输送带现场翻身方法及装置与流程

本发明涉及钢丝内衬输送带检修维护领域，尤其涉及一种输送带现场翻身方法及装置。

背景技术

矿石装运的港口内有多种港口机械和输送带机组，当该港口每年进行上千万吨的矿石装卸载任务时，港口内的输送带总长有数万米，起着卸船至料场、料场至装船的纽带作用，是生产组织的“命脉”。由于钢丝内衬输送带所具备的优势特征，而被广泛用于各港口码头的输送系统中。同时，诸多因素的存在，都会加剧输送带的磨损，缩短其使用寿命。于是，需要周期性的去更换输送带。通常更换一条1600米以上的输送带，一般要耗时半月以上，而其备件费和输送带胶接材料费更是高达上数百万，耗时耗力耗钱。

对即将达到更换标准前的钢丝内衬输送带进行翻面后继续使用，这一技术在行业内已形成共识，并在不断的探索和研发过程中，通过各种实践发现只要方法措施得当，能切实延长输送带的使用年限，从而达到降低设备综合检修费用的最终目地。

现有技术中国专利cn201210290658.1公开了一种钢丝内衬输送带翻身方法，该方法的翻身方式为利用现成的港机设备，在夹住半折状态的输送带后，港机设备由钢丝内衬输送带的一侧的端部开始向另一侧端部慢速行驶动作，完成一次完整的皮带翻身，这种翻身方式需要将输送带事先放置到一与输送带等长的轨道上才能完成，而且如果被翻转的钢丝内衬输送带过长，无法一次翻转整条输送带，还需要分段进行，不但工作效率较低，而且对于布置在连接各转运站、廊道内以及矿石堆场之间的，纵横交错的输送带来说因为港机位置受限，还需要额外的设备辅助配合甚至有设备受限，无法顺利完成翻身的情况，造成生产成本大大增加。

技术实现要素：

本发明所要解决的技术问题是提供一种输送带现场翻身方法及装置，该翻身方法和装置在无需移动输送带的前提下利用原有输送轨道，只需要更换驱动装置并设置翻身夹具工装后带动输送带运动一周即可完成整条输送带的翻转，并通过跑偏传感装置监测输送带的运行状态，避免在翻转过程中的输送带损坏，实现了使整条输送带在无损伤状态下的翻身作业，具有翻身效率高的特点。

本发明是这样实现的：一种输送带现场翻身方法，选择一低速电机组件作为翻身驱动机构后，包括以下步骤：

s1，拆卸输送辊组自带的输送驱动机构，然后将翻身驱动机构与输送辊组自带的减速机的输入轴相连；

s2，解除输送带张紧功能，使输送带处于较松弛状态；

s3，把一段输送带翻转180°使该段输送带处于半折状，然后用输送带翻身夹具工装把半折状最明显的位置夹装；

s4，启动翻身驱动机构带动输送带运动，待整条输送带环绕一周后，完成整条输送带的非工作面和工作面的位置对换。

所述输送带翻身夹具工装的两侧还设置有跑偏传感装置，所述跑偏传感装置与翻身驱动机构的控制器相连，当控制器接收到输送带的跑偏信号时停止翻身驱动机构。

所述步骤s中，还包括解除输送带沿线所有的清扫器，确保清扫器不再与输送带有接触。

一种输送带现场翻身装置，包括翻身驱动机构和翻身夹具工装，所述翻身驱动机构与输送辊组自带的减速机的输入轴相连，所述翻身夹具工装包括一机架和一对压辊组件，一对所述压辊组件铰接在机架上，输送带穿行于一对压辊组件之间，所述机架上位于压辊组件的外侧还设置有一对阻挡辊。

所述机架上位于压辊组件的外侧还设置有一对跑偏传感装置，所述跑偏传感装置位于阻挡辊的内侧，所述跑偏传感装置与翻身驱动机构的控制器相连。

所述跑偏传感装置为光栅。

所述翻身驱动机构与减速机的输入轴之间通过链轮传动机构相连。

本发明输送带现场翻身方法及装置在无需移动输送带的前提下利用原有输送轨道，只需要更换驱动装置并设置翻身夹具工装后带动输送带运动一周即可完成整条输送带的翻转，并通过跑偏传感装置监测输送带的运行状态，避免在翻转过程中的输送带损坏，实现了使整条输送带在无损伤状态下的翻身作业；具有翻身效率高的特点，有效降低了输送带翻身作业人力物力及检修负荷成本，就输送带翻身后的延续使用期限效益，每根千米级的输送带综合维修成本解决数百万以上，优势体现十分明显。

