一种上料机构的制作方法

本实用新型涉及自动上料技术领域，尤其涉及一种上料机构。

背景技术：

现有的包装过程大多是采用包装设备完成包装，包装设备需要通过上料机构将待包装的产品送至包装设备的上料口，等待进行包装操作。但是，现有的包装设备中多是手动操作的上料机构，手动操作可能会使上料延误，导致工作效率低，而且手动上料劳动强度大。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提出一种上料机构，能够实现自动化，减少劳动强度，提高上料效率。

为达此目的，本实用新型采用以下技术方案：

一种上料机构，包括用于放置产品的载具和支撑所述载具的平行四边形连杆机构，所述平行四边形连杆机构包括第一曲柄和第二曲柄，所述第一曲柄的一侧设有限位结构，所述第二曲柄上连接有与其平行的第一连杆，所述第一连杆与第二曲柄之间通过两个平行的第二连杆连接，所述第一连杆可转动连接有滑块，所述滑块滑动设置在直线导轨上，所述滑块连接有自动化驱动装置。

作为上述上料机构的一种优选方案，所述自动化驱动装置为气缸，所述气缸的活塞与所述滑块连接。

作为上述上料机构的一种优选方案，所述限位结构为挡块，当所述第一曲柄位于竖直位置时，所述第一曲柄抵靠在所述挡块上。

作为上述上料机构的一种优选方案，所述滑块位于所述平行四边形连杆机构的下方。

作为上述上料机构的一种优选方案，所述平行四边形连杆机构放置在支撑板上，所述支撑板固定在竖直的侧板上。

作为上述上料机构的一种优选方案，所述限位结构固定在所述侧板上。

作为上述上料机构的一种优选方案，所述滑块和自动化驱动装置分别位于所述侧板的两侧。

本实用新型的有益效果：

本实用新型的上料机构，采用平行四边形连杆机构与第一连杆配合的结构，第一连杆随着滑块的直线运动进行转动，使得平行四边形连杆机构在空间竖直面内摇摆，使得产品达到上料位置，实现上料，整体结构简单、紧凑，并且滑块由自动化驱动装置实现自动化控制，节省人力，提高上料效率。

附图说明

图1是本实用新型具体实施方式提供的上料机构的结构示意图；

图2是本实用新型具体实施方式提供的上料机构达到上料位置时的结构示意图。

其中，1、载具；2、平行四边形连杆机构；3、第一曲柄；4、第二曲柄；5、限位结构；6、第一连杆；7、第二连杆；8、滑块；9、直线导轨；10、气缸；11、活塞；12、支撑板；13、侧板；14、产品。

具体实施方式

下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本实用新型的技术方案。

如图1和2所示，本实施方式保护一种上料机构，上料机构包括用于放置产品14的载具1和支撑载具1的平行四边形连杆机构2，平行四边形连杆机构2包括第一曲柄3和第二曲柄4，第一曲柄3的一侧设有限位结构5，第二曲柄4上连接有与其平行的第一连杆6，第一连杆6与第二曲柄4之间通过两个平行的第二连杆7连接，第一连杆6可转动连接有滑块8，滑块8滑动设置在直线导轨9上，滑块8连接有气缸10。气缸10的活塞11与滑块8连接，通过活塞11的伸缩能够控制滑块8的移动，进而通过连杆结构控制产品14的上料位置。

该上料机构采用气缸10进行驱动，通过连杆机构进行传递，使得直线运动能够转化为竖直面内的运动，解决了空间运动的问题，同时采用自动化上料，能够减少人的劳动强度，同时能够提高效率。

本实施方式中，如图2所示，限位结构5为挡块，当第一曲柄3位于竖直位置时，第一曲柄3抵靠在挡块上，防止第一曲柄3继续向挡块的方向转动，该方案设定的上料位置为第一曲柄3和第二曲柄4处于竖直位置时。根据具体的包装设备可以选择上料位置或者选择挡块的设置位置。

滑块8位于平行四边形连杆机构2的下方，使得该上料机构的占地面积减小，节省设备空间。

平行四边形连杆机构2放置在支撑板12上，支撑板12固定在竖直的侧板13上。同时，限位结构5固定在侧板13上。整体结构简单，设备成本低。

滑块8和气缸10分别位于侧板13的两侧，其中活塞11穿过侧板13与滑块8连接。

该上料机构整体结构紧凑、简单，通过气缸10驱动上料，实现自动化上料，节省体力，并提高上料效率。

该上料机构中的气缸10还可以是其他的能够实现自动控制的自动化驱动装置，可以根据具体情况进行选择。

注意，上述仅为本实用新型的较佳实施例。本领域技术人员会理解，本实用新型不限于这里所述的特定实施例，对本领域技术人员来说能够进行各种明显的变化、重新调整和替代而不会脱离本实用新型的保护范围。因此，虽然通过以上实施例对本实用新型进行了较为详细的说明，但是本实用新型不仅仅限于以上实施例，在不脱离本实用新型构思的情况下，还可以包括更多其他等效实施例，而本实用新型的范围由所附的权利要求范围决定。