一种自密封式薄膜气囊包装垫的制作方法

本实用新型涉及薄膜气囊包装垫，特别涉及一种自密封式薄膜气囊包装垫。

背景技术：

由于薄膜气囊包装垫能够替代发泡式包装垫，可以大幅减少塑料材料的使用，绿色环保，因此已经广泛应用于包装领域，具有非常广阔的市场。在此之前，申请人申请过两项相关实用新型专利，公开号为CN104943985A的《一种防漏气的薄膜气囊包装垫及气囊形成方法》及公开号为CN105015934A的《包装用环保充气气垫及其制作方法》。但是，前两代的薄膜气囊包装垫产品及相应的制备方法依然存在不足，有待改进完善。在实际应用与生产制造中发现，前两代的薄膜气囊包装垫产品，其气密性依然不足，短时间虽然没有什么大问题，但时间一长久（如几个月甚至超过一年），薄膜气囊包装垫中的气体便会慢慢泄漏光，瘪扁下来。有些产品往往需要在仓库中存放非常长的时间，如果薄膜气囊包装垫漏气失效，便会失去对产品的保护。另外，在机械化生产制备时，第一内薄膜、第二内薄膜的卷放往往容易发生拉扯变形，造成不良品的产生。经过研究，造成上述问题的主要原因是由于第一内薄膜、第二内薄膜组成的气阀部的构造还不够科学合理，其中，第一内薄膜、第二内薄膜都是单片构造，气密性有限，而且在气压的回冲下，容易被撕开，产生间隙跑气。另外，为了增加气密性，第一内薄膜、第二内薄膜越薄越好，然而第一内薄膜、第二内薄膜一旦过于薄，便会出现上述容易发生拉扯变形，造成不良品的情况。

技术实现要素：

针对上述不足，本实用新型的目的在于，提供一种自密封式薄膜气囊包装垫，具有双重的自密封构造，能够长时间防止第一内薄膜、第二内薄膜组成的气阀部跑气漏气。本实用新型的目的还在于提供上述自密封式薄膜气囊包装垫的制备方法，机械化量产时更加科学高效，而且不会出现第一内薄膜、第二内薄膜在卷放时发生拉扯变形、造成不良品的情况。

本实用新型采用的技术方案为：一种自密封式薄膜气囊包装垫，其特征在于：包括上薄膜、下薄膜、第一内薄膜、第二内薄膜；第一内薄膜、第二内薄膜的上部分向内折叠，分别形成第一内折部、第二内折部；第一内薄膜、第二内薄膜位于上薄膜、下薄膜之间；第一内薄膜、第二内薄膜位于上薄膜、下薄膜的上部；第一内薄膜在第一内折部的位置与上薄膜通过第一内热合部热合于一起，第二内薄膜在第二内折部的位置与下薄膜通过第二内热合部热合于一起；

上薄膜、下薄膜的左边缘通过左边热合部将第一内薄膜、第二内薄膜、上薄膜、下薄膜的左边缘热合于一起；

上薄膜、下薄膜的右边缘通过右边热合部将第一内薄膜、第二内薄膜、上薄膜、下薄膜的右边缘热合于一起；

上薄膜、下薄膜的下边缘通过下边热合部热合于一起；

第一内薄膜、第二内薄膜组成气阀部，并向下边热合部方向延伸伸入包装垫内；

左边热合部、右边热合部之间设有一条以上的中间热合线，将包装垫分隔成相连的两个以上的单元。

作为优选方案：第一内热合部所在的位置为第一内薄膜内折形成第一内折部的折叠位置；所述第二内热合部所在的位置为第二内薄膜内折形成第二内折部的折叠位置。

作为优选方案：上薄膜、下薄膜的上边缘通过上边热合部热合于一起，上边热合部与左边热合部、右边热合部、中间热合线不相连，上边热合部位于第一内热合部、第二内热合部之上，使上边热合部与第一内薄膜、第二内薄膜组成气阀部之间形成进气通道。

作为优选方案：气阀部设有不规则的耦合点，耦合点将第一内薄膜与第二内薄膜耦合紧贴在上薄膜的内侧面，或耦合紧贴在下薄膜的内侧面。

作为优选方案于：耦合点至少包括两行，其中，第一行位于第一内薄膜、第二内薄膜的下边缘，第二行位于第一内折部、第二内折部的下边缘，第一行的耦合点与第二行的耦合点之间，错位设置。

作为优选方案：所述第一内折部、第二内折部分别占第一内薄膜、第二内薄膜的30％~40％。

作为优选方案：上薄膜与下薄膜之间，在第一内热合部与第二内热合部的位置，设置有进气口热合部或进气口耦合点，使第一内薄膜与第二内薄膜组成气阀部的进气口的宽度在设定范围内。