附图说明

图1为本发明输送带现场翻身装置工作状态俯视示意图；

图2为本发明中输送带翻身夹具工装工作时的主视示意图；

图中：1翻身驱动机构、2输送辊组、3减速机、4输送带、5输送带翻身夹具工装、6跑偏传感装置、7链轮传动机构、51机架、52压辊组件、53阻挡辊。

具体实施方式

下面结合具体实施例，进一步阐述本发明。应理解，这些实施例仅用于说明本发明而不用于限制本发明的范围。此外应理解，在阅读了本发明表述的内容之后，本领域技术人员可以对本发明作各种改动或修改，这些等价形式同样落于本申请所附权利要求书所限定的范围。

实施例1

如图1、2所示，一种输送带现场翻身装置，包括翻身驱动机构1和翻身夹具工装5，所述翻身驱动机构1与输送辊组2自带的减速机3的输入轴相连，所述翻身夹具工装5包括一机架51和一对压辊组件52，一对所述压辊组件52铰接在机架51上，输送带4穿行于一对压辊组件52之间，所述机架51上位于压辊组件52的外侧还设置有一对阻挡辊53。

需翻身的输送带4通常都在千米以上，同时，经过较长时间的使用，输送带4两边缘会有一些切边和缺口存在，如不能及时有效的控制翻身过程中的偏移量，很容易被桁架结构、托辊支架以及溜槽框架勾住而撕损皮带，而且输送带4翻身转折叠加的中心点需经过一对压辊组件52的狭小的钢结构，因此，整个输送带4的翻身过程时的运行速度必须发生在比较合理的可控速度范围内运作；本发明需要进一步描述为，所述输送带翻身夹具工装5的两侧还设置有跑偏传感装置6，所述跑偏传感装置6与翻身驱动机构1的控制器相连，当控制器接收到输送带4的跑偏信号时停止翻身驱动机构1，待隐患消除后再继续；

在本发明中，所述跑偏传感装置6的具体安装位置为，所述机架51上位于压辊组件52的外侧还设置有一对跑偏传感装置6，所述跑偏传感装置6位于阻挡辊53的内侧，所述跑偏传感装置6与翻身驱动机构1的控制器相连。

在本实施例中，作为优选，所述跑偏传感装置6为光栅；另外，考虑到翻身驱动机构1和输送辊组2自带的输送驱动机构在尺寸上的差异，翻身驱动机构1往往无法直接连接到减速机3的输入轴，因此，在本实施例中，所述翻身驱动机构1与减速机3的输入轴之间通过链轮传动机构7相连。

一种输送带现场翻身方法，选择一低速电机组件作为翻身驱动机构1后，包括以下步骤：

s1，拆卸输送辊组2自带的输送驱动机构，然后将翻身驱动机构1与输送辊组2自带的减速机3的输入轴相连；在本发明中，因为不移动输送带4，直接利用现场的设备对输送带4进行翻身，而输送辊组2自带的输送驱动机构在设计时需要考虑的是输送效率，因此传送速度较高，与输送带4翻身作业的需求有冲突无法满足翻身的要求，因此需要将输送驱动机构更换为翻身驱动机构1，通常选择的翻身驱动机构1为低速大扭矩电机，最终输出保证输送带4以3~15米/分钟的速度运行，满足翻身作业的要求；在本实施例中，作为优选，该速度运行设定为5米/分钟；

s2，解除输送带4张紧功能，使输送带4处于较松弛状态；

在本步骤中，为了避免所述输送带4沿线的清扫机构影响到输送带4运行速度的稳定性，降低控制难度，该步骤还包括解除输送带4沿线所有的清扫器，确保清扫器不再与输送带4有接触；

s3，把一段输送带4翻转180°使该段输送带4处于半折状，然后用输送带翻身夹具工装5把半折状最明显的位置夹装；

s4，启动翻身驱动机构1带动输送带4运动，待整条输送带4环绕一周后，完成整条输送带的非工作面和工作面的位置对换。

为了避免在翻身过程中输送带4跑偏，该方法的步骤s4中还包括，所述输送带翻身夹具工装5的两侧还设置有跑偏传感装置6，所述跑偏传感装置6与翻身驱动机构1的控制器相连，当控制器接收到输送带4的跑偏信号时停止翻身驱动机构1。