一种输送带及其生产工艺的制作方法

本发明涉及货物运输领域，特别是指一种输送带及其生产工艺。

背景技术：

钢丝绳输送带主要用于码头、矿山的远程货物输送，为满足强度在输送带中加入钢丝绳，以增加输送带的强度，从而满足远程输送的需求；

目前国家对st系列标准的钢丝绳的抗拉强度所指定的标准有：st630/st800/st1000/st1250/st1600/st2000/st2500/st2800/st3150/st3500/st4000/st4500/st5000/st5400/st6300/st7000/st7500，每个级别就是对输送带基础的抗拉强度的一种定义，如st630标准就是指输送带的最小拉断强度是630n/mm，国家目前定制的最高标准就是st7500；

其中输送带的强度主要由钢丝绳的强度决定，即输送带的重点主要放置钢丝绳上，所以输送带设计的核心因素如何满足钢丝绳与橡胶的完美结合。

技术实现要素：

本发明提出一种输送带及其生产工艺，通过改进生产工艺过程中涉及的工艺参数及生产设备，使得生产工艺能够满足直径为18mm钢丝绳的输送带的加工需求，满足了st10000新强度标准要求。

本发明的技术方案是这样实现的：

一种输送带，包括：上胶层、中间胶层及下胶层，所述中间胶层中设置有多根钢丝绳；每根所述钢丝绳直径为18mm，所述上胶层、中间胶层及下胶层的总厚度为45mm。

进一步，输送带的生产工艺包括锭子架、张力站、成型车、检查车、主机、拉带机、切断机及卷曲结构，所述钢丝绳依次穿过所述锭子架、张力站、成型车、检查车、主机、拉带机、切断机及卷曲结构。

进一步，所述张力站包括第一张紧结构及第二张紧结构，所述第一张紧结构包括可上下移动的上冷夹板及下冷夹板，所述第二张紧结构包括第一上固定轮、第二上固定轮及可上下移动的下活动轮；所述钢丝绳穿过所述锭子架后再从所述上夹板与下夹板的中间穿过，然后从所述第一上固定轮及第二上固定轮与所述下活动轮中间穿过，然后所述钢丝绳到达所述成型车。

进一步，所述成型车内设置有成卷的上面胶、成卷的下面胶及压平结构，所述压平结构包括上冷压板及下冷压板，所述成型车上设置有固定分梳结构，所述成卷的上面胶及成卷的下面胶设于所述固定分梳结构与压平结构之间；所述多根钢丝绳从所述张力站被牵引到所述固定分梳结构并被所述固定分梳结构排列整齐，所述多根钢丝绳位于同一水平面内，然后排列整齐的钢丝绳穿过所述压平结构的上冷压板及下冷压板中间，同时所述成卷的上面胶及成卷的下面胶对称设于所述排列整齐的多根钢丝绳的两侧。

进一步，所述主机包括第一夹持结构、硫化机及第二夹持结构，所述第一夹持结构包括可上下移动的第一上冷夹持板及第一下冷夹持板，所述硫化机内设有可上下移动的上热板及下热板，所述第二夹持结构包括可上下移动的第二上冷夹持板及第二下冷夹持板；所述钢丝绳穿过所述检查车后首先从所述第一上冷夹持板与第一下冷夹持板中间穿过，然后从所述上热板与下热板中间穿过，再从所述第二上冷夹持板与第二下冷夹持板中间穿过，同时所述第一上冷夹持板与第一下冷夹持板、上热板与下热板、第二上冷夹持板与第二下冷夹持板同时将钢丝绳固定，所述硫化机对产品进行硫化。

进一步，所述拉带机包括第一辊子、第二辊子、第三辊子、第四辊子及夹紧结构；所述第一辊子位于所述第二辊子右上方，所述第二辊子位于所述第三辊子正上方，所述第三辊子位于所述第四辊子右下方；所述夹紧结构包括上冷夹紧板及下冷夹紧板，所述钢丝绳穿过所述主机后首先依次从所述第一辊子下方、第二辊子上方、第三辊子下方及第四辊子上方绕过，然后从所述上冷夹紧板与下冷夹紧板中间穿过后到达所述卷曲结构。

