本实用新型涉及轮胎生产领域，特别是涉及一种轮胎基料传送设备用自动防偏式尾部上料装置。
背景技术：
轮胎是由多层基料进行粘接而成，一般的轮胎从胎面到胎内侧均设置有十几层不同的基料。而轮胎在加工过程中，是采用胎侧与胎面相互拼接而成的，胎面的基料是经过专用的传送设备传送，然后卷绕在模具外。
基料的输送设备在传送前，需要将专门承载基料的小车放置在输送设备的尾部，然后将卷装的基料经先从输送设备的尾部引入，方便输送。现有技术中输送设备的尾部一般只设计传动辊，其防滑性差，而且基料在传送过程中容易造成尾部偏斜的现象，容易隐形基料打滑，两侧偏斜受损，影响轮胎质量和效率，需要改进。
技术实现要素：
本实用新型主要解决的技术问题是提供一种轮胎基料传送设备用自动防偏式尾部上料装置，实现基料轴向的定位和减少基料尾部偏斜的问题，同时具有防滑耐磨的特点。
为解决上述技术问题，本实用新型采用的一个技术方案是：提供一种轮胎基料传送设备用自动防偏式尾部上料装置，包括：两根对称设置的基础立柱，所述两根基础立柱之间从下到上依次设置有底部横梁、中间横梁和上部横梁，所述底部横梁两端分别套装有防偏装置，所述防偏装置均包括连接杆和连接板，所述连接杆底部通过轴套连接底部横梁上，所述连接板设置在连接杆顶部正面，所述连接板上从下到上依次设置有三个垂直于连接板的导向辊，所述连接板的内侧均设置有限位开关，所述连杆外侧均设置有与基础立柱内侧相连接的气缸，所述限位开关与气缸电性连接。
在本实用新型一个较佳实例中，所述底部横梁、中间横梁和上部横梁相互平行设置，所述中间横梁和上部横梁的中心线在同一平面内，所述底部横梁的中心线位于中间横梁中心线后侧。
在本实用新型一个较佳实例中，所述中间横梁和上部横梁上轴向均设置有数个摩擦轮。
在本实用新型一个较佳实例中，所述摩擦轮包括轮毂和滚轮，所述轮毂套装在中间横梁或上部横梁上，所述滚轮设置在轮毂上。
本实用新型的有益效果是：本实用新型指出的一种轮胎基料传送设备用自动防偏式尾部上料装置，将基础立柱设置在输送设备尾部支架上，通过自动防偏装置调节基料尾部跑偏，然后利用中部横梁和上部横梁上的摩擦轮对基料进行防滑输送，减少基料向两侧偏斜、打滑的现象，提高了基料的输送质量和效率。
附图说明
为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图，其中：
图1是本实用新型一种轮胎基料传送设备用自动防偏式尾部上料装置一较佳实施例的结构示意图。
具体实施方式
下面将对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本实用新型保护的范围。
请参阅图1，本实用新型实施例包括：
一种轮胎基料传送设备用自动防偏式尾部上料装置，包括：两根对称设置的基础立柱1，所述两根基础立柱1之间从下到上依次设置有底部横梁2、中间横梁3和上部横梁4，所述底部横梁2、中间横梁3和上部横梁4相互平行设置，所述中间横梁3和上部横梁4的中心线在同一平面内，所述底部横梁2的中心线位于中间横梁3中心线后侧。
所述底部横梁2两端分别套装有防偏装置，所述防偏装置均包括连接杆51和连接板52，所述连接杆51底部通过轴套连接底部横2梁上，所述连接板52设置在连接杆51上端一侧，所述连接板52上从下到上依次设置有三个垂直于连接板52的导向辊6，所述连接板52的内侧均设置有限位开关7，所述连接杆51外侧均设置有与基础立柱1内侧相连接的气缸8，所述限位开关7与气缸8电性连接。
上述中，当基料经中间横梁3和上部横梁4引入到输送设备时，中间横梁3和上部横梁4轴向均设置有数个摩擦轮，起到防打滑的作用。基料被正常输送时，如果尾部发生偏斜时，基料的两侧会碰到限位开关7，限位开关7与气缸8电性连接，气缸8会自动将连接杆51相输送设备中心推入，实现防止基料跑偏的问题。
所述摩擦轮包括轮毂91和滚轮92，所述轮毂91套装在中部横梁3或上部横梁4上，所述滚轮92设置在轮毂91上，当滚轮92损坏或者磨损后，直接更换滚轮92就可以，无需将整个摩擦轮拆卸，更换简单方便。
综上所述，本实用新型指出的一种轮胎基料传送设备用自动防偏式尾部上料装置，减少基料向两侧偏斜、打滑的现象，提高了基料的输送质量和效率。
以上所述仅为本实用新型的实施例，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是利用本实用新型说明书内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其它相关的技术领域，均同理包括在本实用新型的专利保护范围内。