一种自动扎口装置的制作方法

本实用新型属于包装领域，尤其涉及一种自动扎口装置。

背景技术：

在粉末涂料等包装生产线中，有时候鉴于粉末涂料的性质，不能使用热封的封袋形式，所以一般需要用人工捆绑的形式，但是人工捆绑效率低，费时费力；市场上也存在一些扎口机械，但是往往都采用装入成型铝钉的形式，而且其结构不利于实现自动化扎口。

技术实现要素：

针对现有技术的不足，本实用新型提供一种自带制钉功能的自动化程度高的自动扎口装置。

为解决上述技术问题，本实用新型是通过以下技术方案实现的：

一种自动扎口装置，其特征在于：包括支腿、固定在支腿上方的底盘、固定在底盘上的导轨、在导轨上滑动的滑动平台、驱动滑动平台滑动的滑动气缸、用于将袋口收拢的收袋机构、送丝机构、将丝线截断并弯曲成形的制钉机构、将制好的钉推向扎口位置并进行扎口的扎口机构；所述收袋机构、送丝机构、制钉机构以及扎口机构均设置在滑动平台上。

进一步的，上述制钉机构包括外壳固定于滑动平台上的制钉气缸、固定于制钉气缸驱动端的制钉滑块、位于制钉滑块前方的弯钉挡块、位于制钉滑块左右两侧且固定在滑动平台上的两个侧板、设置在其中一个侧板上的一个进丝孔以及用于驱动弯钉挡块上下运动的挡块气缸；以滑动气缸驱动端的伸出方向为前方，所述制钉滑块的前端下表面设置有弯钉口，所述弯钉口的左右宽度大于弯钉挡块的左右宽度，所述制钉滑块的左右宽度小于两个侧板之间的宽度，所述进丝孔位于制钉滑块和弯钉挡块之间；所述弯钉挡块在挡块气缸的驱动下能够伸出滑动平台之上也能够退到滑动平台之下。

进一步的，扎口机构包括外壳固定于滑动平台上的推钉气缸、固定于推钉气缸驱动端的推钉滑块、固定于推钉滑块上表面的推钉板、设置于推钉板上的腰型孔、设置在腰型孔中销轴、一端铰接于销轴上的两个弯钉连杆、铰接于弯钉连杆另一端的弯钉夹手以及固定于推钉滑块前端的推钉头，所述销轴在腰型孔的滑动方向与推钉气缸驱动端的运动方向平行。

进一步的，推钉滑块和推钉头之间通过弹簧连接。

进一步的，收袋机构包括外壳固定于滑动平台上的收袋气缸、一端铰接于推钉气缸驱动端的两个收袋连杆，铰接在收袋连杆另一端的收袋夹，两个收袋夹之间铰接。进一步的，两个收袋夹之间通过加宽板铰接。

进一步的，送丝机构包括固定在滑动平台上的丝盘、固定在滑动平台上的进线平台、安装于进线平台上的进丝轮组、张紧轮组、固定在进线平台下方的摆动气缸，所述进丝轮组包括相切的主轮和副轮，所述张紧轮组包括两个相切的张紧轮，所述摆动气缸的输出端与主轮连接，所述丝盘上的丝线依次通过主轮和副轮之间、两个张紧轮之间后进入进丝孔。进一步的，摆动气缸的输出轴固定有棘爪，所述进线平台下方安装有棘轮，棘爪能够拨动棘轮旋转，主轮安装在棘轮的输出轴上。

本实用新型与现有技术相比，其有益之处在于：本实用新型直接采用铝丝盘，机器本身自带制钉功能，而且能够将需要扎口的塑料袋收拢，机头可以运动到扎口的位置，完成扎口动作，易于实现自动化，而且铝丝量大，不需要经常换铝丝盘。

附图说明

图1是本实用新型的整体结构立体示意图。

图2是本实用新型的整体结构主视图。

图3是本实用新型的制钉机构结构示意图。

图4是本实用新型的扎口机构结构示意图。

图5是本实用新型的收袋机构结构示意图。

其中：1-下支腿，2-上支腿，3-底盘，4-导轨，5-滑动气缸，6-滑动平台，7-制钉机构，8-扎口机构，9-收袋机构，701-丝盘，702铝丝，703-主轮，704-进线平台，705-张紧轮，706副轮，707-进丝孔，708 -挡块气缸，709-弯钉挡块，710-制钉滑块，711-制钉气缸，712-摆动气缸，801 推钉气缸，802-推钉滑块，803-弯钉连杆，804-弯钉夹，805-推钉头，806-推钉板，807-腰型孔，808-弹簧，901-收袋气缸，902-收袋连杆，903-收袋夹，904-加宽板。

具体实施方式

以下参照图1至图5，给出本实用新型的具体实施方式，用来对本实用新型做进一步说明，但本实用新型不限于以下所描述的具体实施例。

一种自动扎口装置，包括支腿、底盘3、导轨4、滑动平台6、用于将袋口收拢的收袋机构9、送丝机构、将丝线截断并弯曲成形的制钉机构7、将制好的钉推向扎口位置并进行扎口的扎口机构8；所述收袋机构9、送丝机构、制钉机构7以及扎口机构8均设置在滑动平台6上。

支腿分为上支腿2和下支腿1，上支腿2安装在下支腿1内部，底盘3固定在上支腿2上端，上支腿2可以在下支腿1内上下滑动，上支腿2和下支腿1之间通过销钉固定，通过销钉调节上支腿2的位置，可以调节整体高度。底盘3上固定有两根互相平行的导轨4，导轨4上滑动连接有滑动平台6，滑动平台6底部固定有一个滑动气缸5座，滑动气缸5的驱动端固定在滑动气缸5座上，滑动气缸5的缸筒固定安装在底盘3上，滑动气缸5驱动滑动平台6在导轨4上移动。