本实用新型具有以下优点：第一内薄膜、第二内薄膜的上部分向内折叠，分别形成第一内折部、第二内折部，进而组成构造更加科学合理的气阀部，使得第一内薄膜、第二内薄膜的下部分相互贴紧，形成第一重阻气作用，使得第一内折部与第二内折部相互贴紧，形成第二重阻气作用；如此一来，便能使气阀部在阻止气室内空气外泄上起到双重效果，长时间防止漏气跑气。而且，通过耦合点将第一内薄膜与第二内薄膜耦合紧贴在上薄膜的内侧面，或耦合紧贴在下薄膜的内侧面，使气室内空气在回冲时不会直接对第一内薄膜、第二内薄膜贴紧的位置造成冲击，进一步增加了气阀部的气密效果。另外，第一内薄膜、第二内薄膜在内折后，增加了强度，不容易拉扯变形，使得机器化量产时效率更高；而且，由于第一内薄膜、第二内薄膜在内折后整体强度的增加，便能够采用更加薄的材料，降低材料成本，并可因为材料更薄而使膜与膜之间的密合度增加，进而增加气密效果。

下面结合附图说明与具体实施方式，对本实用新型作进一步说明。

附图说明

图1为实施例1的自密封式薄膜气囊包装垫的结构示意图；

图2为图1的剖视结构示意图；

图3为第一内薄膜上部分向内折叠后的结构示意图；

图4为图3的剖视结构示意图；

图5为上薄膜的结构示意图；

图6为第一内薄膜与上薄膜之间的配合结构示意图；

图7为图6的剖视结构示意图；

图8为实施例2的自密封式薄膜气囊包装垫的结构示意图；

图9为图8的剖视结构示意图；

图10为实施例3的自密封式薄膜气囊包装垫的结构示意图；

图11为实施例4的自密封式薄膜气囊包装垫的结构示意图之一；

图12为实施例4的自密封式薄膜气囊包装垫的结构示意图之二；

图中：上薄膜1；下薄膜2；第一内薄膜3；第二内薄膜4；第一内折部5；第二内折部6；第一内热合部7；第二内热合部8；左边热合部9；右边热合部10；下边热合部11；中间热合线12；耦合点13；上边热合部14；进气通道15；内薄膜下边缘16；内折部下边缘17；进气口热合部18；进气口耦合点19。

具体实施方式

实施例1

参见图1至7，本实施例所提供的自密封式薄膜气囊包装垫，包括上薄膜1、下薄膜2、第一内薄膜3、第二内薄膜4；第一内薄膜3、第二内薄膜4的上部分向内折叠，分别形成第一内折部5、第二内折部6；第一内薄膜3、第二内薄膜4位于上薄膜1、下薄膜2之间；第一内薄膜3、第二内薄膜4位于上薄膜1、下薄膜2的上部；第一内薄膜3在第一内折部5的位置与上薄膜1通过第一内热合部7热合于一起，第二内薄膜4在第二内折部6的位置与下薄膜2通过第二内热合部8热合于一起；

上薄膜1、下薄膜2的左边缘通过左边热合部9将第一内薄膜3、第二内薄膜4、上薄膜1、下薄膜2的左边缘热合于一起；

上薄膜1、下薄膜2的右边缘通过右边热合部10将第一内薄膜3、第二内薄膜4、上薄膜1、下薄膜2的右边缘热合于一起；

上薄膜1、下薄膜2的下边缘通过下边热合部11热合于一起；

第一内薄膜3、第二内薄膜4组成气阀部，并向下边热合部11方向延伸伸入包装垫内；

左边热合部9、右边热合部10之间设有一条以上的中间热合线12，将包装垫分隔成相连的两个以上的单元。

具体地，第一内热合部7所在的位置为第一内薄膜3内折形成第一内折部5的折叠位置（即折叠线，可以作为一条基准线）；所述第二内热合部8所在的位置为第二内薄膜4内折形成第二内折部6的折叠位置。

具体地，气阀部设有不规则的耦合点13，耦合点13将第一内薄膜3与第二内薄膜4耦合紧贴在上薄膜1的内侧面，或耦合紧贴在下薄膜2的内侧面。

具体地，所述第一内折部5、第二内折部6分别占第一内薄膜3、第二内薄膜4的30％~40％。

相应地，本实施例所提供的自密封式薄膜气囊包装垫的制备方法，包括以下步骤：

1）先将第一内薄膜3、第二内薄膜4的上部分的30％~40％向内折叠，分别形成具有第一内折部5、第二内折部6的第一内薄膜3、第二内薄膜4；

2）将上薄膜1、下薄膜2、第一内薄膜3、第二内薄膜4放置于机器上；将第一内薄膜3在第一内折部5的位置与上薄膜1通过第一内热合部7热合于一起，形成上半部分；将第二内薄膜4在第二内折部6的位置与下薄膜2通过第二内热合部8热合于一起，形成下半部分；

