一种弹簧杆上料机构的制作方法

本实用新型涉及一种上料机构，特别是涉及一种弹簧杆上料机构。

背景技术：

在弹簧杆零件的安装过程中，由于弹簧杆结构细长且一般为圆柱管状，因此一般的上料机构很难完成自动上料操作，在现有的技术中一般是采用人工上料的方式对弹簧杆进行上料。人工的上料方式不但生产效率不高，而且劳动成本的增加使得制造成本也相应增加，而由于弹簧结构特殊，一般的上料机构很难完成弹簧杆的安放定位，使得难以实现弹簧杆的自动上料。因此，如何设计一种用于弹簧杆的上料机构是本领域技术人员需要解决的问题。

技术实现要素：

本实用新型的目的是克服现有技术中的不足之处，提供一种弹簧杆上料机构。

本实用新型的目的是通过以下技术方案来实现的：

一种弹簧杆上料机构，包括：工作基台、安装在所述工作基台上的弹簧杆上料装置与设于所述弹簧杆上料装置上方的弹簧杆叠放装置，所述弹簧杆叠放装置包括：叠放支撑平台、安装在所述叠放支撑平台上的叠放驱动部及与所述叠放驱动部驱动连接的叠放分料块，所述叠放支撑平台上开设有弹簧杆下料通槽，所述弹簧杆下料通槽的四周安装有多个叠放导向限位杆；

所述叠放分料块上设有多个分料凸块，所述分料凸块的一端延伸至所述弹簧杆下料通槽的上方；

所述分料凸块的一端上开设有第一弧形槽与第二弧形槽，所述第一弧形槽与所述第二弧形槽相互上下对称设置。

作为本实用新型一种优选的方案，所述弹簧杆上料装置包括：上料升降板、与所述上料升降板驱动连接的上料升降部及安装在所述上料升降板上的上料夹紧部。

作为本实用新型一种优选的方案，所述上料夹紧部包括上料夹紧块与上料夹紧气缸，所述上料夹紧块与所述上料夹紧气缸驱动连接。

作为本实用新型一种优选的方案，所述上料升降板上安装有多个定位安放块。

作为本实用新型一种优选的方案，所述定位安放块的一端开设有定位安放槽。

作为本实用新型一种优选的方案，所述定位安放块设有三个，且呈直角三角形分布。

作为本实用新型一种优选的方案，所述上料升降部为上料升降气缸。

作为本实用新型一种优选的方案，所述分料凸块设有三个。

与现有技术相比，本实用新型具有以下优点：

本实用新型的弹簧杆上料机构通过设置弹簧杆上料装置与弹簧杆叠放装置，从而完成对弹簧杆的自动上料操作，而且结构简单、设计巧妙，在降低生产成本的同时提高了生产效率。

附图说明

图1为本实用新型一实施例的弹簧杆上料机构的结构图；

图2为图1中的弹簧杆上料机构的弹簧杆上料装置的结构图。

图3为图1中的弹簧杆上料机构的弹簧杆叠放装置的结构图；

图4为图3中的弹簧杆叠放装置的叠放分料块的结构图。

具体实施方式

为了便于理解本实用新型，下面将参照相关附图对本实用新型进行更全面的描述。附图中给出了本实用新型的较佳实施方式。但是，本实用新型可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施方式。相反地，提供这些实施方式的目的是使对本实用新型的公开内容理解的更加透彻全面。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本实用新型的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本实用新型的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施方式的目的，不是旨在于限制本实用新型。本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。

如图1，为本实用新型一实施例的弹簧杆上料机构10的结构图。

一种弹簧杆上料机构10，用于对弹簧杆20进行自动上料，包括：工作基台100、安装在工作基台100上的弹簧杆上料装置200与设于弹簧杆上料装置200上方的弹簧杆叠放装置300。

如图2所示，弹簧杆上料装置200包括：上料升降板210、与上料升降板210驱动连接的上料升降部220及安装在上料升降板210上的上料夹紧部230。

进一步的，上料夹紧部230包括上料夹紧块231与上料夹紧气缸232，上料夹紧块231与上料夹紧气缸232驱动连接。

上料升降板210上安装有多个定位安放块211，定位安放块211的一端开设有定位安放槽212。在本实施例中，定位安放块211设有三个，且呈直角三角形分布。上料升降部220为上料升降气缸。

要说明的是，上料升降板210通过上料升降部220驱动进行上升运动，从而使上料夹紧部230上升到弹簧杆叠放装置300的对应位置处，上料夹紧块231在上料夹紧气缸232驱动下进行运动，从而对弹簧杆叠放装置300上的弹簧杆20进行夹紧。此时，上料升降板210通过三个呈直角三角形分布定位安放块211对弹簧杆20进行支撑，同时，定位安放块211开设有定位安放槽212，对弹簧杆20起到很好的限位固定作用。上料夹紧块231对弹簧杆20完成夹紧后，上料升降部220驱动上料升降板210下降复位，从而完成上料操作。

如图3所示，弹簧杆叠放装置300包括：叠放支撑平台310、安装在叠放支撑平台310上的叠放驱动部320及与叠放驱动部320驱动连接的叠放分料块330，叠放支撑平台310上开设有弹簧杆下料通槽311，弹簧杆下料通槽311的四周安装有多个叠放导向限位杆312。

如图4所示，叠放分料块330上设有多个分料凸块331，分料凸块331的一端延伸至弹簧杆下料通槽311的上方。

进一步的，分料凸块331的一端上开设有第一弧形槽332与第二弧形槽333，第一弧形槽332与第二弧形槽333相互上下对称设置。在本实施例中，分料凸块331设有三个。其中两个设置在分料凸块331的一端，另外一个设置在相邻的一侧面上。

要说明的是，叠放支撑平台310上的多个叠放导向限位杆312相互组合从而形成与对应安放的弹簧杆20相互配合的安放间隙，使得弹簧杆20刚好能通过这些间隙落入弹簧杆下料通槽311的上方，由此可以对弹簧杆20进行叠放。此时，叠放分料块330通过分料凸块331将对弹簧杆20阻隔在弹簧杆下料通槽311的上方，第一弧形槽332与最底端的弹簧杆20抵接配合。

当弹簧杆上料装置200上升并夹持位于最底部的弹簧杆20时，叠放分料块330在叠放驱动部320的驱动下进行运动，时分料凸块331远离弹簧杆下料通槽311，同时，弹簧杆上料装置200将夹持住弹簧杆20向下传送至对应的工位。当处于最底端弹簧杆20离开弹簧杆下料通槽311时，叠放分料块330在叠放驱动部320的驱动下完成复位，重新对最底端弹簧杆20进行支撑固定。第一弧形槽332与第二弧形槽333的设定可以使分料凸块331更好的与相邻两个弹簧杆20进行接触固定。

与现有技术相比，本实用新型具有以下优点：

本实用新型的弹簧杆上料机构10通过设置弹簧杆上料装置200与弹簧杆叠放装置300，从而完成对弹簧杆20的自动上料操作，而且结构简单、设计巧妙，在降低生产成本的同时提高了生产效率。

以上所述实施方式仅表达了本实用新型的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本实用新型专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。因此，本实用新型专利的保护范围应以所附权利要求为准。