压缩料包运输系统的制作方法

本实用新型涉及压缩包料运输设备，尤其涉及一种压缩料包运输系统。

背景技术：

当前压缩料包运输系统的机械臂自动码垛系统是一个机械臂对应一个托盘库，如果有两个或者两个以上的机械臂，就有对应的两个或者两个以上的托盘库，使用叉车分别为两个或者两个以上的托盘库补充托盘，这样费时费力，还需要不断视察哪个托盘库需要托盘。

叉车不能将托盘很整齐的累放，托盘库比托盘的外围要大，这样有些托盘会突出来，导致升降机将托盘降落至定位框中的过程不顺利，不整齐的托盘被运出托盘库就会跑偏，工作时常常因为不流畅而出现故障。

技术实现要素：

针对现有技术的不足，本实用新型所要解决的技术问题是提供一种压缩料包运输系统，两个或者两个以上的机械臂使用一个托盘库，这样工作人员只需要查看这一个托盘库的托盘情况，需要时及时补充托盘，方便工作人员工作的同时节约空间，还节约了成本。同时有结构保证累放的托盘整齐，按照既定的导轨运动，没有托盘跑偏的故障出现了。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：

一种压缩料包运输系统，包括料包压缩输出系统、一个托盘库、连接链轨、两个或者两个以上的机械臂自动码垛系统，料包压缩输出系统包括料包压缩机和接料运输带，托盘库包括框架、托盘、升降机、托盘导向装置、出托盘链轨、驱动电机和引导板，机械臂自动码垛系统包括机械臂、接料位置、码垛位置、叉车运输位置、链轨、链轨电机和智能控制系统；接料运输带一端与料包压缩机连通，且另一端与机械臂自动码垛系统的接料位置连通，接料运输带将料包压缩机生产出的压缩料包运输到接料位置；托盘库的框架包括上层的累放框、中层的定位框和下层的支撑框，累放框三面设置有围栏，且前面为托盘入口，托盘从定位框摆放至累放框，托盘导向装置安装在托盘入口处，托盘导向装置包括设置在累放框侧面的梯形导向块和设置在定位框侧面的立方体导向块，梯形导向块的上部为向下倾斜的斜面，梯形导向块和立方体导向块靠近托盘的一侧为竖直平面，且与托盘外框接触，出托盘链轨设置在定位框下部的两端，支撑框的内部设置有升降机，托盘的下部与升降机接触，升降机能将托盘顶起或者放下，托盘被放下时托盘底部与出托盘链轨接触，托盘被顶起时托盘底部与出托盘链轨分离，驱动电机驱动出托盘链轨运动，托盘摆放在出托盘链轨上随着出托盘链轨的运动运出托盘库，定位框出托盘口两侧设置有向内倾斜的引导板，两个引导条一端之间的距离为定位框出托盘口的宽度，且向内倾斜后的一端之间的距离为托盘的宽度，托盘库出来的托盘经过引导板引导后整齐的进入机械臂自动码垛系统的链轨；机械臂自动码垛系统的接料位置设置在机械臂的正前方，码垛位置设置在机械臂的一侧或者两侧，叉车运输位置设置在码垛位置的下游，机械臂将接料位置的压缩包摆放至码垛位置的托盘上，码垛至设定高度后，托盘移动到叉车运输位置，链轨电机驱动链轨运动，链轨包括主链轨和分支链轨，主链轨与出托盘链轨相接，主链轨铺设在机械臂的正前方，分支链轨与主链轨交叉相接且垂直，分支链轨设置在码垛位置和叉车运输位置上部；两个或者两个以上的机械臂自动码垛系统之间的主链轨靠连接链轨连通；由智能控制系统控制托盘由出托盘链轨移动出托盘库，沿着主链轨或者连接链轨移动，移动到主链轨与分支链轨的交叉处，接着进入到该分支链轨。

最优的，还包括压缩料包装车系统，压缩料包装车系统包括挡板输送带和至少一个下料仓，挡板输送带接料的一端与料包压缩输出系统的接料运输带相接，挡板输送带另一端有与下料仓数量相匹配的分支，且每个分支的末端均设置在下料仓的下料口上部。

最优的，所述出托盘链轨、主链轨、分支链轨、连接链轨和托盘均是由软磁性材料制成。

最优的，所述累放框上设置有微波感应模块，托盘下降至微波感应模块以下时，启动相应的警报模块。

由上述技术方案可知，本实用新型提供的压缩料包运输系统利用托盘导向装置将托盘库中累放的托盘码垛整齐，保证进入到定位框中的托盘落入到设定位置，定位框出托盘口两侧设置有向内倾斜的引导板引导输出的托盘进入到主链轨的正确位置。本实用新型还利用连接链轨将原来彼此独立的机械臂自动码垛系统连接到一起，这样两个或者两个以上的机械臂自动码垛系统共用同一个托盘库，节约了空间节约了成本，同时方便了工作人员工作。

