一种物料智能存储系统的制作方法

本发明涉及报废汽车拆解领域，尤其是涉及一种物料智能存储系统。

背景技术：

在报废汽车拆解领域，报废汽车首先通过多个拆解工位的拆解后，依次进行破碎、分选，分选后形成多种不同物料。目前，一般将物料内置于存储箱体内，并通过人工分类堆存于库房中，由于采用人工堆存与库房，其易导致堆存混乱、空间利用率低，而且取件难度大，不易找到对应的存储箱体。

技术实现要素：

本发明的目的在于克服上述技术不足，提出一种物料智能存储系统，解决现有技术中报废汽车拆解物料存储难度大、存储空间利用率低、管理难度大和成本高的技术问题。

为达到上述技术目的，本发明的技术方案提供一种物料智能存储系统，包括：

用于盛装物料的箱体；

多个存储架，多个所述存储架依次并列设置，相邻两个存储架的相对侧设置有呈矩阵排列的多个存储间；

多个输送机构，每个所述输送机构均包括设于相邻两个存储架之间的输送导轨及能够沿所述输送导轨作往返运动的输送小车；

与所述输送机构一一对应的多个存储机构，每个所述存储机构均包括下端固定于所述输送小车的固定柱、与所述固定柱上端可转动连接的底座、驱动所述底座相对所述固定柱转动的步进电机、用于支撑箱体的支撑架、连接所述支撑架与所述底座的升降组件及用于将所述支撑架上的箱体推入存储间或将存储间内的箱体拉至支撑架的推拉组件。

优选的，所述所述推拉组件包括推拉架、驱动推拉架沿所述支撑架长度方向运动的推拉气缸。

优选的，所述箱体外壁上设置有一呈l型的挂件，所述推拉架自由端可配合挂设于所述挂件上。

优选的，所述推拉组件还包括下端连接于所述推拉气缸活塞端的固定件及一端铰接于所述固定件上端、另一端铰接于所述推拉架中部的旋挂气缸。

优选的，所述支撑架包括固定架、平行设置且均一端连接于所述固定架的两个支撑导轨、设于支撑导轨上的支撑滑轮，所述存储间底部设置有与两个支撑导轨相配合的两个存储导轨及设于存储导轨上的存储滑轮。

优选的，所述箱体底部设置有与两个支撑导轨相配合的两个导槽，所述支撑滑轮能够配合内置于所述导槽。

优选的，所述物料智能存储系统还包括一智能控制机构，所述智能控制机构包括设于所述输送导轨一端的rfid读取器及一控制器，所述控制器包括用于采集所述rfid读取器读取的信息的信息采集模块、用于根据信息采集模块采集的信息获取对应箱体存储位置的位置获取模块、用于驱动所述输送机构和存储机构将对应箱体存储于所述位置获取模块获取的位置的存储驱动模块及一微处理器，所述信息采集模块、位置获取模块、存储驱动模块均与所述微处理器连接。

优选的，所述存储驱动模块包括用于驱动旋挂气缸向下转动的第一驱动单元、用于驱动所述步进电机转动设定圈数的第二驱动单元、用于驱动所述输送小车沿所述输送导轨运动设定距离的第三驱动单元、用于驱动所述升降组件升降设定高度的第四驱动单元、驱动所述推拉气缸作推进运动的第五驱动单元及驱动所述存储机构和输送机构复位的复位单元。

优选的，所述控制器还包括一用于存储箱体信息的信息存储模块、一用于判断箱体是否存储于对应存储间的判断模块、一用于驱动所述输送机构和存储机构将存储于对应存储间的箱体取出的取件驱动模块，所述信息存储模块、取件驱动模块均与所述微处理器连接。

与现有技术相比，本发明通过设置多个存储架，可存储盛装不同物料的箱体，其有利于分类管理和提高空间利用率，而且可通过输送机构和存储机构配合将对应箱体存取，其有利于提高存取效率、降低存取成本。

附图说明

图1是本发明的物料智能存储系统的存储示意图；

图2是本发明的图1的a部放大图；

图3是本发明的物料智能存储系统的箱体放置示意图；

图4是本发明的图3的b部放大图；

图5是本发明的智能控制机构的连接框图。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

请参阅图1～5，本发明的实施例提供了一种物料智能存储系统，包括：

用于盛装物料的箱体1；

多个存储架2，多个所述存储架2依次并列设置，相邻两个存储架2的相对侧设置有呈矩阵排列的多个存储间21；

多个输送机构3，每个所述输送机构3均包括设于相邻两个存储架2之间的输送导轨31及能够沿所述输送导轨31作往返运动的输送小车32；

与所述输送机构3一一对应的多个存储机构4，每个所述存储机构4均包括下端固定于所述输送小车32的固定柱41、与所述固定柱41上端可转动连接的底座42、驱动所述底座42相对所述固定柱41转动的步进电机43、用于支撑箱体1的支撑架44、连接所述支撑架44与所述底座42的升降组件45及用于将所述支撑架44上的箱体1推入存储间21或将存储间21内的箱体1拉至支撑架44的推拉组件46。