进一步，所述卷曲结构包括第一辅助辊、第二辅助辊及成品辊，所述第一辅助辊及第二辅助辊位于同一水平面上，所述第一辅助辊与所述第二辅助辊直径相同，所述第一辅助辊及第二辅助辊以所述成品辊横截面的竖向直径为中心线对称设于所述成品辊下方；所述卷曲结构将穿过所述拉带机的钢丝绳收卷成辊。

进一步，输送带的生产工艺的生产步骤包括：

步骤1：将多根所述钢丝绳放置在所述锭子架上，然后人工将多根钢丝绳依次穿过锭子架、张力站、成型车、检查车、主机、拉带机、切断机及卷曲结构，通过拉带机带动钢丝绳向前运动，锭子架与拉带机将钢丝绳拉紧；

步骤2：所述锭子架在所述钢丝绳向前移动时给所述钢丝绳提供固定的张紧力，所述锭子架提供的扭矩为800n.m；原有扭矩为600n.m，将扭矩增加到800n.m以提供足够大的张紧力而保证将钢丝绳张紧，为后一道工序中的张紧奠定基础；

步骤3：所述钢丝绳到达所述张力站的第一张紧结构，所述张力站的所有张紧力全部集中于所述第一张紧结构上，即上冷夹板及下冷夹板承受了所述钢丝绳全部的张紧力，所述上冷夹板向下运动、所述下冷夹板向上运动以将所述钢丝绳固定好；st10000标准的输送带中共有130根钢丝绳，因此相对于现有的上冷夹板及下冷夹板，本申请中的上冷夹板及下冷夹板的宽度大于现有上冷夹板及下冷夹板的两倍以保证钢丝绳被完全固定、不松动，且每根钢丝绳的张紧力增加了2.56倍；

步骤4：所述钢丝绳到达所述张力站的第二张紧结构，所述下活动轮向上运动将所述钢丝绳弯折以将所述钢丝绳张紧；第二张紧结构是本申请改进所述钢丝绳后最关键的地方，由于第二张紧结构对钢丝绳弯折后的弯折半径大了1.2倍，所以全部的钢丝绳需要从新排布结构，因此直径为18mm的钢丝绳需要提供的最小力量是直径为15mm的钢丝绳的1.4倍，计算上整个输送带增加的重量后，将钢丝绳的整体张力增加2.56倍；

步骤5：所述多根钢丝绳从所述张力站被牵引到所述固定分梳结构并被所述固定分梳结构排列整齐，所述多根钢丝绳位于同一水平面内；

步骤6：然后排列整齐的钢丝绳穿过所述压平结构的上冷压板及下冷压板中间，同时所述成卷的上面胶及成卷的下面胶对称设于所述排列整齐的钢丝绳的两侧；其中所述钢丝绳连同所述上面胶及下面胶从所述压平结构的上冷压板与下冷压板中间穿过时，所述上冷压板向下运动、所述下冷压板向上运动以将钢丝绳与上面胶及下面胶压合成雏形输送带，其中上面胶的部分胶体与下面胶的部分胶体挤入钢丝绳形成中间胶层，上面胶的剩余部分形成上胶层，下面胶的剩余部分形成下胶层；由于钢丝绳直径增大，需要增加上冷压板与下冷压板的压力，才能压合好；

步骤7：雏形输送带被牵引后依次经过所述检查车、第一夹持结构、硫化机及第二夹持结构，且第一夹持结构中的第一上冷夹持板向下运动及第一下冷夹持板向上运动、硫化机的上热板向下运动及下热板向上运动、第二夹持结构中的第二上冷夹持板向下运动及第二下冷夹持板向上运动以同时将雏形输送带压紧，雏形输送带被夹紧后具有高温高压环境的硫化机将雏形输送带硫化成型；现有的输送带硫化时的基础面压是4.0mn，第一夹持结构及第二夹持结构与拉带机的夹紧配合的力量与张力站的拉力相当，但是这个位置的输送带刚刚硫化成型，一旦夹紧力不足很容易将钢丝绳从中间胶层中抽离，为了更好地将胶压入钢丝绳内，本申请中的基础面压增加到了4.5mn；