3）将步骤2）中所形成的上半部分、下半部分的上边缘、下边缘、左边缘、右边缘对齐；在上半部分、下半部分的左边缘，通过左边热合部9将第一内薄膜3、第二内薄膜4、上薄膜1、下薄膜2的左边缘热合于一起；在上半部分、下半部分的右边缘，通过右边热合部10将第一内薄膜3、第二内薄膜4、上薄膜1、下薄膜2的右边缘热合于一起；在上半部分、下半部分的下边缘，通过下边热合部11将上薄膜1、下薄膜2的下边缘热合于一起；上半部分、下半部分的上边缘、下边缘、左边缘、右边缘热合后，使第一内薄膜3、第二内薄膜4组成气阀部，并向下边热合部11方向延伸伸入包装垫内；在左边热合部9、右边热合部10之间通过一条以上的中间热合线12将包装垫分隔成相连的两个以上的单元，形成连续的自密封式薄膜气囊包装垫。

具体地，步骤3）中还包括如下步骤：在气阀部设置不规则的耦合点13，通过耦合点13将第一内薄膜3与第二内薄膜4耦合紧贴在上薄膜1的内侧面，或耦合紧贴在下薄膜2的内侧面。

现实中，极少生产单个的自密封式薄膜气囊包装垫，一般都是生产长条的、具有多个单元的、连续的自密封式薄膜气囊包装垫，然后根据需要裁剪长度，充气使用。

实施例2

参见图8、图9，本实施例作为优选实施例，其与实施例1基本相同，其不同之处在于：

上薄膜1、下薄膜2的上边缘通过上边热合部14热合于一起，上边热合部14与左边热合部9、右边热合部10、中间热合线11不相连，上边热合部14位于第一内热合部7、第二内热合部8之上，使上边热合部14与第一内薄膜、第二内薄膜组成气阀部之间形成进气通道15。具体地来说，在将第一内薄膜在第一内折部的位置与上薄膜通过第一内热合部热合于一起形成上半部分以及将第二内薄膜在第二内折部的位置与下薄膜通过第二内热合部热合于一起形成下半部分的时候，第一内薄膜、第二内薄膜需要在上薄膜、下薄膜的上部预留出一小截；另外，在上半部分、下半部分的上边缘、下边缘、左边缘、右边缘以及中间热合线在热合时，不热合到顶，以备上薄膜、下薄膜的上部预留出的一小截在后续形成进气通道。通过该进气通道，可以一次性对多个单元的自密封式薄膜气囊包装垫打气，快速便捷。

实施例3

参见图10，本实施例作为优选实施例，其与实施例2基本相同，其不同之处在于：

耦合点13至少包括两行，其中，第一行位于第一内薄膜、第二内薄膜的下边缘（即内薄膜下边缘16），第二行位于第一内折部、第二内折部的下边缘（内折部下边缘17），第一行的耦合点与第二行的耦合点之间，错位设置。研究表明，耦合点的这种设置，气密性效果最佳，比之前不同的随意分布要优异数倍。耦合点呈两行错位设置，而且还设置在内薄膜下边缘16、折部下边缘17，使开口边缘绝对紧贴，而且不留直线气路，基本上能够完全阻绝空气泄露。

实施例4

参见图11、图12，本实施例作为优选实施例，其与实施例2基本相同，其不同之处在于：

上薄膜1与下薄膜2之间，在第一内热合部7与第二内热合部8的位置，设置有进气口热合部18或进气口耦合点19，使第一内薄膜与第二内薄膜组成气阀部的进气口的宽度在设定范围内。为了使第一内薄膜与第二内薄膜组成气阀部的进气口的宽度不至于过宽，可以通过进气口热合部18或进气口耦合点19的方式将其收窄。

需要说明的是，各实施例之间可以相互组合，如实施例3与实施例4的组合。另外，附图中，为将部分结构标示清楚，尺寸比例有所调整，如厚度等；因为薄膜的厚度极小，为了清楚显示各层膜之间的结构配合，将其厚度作放大处理。

本实用新型并不限于上述实施方式，采用与本实用新型上述实施例相同或近似的技术特征，而得到的其他自密封式薄膜气囊包装垫及其制备方法，均在本实用新型的保护范围之内。