具体设置时，可将每个存储架2分别存储盛装有不同种类物料的箱体1，当需要存储对应物料时，去对应存储架2即可，而为了便于管理，可在箱体1设置特定编号以便于与对应的存储间21相对应，从而进一步的提高了存储效率。

如图1～4所示，具体存储时，输送小车32沿输送导轨31运动至输送导轨31的存取端，为了便于存取时箱体1的放置，可将输送导轨31设置为突出于存储架2，箱体1放置于支撑架44上，且支撑架44与输送导轨31同向设置，步进电机43驱动底座42相对固定柱41旋转90°至与存储物料相对应的存储架2，输送小车32沿输送导轨31运动至对应的存储间21下方，升降组件45驱动支撑架44向上运动至与存储间21平齐，然后推拉组件46将支撑架44上的箱体1推至存储间21内即可；取件与存储箱体1基本相同，不同之处在于通过推拉组件46将箱体1由存储间21拉至支撑架44上。本实施例可在固定柱41外周面设置齿纹411，在步进电机43的驱动轴端设置与齿纹411相啮合的齿轮47，且步进电机43上端连接于底座42，通过步进电机43转动带动齿轮47转动，进而驱动底座42绕固定柱41转动。其中，本实施例升降组件45与现有的叉车的升降架基本相同，故本实施例对升降组件45不做详细赘述。

其中，为了便于对箱体1进行推拉，本实施例箱体1外壁上设置有一呈l型的挂件11，对应的，本实施例所述推拉组件46包括推拉架461、推拉气缸462、固定件463、旋挂气缸464，推拉架461一端枢接于推拉气缸462的活塞端、另一端可配合挂设于所述挂件11上，固定件463下端连接于所述推拉气缸462活塞端，旋挂气缸464一端铰接于所述固定件463上端、另一端铰接于所述推拉架461中部，当存取箱体1时，可通过旋挂气缸464驱动推拉架461相对推拉气缸462的活塞端转动并使其一端配合挂设于挂件11上，然后推拉气缸462可驱动所述推拉架461、固定件463、旋挂气缸464一起沿所述支撑架44长度方向运动，进而将箱体1推入或拉出存储间21。

由于箱体1内盛装有物料，故其重量较大，箱体1与支撑架44及存储间21底部的摩擦力较大，易缩短设备的实用寿命，为了减少摩擦力，本实施例所述支撑架44包括固定架441、平行设置且均一端连接于所述固定架441的两个支撑导轨442、设于支撑导轨442上的支撑滑轮443，所述存储间21底部设置有与两个支撑导轨442相配合的两个存储导轨211及设于存储导轨211上的存储滑轮212，具体操作时，可通过推拉架461推拉箱体1在支撑滑轮443和存储滑轮212上滚动，从而推拉箱体1在支撑滑轮443和存储滑轮212之间滚动以实现箱体1的进出存储间21。

而为了避免箱体1进入存储间21过程中发生偏移，本实施例所述箱体1底部设置有与两个支撑导轨442相配合的两个导槽12，所述支撑滑轮443能够配合内置于所述导槽12，即箱体1进出存储间21时，支撑滑轮443和存储滑轮212均沿导槽12运动，其有利于保证箱体1按设定线路运动，进而保证存取箱体1的准确性。

如图1、图3、图5所示，由于每个存储架2上设置很多个存储间21，为了提高存取效率，本实施例所述物料智能存储系统还包括一智能控制机构5，所述智能控制机构5包括设于所述输送导轨31一端的rfid读取器51及一控制器52，所述控制器52包括用于采集所述rfid读取器51读取的信息的信息采集模块521、用于根据信息采集模块521采集的信息获取对应箱体1存储位置的位置获取模块522、用于驱动所述输送机构3和存储机构4将对应箱体1存储于所述位置获取模块522获取的位置的存储驱动模块523及一微处理器524，所述信息采集模块521、位置获取模块522、存储驱动模块523均与所述微处理器524连接。存储时，可将箱体1放置于支撑架44上，由于每个箱体1上均设置有条形码，该条形码与该箱体1的存放位置一一对应，当rfid读取器51读取箱体1上的条形码信息后，信息采集模块521实时采集条形码存储的信息，位置获取模块522则根据条形码存储的信息获取与之相对的存储间21，微处理器524可根据对应的存储间21控制存储驱动模块523驱动输送机构3和存储机构4按设定的组合动作将箱体1存储于存储架2上，并存储后驱动输送小车32复位至输送导轨31的存取端。