步骤8：从主机牵引出的硫化后的输送带依次从所述第一辊子下方、第二辊子上方、第三辊子下方及第四辊子上方绕过；通过所述第一辊子、第二辊子、第三辊子及第四辊子转动时的牵引力来牵引整个输送带；输送带位于所述第一辊子、第二辊子、第三辊子及第四辊子上的长度越大牵引效果越好，由于本道工序提供的牵引力很大，如果输送带弯曲的过于厉害会将中间胶层与上胶层及下胶层搓开，本申请中选用的四个辊子中直径均大于1200mm，现有的直径为15mm的钢丝绳的输送带中使用的辊子直径仅为750mm，不能满足本申请中的牵引力要求；

步骤9：输送带从所述夹紧结构中的上冷夹紧板与下冷夹紧板中间穿过，上冷夹紧板向下运动、下冷夹紧板向上运动将硫化好的输送带夹紧固定；由于钢丝绳的直径变大，从而导致整个输送带的质量增加、钢丝绳的张力增大，在所述夹紧结构中受到的力量会很大，但是此处上胶层及下胶层受到的压力不宜过大，因此此处的上冷夹紧板与下冷夹紧板的宽度大于现有的上冷夹紧板与下冷夹紧板的宽度，以增加接触面积，防止将输送带搓坏；

步骤10：输送带穿过所述切断机后经所述第一辅助辊及第二辅助辊的牵引后缠绕到所述成品辊上；由于本申请中的输送带中使用的钢丝绳的直径增大到18mm，所以成品输送带的厚度单层增加了5mm，因此成品辊的直径相应增大到5000mm以满足成品输送带的需求，且由于输送带单层厚度的增加，输送带的弯曲半径增大，第一辅助辊及第二辅助辊直径应大于600mm才能满足成品输送带的卷绕需求，以防止成品输送带被损坏；

步骤11：根据客户要求或工艺需求，等到成品辊上的成品输送带的卷绕长度达到设定长度时，所述切断机将成品输送带切断，完成一个成品卷。

本发明通过改进生产工艺过程中涉及的工艺参数及生产设备，使得生产工艺能够满足直径为18mm钢丝绳的输送带的加工需求，满足了st10000新强度标准要求。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为现有输送带生产工艺的结构示意图；

图2为现有st10000标准的输送带的结构示意图；

图3为本发明具体实施例中的st10000标准的输送带的结构示意图；

图4为图3所示的输送带的生产工艺的结构主视图；

图5为图4所示的输送带的生产工艺的流程结构俯视图；

图6为图4、图5所示的输送带生产工艺中各个设备与现有设备的工艺参数对比表。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的具体实施例中，见图3，一种输送带，包括：上胶层01、中间胶层02及下胶层03，中间胶层02中设置有多根钢丝绳04；每根钢丝绳04直径为18mm，上胶层01、中间胶层02及下胶层03的总厚度为45mm，即输送带型号为st10000。

在本发明的具体实施例中，见图4～图6，输送带的生产工艺包括锭子架1、张力站2、成型车3、检查车4、主机5、拉带机6、切断机7及卷曲结构8，钢丝绳04依次穿过锭子架1、张力站2、成型车3、检查车4、主机5、拉带机6、切断机7及卷曲结构8。

在本发明的具体实施例中，见图3～图5，张力站2包括第一张紧结构21及第二张紧结构22，第一张紧结构21包括上冷夹板211及下冷夹板212，第二张紧结构22包括第一上固定轮221、第二上固定轮223及下活动轮222；钢丝绳04从锭子架1出来后从上冷夹板211与下冷夹板212的中间穿过后再从第一上固定轮221及第二上固定轮223与下活动轮222中间穿过，然后钢丝绳04到达成型车3。

在本发明的具体实施例中，见图4～图6，成型车3内设置有成卷的上面胶32、成卷的下面胶33及压平结构34，压平结构34包括上冷压板341及下冷压板342，成型车3上设置有固定分梳结构31，成卷的上面胶32及成卷的下面胶33设于固定分梳结构31与压平结构34之间；多根钢丝绳04从张力站2被牵引到固定分梳结构31并被固定分梳结构31排列整齐，多根钢丝绳04位于同一水平面内，然后排列整齐的钢丝绳04穿过压平结构34的上冷压板341及下冷压板342中间，同时成卷的上面胶32及成卷的下面胶33对称设于排列整齐的多根钢丝绳04的两侧。

