本发明涉及金属化薄膜切分设备技术领域，具体的说是一种可在线监测的金属化薄膜分切机，本发明还涉及一种可在线监测的金属化薄膜分切机的使用方法。
背景技术：
在电容器薄膜生产中，分切机为一种常用的机器。薄膜分切机由放卷机构、切割机构、收卷机构、各功能辊等组成。其工作原理为：从放卷机构放出的金属化薄膜原料，经展平辊，赋能辊，进入切割机构，原材料经分切后，由收卷机构分别收卷成符合标准的膜卷。塑料压延成薄膜后，需要通过分切机构按照规定的尺寸将薄膜分切成多份，然后分别收卷起来。
理论情况下，展平辊、张紧辊、赋能辊、定位辊、收卷接触辊及收卷辊等各个辊子之间应该严格保持平行，但是工作中，由于设备安装精度的限制及随着使用时间的推移，设备磨损量不断增加，上述各个辊子之间并不是严格保持相互平行的，且偏差会随着使用时间的延长而增加。如果生产时偏移量较大的话，会使一侧薄膜收到较大的张力，产生较大的形变，另一侧的薄膜受力较小，刀具切分过程中，将会产生切分不均，边部不齐等严重的问题，会导致产品报废。
现有技术中，需要在检修过程时对辊子之间的平行状态进行校验，往往需要花费非常长的时间，耽误了设备的生产效率，而且停机检修并不能避免生产过程中遇到偏移量过大而产生的质量问题。
技术实现要素：
根据以上现有技术的不足，本发明提出了一种可在线监测的金属化薄膜分切机及其使用方法，致力于解决前述背景技术中的技术问题。
本发明解决其技术问题采用以下技术方案来实现：
一种可在线监测的金属化薄膜分切机，包括放卷轴，沿着金属化薄膜前进方向依次设有展平辊、赋能辊、一组定位辊、收卷接触辊及一组收卷辊，展平辊的工作面的两端设有标记部，还包括ccd传感器和控制器，ccd传感器位于定位辊的外部，ccd传感器和收卷轴分别与控制器电性连接。
作为本发明的进一步的改进，所述标记部为多组凸起。
作为本发明的进一步的改进，所述一组凸起的数量是两个，两个凸起对称的分布在展平辊的工作面的两端。
作为本发明的进一步的改进，所述凸起的最大长度l1为：
l1＝(l2-(l3-l4×2))/2
其中，l2—展平辊的轴向长度；
l3—金属化薄膜的宽度；
l4—金属化薄膜裁切后产生的边膜的宽度。
作为本发明的进一步的改进，不同组的所述凸起的长度不同。
一种可在线监测的金属化薄膜分切机的使用方法，包括如下步骤，
步骤一，金属化薄膜经过展平辊，展平辊两端的凸起在金属化薄膜两端留下压痕；
步骤二，金属化薄膜经过ccd传感器时，ccd传感器将金属化薄膜两侧的压痕信号传递给控制器；
步骤三，控制器分析同一组凸起产生的压痕之间的偏移量△x；
步骤四，当△x≤预设值时，设备正常运行，当△x＞预设值时，控制器控制收卷轴停止运行，并发送警报。
作为本发明的进一步的改进，所述预设值为1.0-1.5mm。
本发明的有益效果是：
本发明通过控制器、ccd传感器和标记部的设计，能够实时监控生产过程中各个辊子之间的状态，发现平行度偏移量过大的辊子时，能够控制设备停止运行，并及时通知工作人员检修。本发明结构简单，具有很好的可操作性。
附图说明
下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。
图1为本发明的具体实施方式的主视图；
图2为本发明的凸起的理论最大宽度的示意图；
图3为本发明的压痕的偏移量△x的局部示意图。
图中：1-放卷轴，2-展平辊，2a-凸起，3-张紧辊，4-赋能辊，5-定位辊，6-切割装置，7-ccd传感器，8-辅助ccd传感器，9-收卷接触辊，10-收卷辊，11-金属化薄膜，11a-压痕。
具体实施方式