附图说明

附图1是压缩料包运输系统的俯视图。

附图2是托盘库和部分机械臂自动码垛系统的结构示意图。

图中：料包压缩输出系统10、料包压缩机11、接料运输带12、托盘库20、框架21、累放框210、定位框211、支撑框212、托盘22、托盘导向装置23、梯形导向块230、立方体导向块231、出托盘链轨24、引导板25、连接链轨30、机械臂自动码垛系统40、机械臂41、接料位置42、码垛位置43、叉车运输位置44、链轨45、主链轨450和分支链轨451。

具体实施方式

结合本实用新型的附图，对实用新型实施例的技术方案做进一步的详细阐述。

参照附图1所示，压缩料包运输系统，包括料包压缩输出系统10、一个托盘库20、连接链轨30、两个或者两个以上的机械臂自动码垛系统40和压缩料包装车系统。

料包压缩输出系统10包括料包压缩机11和接料运输带12，接料运输带12一端与料包压缩机11连通，且另一端与机械臂自动码垛系统40的接料位置42连通，接料运输带12将料包压缩机11生产出的压缩料包运输到机械臂自动码垛系统40的接料位置42。

在需要的产品量少的情况下，料包压缩机11生产出来的压缩料包通过压缩料包装车系统直接运输到车上，压缩料包装车系统包括挡板输送带和至少一个下料仓，挡板输送带接料的一端与料包压缩输出系统10的料包压缩机11相接，挡板输送带另一端有与下料仓数量相匹配的分支，且每个分支的末端均设置在下料仓的下料口上部，压缩料包从下料口进入到下料口下停放的货车上。

参照附图2所示，托盘库20包括框架21、托盘22、升降机、托盘导向装置23、出托盘链轨24、驱动电机和引导板25；托盘库20的框架21包括上层的累放框210、中层的定位框211和下层的支撑框212，累放框210三面设置有围栏，且前面为托盘22入口，托盘22从定位框211摆放至累放框210，累放框210的围栏上设置有微波感应模块，托盘22下降至微波感应模块以下时，启动相应的警报模块，托盘导向装置23安装在托盘22入口处，托盘导向装置23包括设置在累放框210侧面的梯形导向块230和设置在定位框211侧面的立方体导向块231，梯形导向块230的上部为向下倾斜的斜面，梯形导向块230和立方体导向块231靠近托盘22的一侧为竖直平面，且与托盘22外框接触，出托盘链轨24设置在定位框211下部的两端，支撑框212的内部设置有升降机，托盘22的下部与升降机接触，升降机能将托盘22顶起或者放下，托盘22被放下时托盘22底部与出托盘链轨24接触，托盘22被顶起时托盘22底部与出托盘链轨24分离，驱动电机驱动出托盘链轨24运动，托盘22摆放在出托盘链轨24上随着出托盘链轨24的运动运出托盘库20，定位框211出托盘22口两侧设置有向内倾斜的引导板25，两个引导条一端之间的距离为定位框211出托盘22口的宽度，且向内倾斜后的一端之间的距离为托盘22的宽度，托盘库20出来的托盘22经过引导板25引导后整齐的进入机械臂自动码垛系统40的链轨45。

在需要的产品量多的情况下，料包压缩机11生产出来的压缩料包通过机械臂自动码垛系统40在库房码垛然后再装车，机械臂自动码垛系统40包括机械臂41、接料位置42、码垛位置43、叉车运输位置44、链轨45、链轨电机和智能控制系统；机械臂自动码垛系统40的接料位置42设置在机械臂41的正前方，码垛位置43设置在机械臂41的一侧或者两侧，叉车运输位置44设置在码垛位置43的下游，机械臂41将接料位置42的压缩包摆放至码垛位置43的托盘22上，码垛至设定高度后，托盘22移动到叉车运输位置44，链轨电机驱动链轨45运动，链轨45包括主链轨450和分支链轨451，主链轨450与出托盘链轨24相接，主链轨450铺设在机械臂41的正前方，分支链轨451与主链轨450交叉相接且垂直，分支链轨451设置在码垛位置43和叉车运输位置44上部；两个或者两个以上的机械臂自动码垛系统40之间的主链轨450靠连接链轨30连通；由智能控制系统控制托盘22由出托盘链轨24移动出托盘库20，沿着主链轨450或者连接链轨30移动，移动到主链轨450与分支链轨451的交叉处，接着进入到该分支链轨451。

出托盘链轨24、主链轨450、分支链轨451、连接链轨30和托盘22均是由软磁性材料制成，托盘22与所有的链轨有一定的弱吸附，托盘22移动过程更稳定。

本实用新型压缩料包运输系统，有两条路线，在需要的产品量少的情况下，料包压缩机11生产出来的压缩料包通过压缩料包装车系统直接运输到车上，在需要的产品量多的情况下，料包压缩机11生产出来的压缩料包通过机械臂自动码垛系统40在库房码垛然后再装车；两个或者两个以上的机械臂41使用一个托盘库20，这样工作人员只需要查看这一个托盘库20的托盘22情况，需要时及时补充托盘22，方便工作人员工作的同时节约空间，还节约了成本；同时通过托盘导向装置23和引导板25保证累放的托盘22整齐，托盘22按照既定的导轨运动，没有托盘22跑偏的故障出现了。