在本发明的具体实施例中，见图4～图6，主机5包括第一夹持结构51、硫化机52及第二夹持结构53，第一夹持结构51包括固定的第一上冷夹持板511及可上下移动的第一下冷夹持板512，硫化机52内设有固定的上热板521及可上下移动的下热板522，第二夹持结构53包括固定的第二上冷夹持板531及可上下移动的第二下冷夹持板532；钢丝绳04从检查车4出来后首先从第一上冷夹持板511与第一下冷夹持板512中间穿过，然后从上热板521与下热板522中间穿过，再从第二上冷夹持板531与第二下冷夹持板532中间穿过。

在本发明的具体实施例中，见图4～图6，拉带机6包括第一辊子61、第二辊子62、第三辊子63、第四辊子64及夹紧结构65；第一辊子61位于第二辊子62右上方，第二辊子62位于第三辊子63正上方，第三辊子63位于第四辊子64右下方；夹紧结构65包括上冷夹紧板651及下冷夹紧板652，钢丝绳04从主机5出来后首先依次从第一辊子61下方、第二辊子62上方、第三辊子63下方及第四辊子64上方绕过，然后从上冷夹紧板651与下冷夹紧板652中间穿过。

在本发明的具体实施例中，见图4～图6，卷曲结构8包括第一辅助辊82、第二辅助辊83及成品辊81，第一辅助辊82及第二辅助辊83位于同一水平面上，第一辅助辊82与第二辅助辊83直径相同，第一辅助辊82及第二辅助辊83以成品辊81横截面的竖向直径为中心线对称设于成品辊81的下方。

在本发明的具体实施例中，见见图4～图6，输送带的生产工艺的生产步骤包括：

步骤1：将多根钢丝绳04放置在锭子架1上，然后人工将多根钢丝绳04依次穿过锭子架1、张力站2、成型车3、检查车4、主机5、拉带机6、切断机7及卷曲结构8，通过拉带机6带动钢丝绳04向前运动，锭子架1与拉带机6将钢丝绳04拉紧；

步骤2：在钢丝绳04向前移动时锭子架1给钢丝绳04提供固定的张紧力，锭子架1提供的扭矩为800n.m，原有扭矩为600n.m，将扭矩增加到800n.m以提供足够大的张紧力而保证将钢丝绳04张紧，为后一道工序中的张紧奠定基础；

步骤3：多根钢丝绳04到达张力站2的第一张紧结构21，张力站2的所有张紧力全部集中于第一张紧结构21上，即上冷夹板211及下冷夹板212承受了钢丝绳04的全部张紧力，上冷夹板211向下运动、下冷夹板212向上运动以将钢丝绳04固定好；本申请中st10000标准的输送带中共有130根钢丝绳，因此相对于现有的上冷夹板及下冷夹板，本申请中的上冷夹板211及下冷夹板212的宽度大于现有上冷夹板及下冷夹板的两倍以保证钢丝绳04被完全固定、不松动，且每根钢丝绳04的张紧力增加了2.56倍；

步骤4：多根钢丝绳04到达张力站2的第二张紧结构22，下活动轮222向上运动将钢丝绳04弯折以将钢丝绳04张紧；第二张紧结构22是本申请改进钢丝绳04后最关键的地方，由于第二张紧结构22对钢丝绳04弯折后的弯折半径大了1.2倍，所以全部的钢丝绳04需要从新排布结构，因此直径为18mm的钢丝绳04需要提供的最小力量是直径为15mm的钢丝绳的1.4倍，计算上整个输送带增加的重量后，将钢丝绳04的整体张力增加2.56倍；

步骤5：多根钢丝绳04从张力站2被牵引到固定分梳结构31并被固定分梳31结构排列整齐，多根钢丝绳04位于同一水平面内；

步骤6：然后排列整齐的钢丝绳04同时穿过压平结构34的上冷压板341及下冷压板342中间，同时成卷的上面胶32及成卷的下面胶33对称设于排列整齐的钢丝绳04的两侧；其中钢丝绳04连同上面胶32及下面胶33从压平结构34的上冷压板341与下冷压板342中间穿过时，上冷压板341向下运动、下冷压板342向上运动以将钢丝绳04压合到上面胶32及下面胶33内压合成雏形输送带，其中上面胶32的部分胶体与下面胶33的部分胶体挤入钢丝绳04形成中间胶层02，上面胶32的剩余部分形成上胶层01，下面胶33的剩余部分形成下胶层03；由于钢丝绳04的直径增大，需要增加上冷压板341与下冷压板342的压力，才能压合好；