下面通过对实施例的描述，本发明的具体实施方式如所涉及的各构件的形状、构造、各部分之间的相互位置及连接关系、各部分的作用及工作原理、制造工艺及操作使用方法等，作进一步详细的说明，以帮助本领域技术人员对本发明的发明构思、技术方案有更完整、准确和深入的理解。
如图1至图3所示，一种可在线监测的金属化薄膜分切机，包括放卷轴1，放卷轴1用于放置金属化薄膜11，沿着金属化薄膜11前进方向依次设有展平辊2、赋能辊4、一组定位辊5、收卷接触辊9及一组收卷辊10。
为了使金属化薄膜11在切分过程中保持张紧，防止出现松卷，在展平辊2与赋能辊4之间设有张紧辊3。
一组定位辊5的数量为两个，两个定位辊5之间设有切割装置6。
一组收卷辊10的数量为两个，收卷辊10对称的位于收卷接触辊9的两侧，成品膜卷交替间隔设置于收卷辊10上。
展平辊2的工作面上设有标记部，标记部位于展平辊2的工作面的两端。该可在线监测的金属化薄膜分切机还包括ccd传感器7和控制器，ccd传感器7位于切割装置6前方的定位辊5的外部，ccd传感器7的感应端朝向金属化薄膜11，ccd传感器7和收卷轴分别与控制器电性连接。
一种实施例中，标记部为多组凸起2a，一组凸起2a的数量是两个，两个凸起2a对称的分布在展平辊2的工作面的两端，每一组内的两个凸起2a的连线与展平辊2的中心线平行。工作时，金属化薄膜11带动展平辊2旋转，展平辊2上的凸起2a间隔的与金属化薄膜11相接触，在金属化薄膜11上留下压痕11a，为了防止在最终的成品膜上形成压痕11a，影响产品质量，凸起2a的最大长度l1为：
l1＝(l2-(l3-l4×2))/2，
其中，l2--展平辊2的轴向长度
l3--金属化薄膜11的宽度
l4—金属化薄膜11裁切后产生的边膜的宽度
实际生产中，可以根据边膜的厚度、金属化薄膜11与展平辊2接触的有效区域等因素灵活的设计凸起2a的宽度。
另一种实施例中，为了突出显示区别，便于比较，可以将不同组凸起2a之间的长度设计的不一样。
本发明的工作原理是：工作时，金属化薄膜11从放卷轴1进入展平辊2，展平辊2两端的凸起2a在金属化薄膜11两端留下压痕11a，金属化薄膜11依次经过张紧辊3、赋能辊4、定位辊5，然后被切割装置6切分为成品膜，最后被卷曲到收卷辊10上。金属化薄膜11经过ccd传感器7时，ccd传感器7将金属化薄膜11两侧的压痕11a信号传递给控制器，控制器分析同一组凸起2a产生的压痕11a之间的偏移量△x，当△x≤预设值时，说明该可在线监测的金属化薄膜分切机的各个辊子的平行度偏移量处于合理范围内，设备正常运行，当△x＞预设值时，说明该可在线监测的金属化薄膜分切机的各个辊子的平行度偏移量已经超出合理范围内，控制器控制收卷轴停止运行，并发送警报给工作人员。
为了方便工作人员查找问题，减少检修时间，提高设备利用率，可以增加一些辅助ccd传感器8，辅助ccd传感器8位于展平辊2与ccd传感器7之间，且均与控制器电性连接。当△x＞预设值时，只需要对比各个辅助ccd传感器8之间的信号既可以快速的找到偏移量过大的辊子。
通过实验发现，△x为0.5mm、1.0mm时，生产出来的成品膜卷并未发现明显的质量问题，当△x为1.5mm时，部分成品膜卷开始出现边部不齐等质量问题，因此，预设值可以取1.0-1.5mm，优选1.0mm。
本发明通过控制器、ccd传感器7和标记部的设计，能够实时监控生产过程中各个辊子之间的状态，发现平行度偏移量过大的辊子时，能够控制设备停止运行，并及时通知工作人员检修。本发明结构简单，具有很好的可操作性。
上面对本发明进行了示例性描述，显然本发明具体实现并不受上述方式的限制，只要采用了本发明的方法构思和技术方案进行的各种非实质性的改进，或未经改进将本发明的构思和技术方案直接应用于其它场合的，均在本发明的保护范围之内。本发明的保护范围应该以权利要求书所限定的保护范围为准。