为了描述方便，以滑动气缸5驱动端的伸出方向为前方，以滑动气缸5驱动端的回收方向为后方，确定了前后方向，也就确定了左右方向，即垂直纸面向里为左，垂直纸面向外为右。

具体的，如图3，制钉机构7包括外壳固定于滑动平台6上的制钉气缸711、固定于制钉气缸711驱动端的制钉滑块710、位于制钉滑块710前方的弯钉挡块709、位于制钉滑块710左右两侧且固定在滑动平台6上的两个侧板、设置在其中一个侧板上的一个进丝孔707以及用于驱动弯钉挡块709上下运动的挡块气缸708；所述制钉滑块710的前端下表面设置有弯钉口，所述弯钉口的左右宽度大于弯钉挡块709的左右宽度，所述制钉滑块710的左右宽度小于两个侧板之间的宽度，所述进丝孔707位于制钉滑块710和弯钉挡块709之间；所述弯钉挡块709在挡块气缸708的驱动下能够伸出滑动平台6之上也能够退到滑动平台6之下。制钉原理是：制钉气缸711驱动制钉滑块710向前运动，制钉滑块710的右边缘将从进丝孔707进来的丝线切断，制钉滑块710继续向前运动，推动丝线向弯钉挡块709运动，弯钉挡块709挡住被切断的丝线，制钉滑块710继续向前运动，将长出弯钉挡块709左右两端的丝线向前弯折，弯钉挡块709进入到弯钉口中，制钉完成，弯钉挡块709下降到滑动平台6之下。

具体的，如图4，扎口机构8包括外壳固定于滑动平台6上的推钉气缸801、固定于推钉气缸801驱动端的推钉滑块802、固定于推钉滑块802上表面的推钉板806、设置于推钉板806上的腰型孔807、设置在腰型孔807中销轴、一端铰接于销轴上的两个弯钉连杆803、铰接于弯钉连杆803另一端的弯钉夹804手以及固定于推钉滑块802前端的推钉头805，所述销轴在腰型孔807的滑动方向与推钉气缸801驱动端的运动方向平行。较优的，为了缓冲推钉滑块802和推钉头805之间撞击力，推钉滑块802和推钉头805之间通过弹簧808连接。较优的，为了合理安排扎口机构8和制钉机构7，弯钉口贯通于制钉滑块710的前后两端，弯钉口中可以容纳推钉滑块802和推钉气缸801。扎口机构8的原理是：制钉完成后，弯钉挡块709已经下降到滑动平台6之下，推钉头805在推钉滑块802的推动下将已经制好的钉向前推动至扎口位。推钉滑块802刚开始运动的一端距离中，销轴相对于滑动平台6位置不动，但在推钉板806中的腰型孔807中是运动的，销轴相对于腰型孔807向腰型孔807的后端运动，直至到达腰型孔807的后端，销轴继续随推钉滑块802向前运动，两个弯钉连杆803角度变大，弯钉夹804手向内将制好的钉的两个弯折的边相互挤压，扎口完成。

具体的，如图5，收袋机构9包括外壳固定于滑动平台6上的收袋气缸901、一端铰接于推钉气缸801驱动端的两个收袋连杆902，铰接在收袋连杆902另一端的收袋夹903，两个收袋夹903之间铰接。为了更大范围的收拢袋口，两个收袋夹903之间通过加宽板904铰接。

具体的，如图1，送丝机构包括固定在底盘3上的丝盘701安装座、安装于丝盘701安装座上的丝盘701、固定在滑动平台6上的进线平台704、安装于进线平台704上的进丝轮组和安装于进线平台704上的张紧轮组、固定在进线平台704下方的摆动气缸712，所述主轮703进丝轮组包括相切的主轮703和副轮706，所述张紧轮组包括两个相切的张紧轮705，所述摆动气缸712的输出端与主轮703连接，所述丝盘701上的丝线依次通过主轮703和副轮706之间、两个张紧轮705之间后进入进丝孔707。为了使丝线只能前进不能后退，摆动气缸712的输出轴固定有棘爪，所述进线平台704下方安装有棘轮，棘爪能够拨动棘轮旋转，主轮703安装在棘轮的输出轴上。进丝原理是：摆动气缸712启动，摆动气缸712的输出轴驱动棘爪拨动棘轮旋转，固定于棘轮输出轴上的主轮703从而旋转，主轮703与副轮706相切，主轮703和副轮706之间能够夹紧丝线，所述张紧轮组的两个张紧轮也能够夹紧丝线，丝线依次经过张紧轮组和进线轮组后进入进丝孔707一端距离，当摆动气缸712摆动到一定角度时，棘爪与棘轮分离，主轮703停止旋转，进丝停止，摆动气缸712恢复初始状态，继续下一轮摆动。

本实用新型整体的工作过程是：滑动气缸5推动滑动平台6前行到塑料袋处，收袋气缸901伸出，推动收袋夹903将塑料袋收拢，摆动气缸712带动进丝轮组上的主轮703转动，使铝丝702通过进丝孔707进一段长度，同时张紧轮组将铝丝702拉紧；然后制钉气缸711推动制钉滑块710动作，将铝丝702截断，弯钉挡块709伸出，制钉滑块710继续向前运动将铝丝702折弯，弯钉挡块709缩回，推钉头805将铝钉推到弯钉夹804手处，通过腰型孔807推动弯钉夹804手将铝钉夹紧。