步骤7：雏形输送带被牵引后依次经过检查车4、第一夹持结构51、硫化机52及第二夹持结构53，且第一夹持结构51中的第一上冷夹持板511向下运动及第一下冷夹持板512向上运动、硫化机52中的上热板521向下运动及下热板522向上运动、第二夹持结构53中的第二上冷夹持板531向下运动及第二下冷夹持板532向上运动以同时将雏形输送带压紧，雏形输送带被夹紧后具有高温高压环境的硫化机52将雏形输送带硫化成型；现有的输送带硫化时的基础面压是4.0mn，第一夹持结构51及第二夹持结构53与拉带机6的夹紧配合的力量与张力站2的拉力相当，但是这个位置的输送带刚刚硫化成型，一旦夹紧力不足很容易将钢丝绳04从中间胶层中抽离，为了更好地将胶压入钢丝绳04内，本申请中的基础面压增加到了4.5mn；

步骤8：从主机5牵引出的硫化后的输送带依次从第一辊子61下方、第二辊子62上方、第三辊子63下方及第四辊子64上方绕过，通过第一辊子61、第二辊子62、第三辊子63及第四辊子64转动时的牵引力来牵引整个输送带；输送带位于第一辊子61、第二辊子62、第三辊子63及第四辊子64上的长度越大牵引效果越好，由于本道工序提供的牵引力很大，如果输送带弯曲的过于厉害会将中间胶层02与上胶层01及下胶层03搓开，本申请中选用的四个辊子中直径均大于1200mm，现有的直径为15mm的钢丝绳的输送带中使用的辊子直径仅为750mm，不能满足本申请中的牵引力要求；

步骤9：输送带从夹紧结构65中的上冷夹紧板651与下冷夹紧板652中间穿过，上冷夹紧板651向下运动、下冷夹紧板652向上运动将硫化好的输送带夹紧固定；由于钢丝绳04的直径变大，从而导致整个输送带的质量增加、钢丝绳的张力增大，在夹紧结构65中受到的力量会很大，但是此处上胶层01及下胶层03受到的压力不宜过大，因此此处的上冷夹紧板651与下冷夹紧板652的宽度大于现有的上冷夹紧板与下冷夹紧板的宽度，以增加接触面积，防止将输送带搓坏；

步骤10：输送带穿过切断机7后经第一辅助辊82及第二辅助辊83的牵引后缠绕到成品辊81上；由于本申请中的输送带中使用的钢丝绳04的直径增大到18mm，所以成品输送带的厚度单层增加了5mm，因此成品辊81的直径相应增大到5000mm以满足成品输送带的需求，且由于输送带单层厚度的增加，输送带的弯曲半径增大，第一辅助辊82及第二辅助辊83的直径均应大于600mm才能满足成品输送带的卷绕需求，以防止成品输送带被损坏。)

步骤11：根据客户要求或工艺需求，等到成品辊81上的成品输送带的卷绕长度达到设定长度时，切断机7将成品输送带切断，完成一个成品卷。

在本发明的具体实施例中，见图4～图6，钢丝绳04的直径增大不仅是尺寸的更改，更主要的是输送带生产工艺的改变，比如：

(1)钢丝绳04的直径越大，则在生产中需要的张紧力就越大，如果在生产过程中钢丝绳不能完全张紧的话会降低输送带的整体质量；

(2)钢丝绳04的直径越大，钢丝绳04与上面胶32及下面胶33融合时胶体压入钢丝绳04时的难度就越大，给予钢丝绳04的压力就越大；

(3)钢丝绳04的直径越大，输送带的厚度就越大，输送带整体质量就越大，进而使得设备的牵引力及夹紧力呈直线性增长；比如钢丝绳的直径增加到18mm时，输送带的整体厚度增加5mm，单条输送带的长度是固定的，通过实验验证，这样生产输送带的设备的成品卷的直径需要达到5000mm；而且由于钢丝绳的直径达到18mm，相比直径为15mm的钢丝绳弯曲半径变大，通过实验验证，第一辅助辊2及第二辅助辊83的直径应至少增加为600mm才能防止损坏成品输送带。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。