本实施例也可将条形码替换为二维码或其他形式可进行信息存储，而且条形码或二维码中可存储物料的种类、重量、品质等信息，以便于管理。

本实施例所述存储驱动模块523包括用于驱动旋挂气缸464向下转动的第一驱动单元523a、用于驱动所述步进电机43转动设定圈数的第二驱动单元523b、用于驱动所述输送小车32沿所述输送导轨31运动设定距离的第三驱动单元523c、用于驱动所述升降组件45升降设定高度的第四驱动单元523d、驱动所述推拉气缸462作推进运动的第五驱动单元523e及驱动所述存储机构4和输送机构3复位的复位单元523f。具体驱动时，微处理器524控制第一驱动单元523a、第二驱动单元523b、第三驱动单元523c、第四驱动单元523d、第五驱动单元523e及复位单元523f依次作用，首先第一驱动单元523a驱动旋挂气缸464作用，使推拉架461向下转动并挂设于箱体1的挂件11上，以保证箱体1在支撑导轨442上固定，然后第二驱动单元523b驱动步进电机43转动使底座42带动箱体1转动90°，以保证箱体1靠近待存储的存储架2一侧，接着第三驱动单元523c驱动输送小车32移动至对应的存储间21，并通过第四驱动单元523d驱动升降组件45的升降液压缸作用，使支撑导轨442升到与存储间21内的存储导轨211平齐，最后通过第五驱动单元523e驱动推拉气缸462运动将箱体1推入存储间21内，箱体1进入存储间21后通过复位单元523f驱动输送小车32和存储机构4复位至输送导轨31的存取端。具体复位时，其为一套驱动动作，其为依次驱动推拉架461向上转动、驱动推拉气缸462收缩、升降组件45下降、输送小车32运动至存取端、底座42旋转90°，其驱动方式分别与第一驱动单元523a、第五驱动单元523e、第四驱动单元523d、第三驱动单元523c、第二驱动单元523b的驱动方式大致相同，其不同之处为驱动相对应的部件反向作用，故不作赘述。

而为了便于对存取的管理，本实施例所述控制器52还包括一用于存储箱体1信息的信息存储模块525、一用于判断箱体1是否存储于对应存储间21的判断模块526、一用于驱动所述输送机构3和存储机构4将存储于对应存储间21的箱体1取出的取件驱动模块527，所述信息存储模块525、判断模块526、取件驱动模块527均与所述微处理器524连接。具体储存时，可通过控制rfid读取器51读取箱体1上的条形码或二维码信息，进而驱动输送机构3和存储机构4作用以实现存储，当每个箱体1存储于存储架2上后，其将该箱体1的相关信息对应的存储于信息存储模块525内；而当取件时，可通过取件码进行取件，rfid读取器51可读取取件码，信息采集模块521采集取件码上的取件信息，微处理器524调取信息存储模块525内的存储信息并控制判断模块526将上述存储信息与取件信息进行对比判断，若判断模块526对比后判断取件信息与存储信息未匹配成功，则说明该箱体1未存储于对应的存储间21内，微处理器524可控制一语音模块528提醒取件人员该箱体1未存储于该存储间21内，当判断模块526对比后判断匹配成功时，则说明该箱体1存储于对应的存储间21内，微处理器524根据匹配后的信息驱动取件驱动模块527作用，取件驱动模块527由多个取件驱动单元组成，微处理器524依次驱动多个取件驱动单元依次作用，从而分别驱动底座42向右或向左转动90°、输送小车32移动至对应存储间21、升降组件45向上运动至对应存储间21、推拉架461运动至靠近待取出箱体1、推拉架461向下转动挂住挂件11、推拉架461复位将待取出箱体1拉出、升降组件45向下运动、输送小车32运动至输送导轨31的存取端、底座42转动90°，从而便于取件人员将取出的箱体1移走。而且，当该箱体1移出后，微处理器524可自动标记信息存储模块525相对应的存储信息。需要说明的是，本实施例取件驱动模块527与存储驱动模块523的驱动方式大致相同，其均通过控制输送机构3和存储机构4进行多个动作的配合以实现箱体1的存储和取件。

与现有技术相比，本发明通过设置多个存储架2，可存储盛装不同物料的箱体1，其有利于分类管理和提高空间利用率，而且可通过输送机构3和存储机构4配合将对应箱体1存取，其有利于提高存取效率、降低存取成本。

以上所述本发明的具体实施方式，并不构成对本发明保护范围的限定。任何根据本发明的技术构思所做出的各种其他相应的改变与变形，均应包含在本发明权利要求的保护范围内。