本发明涉及塑料制品生产技术领域，具体涉及一种注塑容器自动打包贴标生产线。
背景技术：
在塑料制品生产领域，需要对产品进行贴标包装，进行宣传产品说明。现有的塑料制品打包贴标生产线中，不同设备之间很难实现无缝对接，其整体自动化程度和精密程度均有所欠缺，并且生产线只能实现一种包装形式，很难满足不同客户对塑料成品的包装不同的要求。此外，由于注塑容器采用塑料材质，容器重量轻，重心不稳，在传送过程中容易造成跌落，进而影响下一工序的生产，降低生产效率。
技术实现要素：
本发明要解决的问题是提供一种注塑容器自动打包贴标生产线，该生产线结构紧凑、自动化程度高，能够根据不同包装形式的要求，实现自动分类自动打包的状态，很大程度上提高了生产效率，节省了人力成本，从而克服现有技术中的不足。
为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案是：提供一种注塑容器自动打包贴标生产线，包括第一输送带，依次沿着第一输送带运输方向设置有推瓶机、测漏机、自动贴标机、检测装置和码垛装置，所述码垛装置设置在第一输送带的末端部，所述第一输送带的一侧设有与其垂直的第二输送带，所述第二输送带设置在检测装置和码垛装置之间，且第二输送带的入料口处设置有自动九十度转向工位，所述自动九十度转向工位连接于第一输送带和第二输送带，所述第二输送带的末端设置有自动打包机。
优选地，在所述推瓶机前方设置机械手取料机构，所述机械手取料机构与第一输送带连接。
进一步地，所述自动贴标机通过信号与PLC控制器连接。
进一步地，在所述检测装置后侧设置分拣口，所述分拣口处设置有将不合格产品分拣出第一输送带的分拣机构。
进一步地，所述第一输送带和第二输送带的两侧边缘处均对称设置有限位板。
进一步地，所述第一输送带和第二输送带均通过电机驱动。
与现有技术相比，本发明具有的积极效果是：
1、本发明通过第一输送带和第二输送带呈T形设置，可根据不同包装形式选择不同的路径，实现了对贴标后检测合格的注塑容器的自动打包和码垛的两种包装形式，极大地提高工作效率，并且可以及时满足客户需求。
2、本发明具有结构紧凑、集成度高和自动化程度高的优点，同时，在输送带两侧设置的限位板还可以确保注塑容器的平稳运行，有效避免其在传送过程中跌落，提高了工作效率，又节省了人力成本。
附图说明
图1是本发明的结构示意图；
图中：1-推瓶机；2-测漏机；3-自动贴标机；301-PLC控制器；4-检测装置；401-分拣机构；5-码垛装置；6-自动打包机；701-第一输送带；702-第二输送带；703-限位板；8-机械手取料机构；9-自动九十度转向工位。
具体实施方式
如图1所示，本发明提供一种注塑容器自动打包贴标生产线，包括第一输送带701，依次沿着第一输送带701运输方向设置有推瓶机1、测漏机2、 自动贴标机3、检测装置4和码垛装置5。
在推瓶机1前方设置机械手取料机构8，机械手取料机构8与第一输送带701连接，机械取料机构701利用其上的抓紧机构将注塑容器放置在第一输送带上701。测漏机2利用压力差来检测注塑容器是否存在微小的漏缝；自动贴标机3通过信号与PLC控制器301连接，操作方便，并可提高贴标效率。
第一输送带701的一侧设有与其垂直的第二输送带702，第二输送带702设置在检测装置4和码垛装置5之间，其中码垛装置5设置在第一输送带701的末端，且第二输送带702的入料口处设置有自动九十度转向工位9，自动九十度转向工位9连接于第一输送带701和第二输送带702，第二输送带702的末端设置有自动打包机6。其中，第一输送带701和第二输送带702均通过电机驱动。
对于经过检测装置全检合格后的产品随第一输送带701传送至自动九十度转向工位9，根据客户的不同需求，将产品传送至码垛装置5工位，或者通过自动九十度转向工位9的转向气缸将产品推动至第二输送带702上，然后产品随第二输送带702传送至自动打包机6工位，从而实现码垛和打包两种包装形式。
作为优选技术方案，在检测装置4后侧设置分拣口，分拣口处设置有将不合格产品分拣出第一输送带701的分拣机构401，分拣机构401带动不合格产品离开第一输送带701进行回收。
第一输送带701和第二输送带702的两侧边缘处均对称设置有限位板703，有效避免注塑容器在传送过程中跌落或者错位。
综上所述，本发明根据不同包装形式选择不同的路径，实现了对贴标后检测合格的注塑容器的自动打包和码垛的两种包装形式，极大地提高工作效率，可及时满足客户需求，节省了人力成本，提高了企业的生产效益。
以上对本发明的一个实施例进行了详细说明，但所述内容仅为本发明的较佳实施例，不能被认为用于限定本发明的实施范围。凡依本发明申请范围所作的均等变化与改进等，均应仍归属于本发明的专利涵盖范围之内。