本实用新型涉及汽车吊吊臂装配装备技术领域，具体为一种汽车吊吊臂装配装备。
背景技术：
目前，汽车吊吊臂在装配过程中，通常是用行车辅助吊起，人工抬动缓慢送入，由于各节吊臂之间装配间隙较小且装配距离较长故装配难度较大，不但效率低下而且人工操作存在较大的安全隐患。
技术实现要素：
本实用新型的目的在于提供一种汽车吊吊臂装配装备，以解决上述背景技术中提出的问题。
为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种汽车吊吊臂装配装备，包括止动座，所述止动座的顶部一端设置有支撑座，且止动座的一侧设置有滑动板，该滑动板的两端底部均通过固定板分别与回转装置和动力装置连接，所述滑动板的顶端中部从左往右依次设置有第一支撑小车、第二支撑小车和牵引小车，该第一支撑小车、第二支撑小车和牵引小车的一侧均设置有齿盘，所述牵引小车的顶端设置有固定座，所说滑动板的一侧均设置有第一齿轮。
优选的，所述回转装置由壳体、转轴、移动框、齿盘和移动杆组成，该壳体为中空结构，移动框位于壳体的内腔，移动杆位于移动框的一侧中部，转轴位于移动框的一端中部，且齿盘套接于转轴表面的一端。
优选的，所述动力装置由变频电机、齿盘和第二齿轮构成，该第二齿轮位于变频电机转轴的一端，齿盘通过连接杆与变频电机一侧连接，该第二齿轮与齿盘位置相对应，且第二齿轮与齿盘相啮合。
优选的，所述牵引小车的支撑杆为绳索结构，第一支撑小车、第二支撑 小车和牵引小车与滑动板的连接处设置有相适配的滑槽。
优选的，所述动力装置、回转装置、第一齿轮、第一支撑小车、第二支撑小车和牵引小车通过链条连接。
与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：该汽车吊吊臂装配装备，
颠覆传统的人力装配方式，自动化装配，不仅提高了装配的精度，而且装配效率大大提升。
动力装置采用变频电机调速，灌装速度2m/min—10m/min；吊臂在牵引小车和第二支撑小车上的定位高度可调，满足QY10t—70t内不同规格的汽车吊吊臂的装配。
整个装置应用减少了行车在装配中的使用频率，同时减少了人为干预，在较大程度上提高了生产的安全性。
附图说明
图1为本实用新型结构示意图。
图中：1止动座、2第一支撑小车、3第二支撑小车、4链条、5牵引小车、6动力装置、7支撑座、8回转装置、9第一齿轮、10固定座、11滑动板。
具体实施方式
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
请参阅图1，本实用新型提供一种技术方案：一种汽车吊吊臂装配装备，包括止动座1，止动座1的顶部一端设置有支撑座7，且止动座1的一侧设置有滑动板11，该滑动板11的两端底部均通过固定板分别与回转装置8和动力装置6连接，动力装置6由变频电机、齿盘和第二齿轮构成，动力装置6采 用变频电机调速，灌装速度2m/min—10m/min；吊臂在牵引小车5和第二支撑小车3上的定位高度可调，满足QY10t—70t内不同规格的汽车吊吊臂的装配，该第二齿轮位于变频电机转轴的一端，齿盘通过连接杆与变频电机一侧连接，该第二齿轮与齿盘位置相对应，且第二齿轮与齿盘相啮合，回转装置8由壳体、转轴、移动框、齿盘和移动杆组成，该壳体为中空结构，移动框位于壳体的内腔，移动杆位于移动框的一侧中部，转轴位于移动框的一端中部，且齿盘套接于转轴表面的一端，滑动板11的顶端中部从左往右依次设置有第一支撑小车2、第二支撑小车3和牵引小车5，牵引小车5的支撑杆为绳索结构，第一支撑小车2、第二支撑小车3和牵引小车5与滑动板11的连接处设置有相适配的滑槽，该第一支撑小车2、第二支撑小车3和牵引小车5的一侧均设置有齿盘，牵引小车5的顶端设置有固定座10，所说滑动板11的一侧均设置有第一齿轮9，动力装置6、回转装置8、第一齿轮9、第一支撑小车2、第二支撑小车3和牵引小车5通过链条4连接，颠覆传统的人力装配方式，自动化装配，不仅提高了装配的精度，而且装配效率大大提升，整个装置应用减少了行车在装配中的使用频率，同时减少了人为干预，在较大程度上提高了生产的安全性。
工作原理：使用时，在装配时，将被灌装臂放置在止动座1顶部的支撑座7和第一支撑小车2上，同时吊运灌装臂放于第二支撑小车3和牵引小车5上，用销轴将灌装臂固定与固定座10上，调节第二支撑小车3，使两臂的中心高一致，然后用行车辅助吊起灌装臂，送入0.5m的距离，遥控启动变频电机进行灌装，直至灌装的完成，其余臂按照相同的方法依次进行。
尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。