上的芯管旋转的同时，将供膜机构18送来的薄膜卷绕在一个芯管上。当一个芯管绕满薄膜后，所述接近开关19会给控制器24 —个信号，再由控制器24给切膜气缸15、卸管气缸20、顶紧气缸21和电机6同时下达指令，由切膜气缸15活塞杆下伸并切断薄膜，使顶紧气缸21的活塞杆缩回脱离已绕满的那个芯管。与此同时，由电机6带动轮盘13旋转至使一个空的芯管与供膜机构18的中间辊对应，由卸管气缸20的活塞杆缩回，将绕满薄膜的芯管卸下，并使供膜机构18送来的薄膜绕在一个空的芯管上。之后，反复重复上述过程，实现自动装管、自动缠绕、自动卸管。
权利要求1.全自动绕膜机，其特征在于包括供膜机构(18)、绕膜机构和控制器(24);所述绕膜机构含有导轨(3)，导轨(3)上有机架(2)，机架(2)上有主轴(16)且二者间呈可旋转状配合；所述主轴(16)与所述导轨(3)垂直，主轴(16)—端有轮盘(13)，轮盘(13)的内表面四周均布有用来插装芯管的芯轴(14)，芯轴(14)的轴向与轮盘(13)的盘面垂直，芯轴(14)一端与轮盘(13)固连在一起；轮盘(13)外侧的机架(2)上有接近开关(19);邻近轮盘(13)的主轴(16) 一端伸出在轮盘(13)之外,轮盘(13)下方有电机(6),主轴(16)的伸出端和电机(6)的输出轴上均有带轮(5)，两带轮(5)间连有传动带(7);邻近芯轴(14)非连接端的机架(2)上有顶紧气缸(21)，该顶紧气缸处于邻近供膜机构(18)—侧的机架(2)上；顶紧气缸(21)的纵向与主轴(16 )相平行，顶紧气缸(21)的活塞杆可在轮盘(13 )旋转时与所有芯轴(14)的非连接端相对并顶住芯轴(14)的非连接端；所述机架(2) —侧有送管台(11 )，该送管台处于所述导轨(3)后端的机架(2)—侧；邻近机架(2)的送管台(11) 一边上有用来放置芯管的管槽(8)，管槽(8)内侧有与管槽(8)相平行的第一导杆(121)，邻近机架(2)的第一导杆(121) —端设置有装管气缸(10)，装管气缸(10)的活塞杆完全伸出时处于所述第一导杆(121)之下,活塞杆外端固定有第一拨叉(9),第一拨叉(9)上有杆孔,所述第一导杆(121)穿入杆孔内，所述第一拨叉(9)伸入所述管槽(8)内，通过活塞杆的缩回，可由第一拨叉(9)将管槽(8)内的芯管拨向并套在芯轴(14)上； 主轴(16)下方的机架(2)内有第二导杆(22)，邻近顶紧气缸(21)的机架(2) —侧有卸管气缸(20)，卸管气缸(20)的活塞杆完全伸出时处于第二导杆(22)之上；卸管气缸(20)的活塞杆外端固定有第二拨叉(23)，第二拨叉(23)上有杆孔，所述第二导杆(22)穿入杆孔内；所述第二拨叉(23)伸至芯轴(14)的非连接端，通过活塞杆的缩回，可由第二拨叉(23)将绕满薄膜的芯管从芯轴(14)上卸下； 所述供膜机构(18)处于邻近顶紧气缸(21) —侧的导轨(3) —端，供膜机构(18)与绕膜机构的下部间连有复位 气缸(1)，供膜机构(18)与绕膜机构的上部间有薄膜截断机构； 所述顶紧气缸(21)、装管气缸(10)、卸管气缸(20)、复位气缸(I)和电机(6)均通过导线与控制器(24)相连。
2.根据权利要求1所述的全自动绕膜机，其特征在于所述电机(6)是步进电机。
3.根据权利要求1所述的全自动绕膜机，其特征在于所述芯轴(14)有四个，该四个芯轴与所述主轴(16)的间距均相等。
4.根据权利要求1所述的全自动绕膜机，其特征在于所述送管台(11)的台面绕其邻近机架(2)的一边向上倾斜，使得芯管可自动滚入管槽(8)内。
5.根据权利要求1所述的全自动绕膜机，其特征在于所述薄膜截断机构含有切膜气缸(15)和切割具，切膜气缸(15)通过导线与控制器(24)相连，所述切膜气缸(15)固定在邻近绕膜机构一侧的供膜机构(18)上部；切膜气缸(15)的活塞杆朝下，所述切割具固定在切膜气缸(15)的活塞杆外端。
6.根据权利要求5所述的全自动绕膜机，其特征在于所述切割具(17)为电热丝，该电热丝借助于支架固定在切膜气缸(15)的活塞杆外端，且切割具(17)朝向下方。
专利摘要本实用新型涉及一种全自动绕膜机。其特点是包括供膜机构、绕膜机构和控制器。绕膜机构含有导轨，导轨上有机架，机架上有主轴。主轴一端有轮盘，轮盘的内表面四周均布有芯轴。轮盘下方有电机，主轴和电机的输出轴上均有带轮，两带轮间连有传动带。机架上有顶紧气缸，顶紧气缸的活塞杆顶住一芯轴。机架一侧有送管台，邻近机架的送管台一边上有用来放置芯管的管槽和第一导杆，第一导杆一端设置有装管气缸活塞杆外端固定有第一拨叉，所述第一拨叉伸入所述管槽内，通过活塞杆的缩回，可由第一拨叉将管槽内的芯管拨向并套在芯轴上。采用根本实用新型，用工人数少、劳动强度低、工作效率高、生产成本低。适用于塑料薄膜的缠绕、切断、卸卷。
文档编号B65H19/28GK203143757SQ20132006147
公开日2013年8月21日 申请日期2013年2月4日 优先权日2013年2月4日
发明者吴晓明 申请人:无锡市新区坊前万祥塑料机械厂