一种同步抬起定位装置的制作方法

本实用新型属于抬起定位技术领域，特别是涉及一种同步抬起定位装置。

背景技术：

目前，线体上输送工件同步抬起定位常见于日常生产中，目前常采用的是平板经过四根导向轴导向，通过气缸推杆顶起，而下降时，气缸推杆回拉，靠工件自重下降。然而，在高精度定位要求中，则需要四根导向轴与抬升板精密配合，从而很容易出现四根导向轴受力不均很容易卡死，下降过程中抬升板不能下降等问题。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种同步抬起定位装置，解决了线体输送工件到位后工件同步抬起及下降时，出现卡死、不同步、下降冲击震动问题。

本实用新型的目的可以通过以下技术方案实现：

一种同步抬起定位装置，包括气缸、抬起机构安装板、抬起顶升板、回落弹簧座、导向轴，所述抬起机构安装板和抬起顶升板之间通过导向轴和回落弹簧座连接；

所述气缸安装于抬起机构安装板上，抬起机构安装板表面固定有导轨和导向轴座；

所述气缸与导轨之间通过浮动接头、过渡连接块和减震块连接；

所述导轨上安装有滑块，所述滑块上固定有楔块；

所述抬起顶升板底面固定有滚轮和回落弹簧座；

所述回落弹簧座内安装有矩形弹簧，所述回落弹簧座通过内六角圆柱螺钉和抬起机构安装板连接。

进一步地，所述导向轴安装于导向轴座内，所述导向轴另一端通过螺栓固定于抬起顶升板上。

进一步地，所述气缸一端固定有浮动接头。

进一步地，所述浮动接头另一端固定有过渡连接块，所述过渡连接块(11)为U形，U形侧壁一端固定有减震块。

进一步地，所述抬起顶升板上安装有定位销。

进一步地，所述滚轮和楔块配合。

本实用新型的有益效果：

本实用新型中，为防止四根导向轴与顶升板因高精度配合后容易出现卡死的现象，在顶升板四个导向轴安装孔位中采用高精度配合用来定位，另外对称孔之间采用间隙配合，消除装配误差。为防止顶升板下降与气缸推杆不同步，在顶升板两侧设置回落弹簧座，顶升板上升过程中弹簧拉伸，下降时依靠弹簧弹力作用使滚轮时刻与楔板轨道贴合从而保证平稳下降，同时弹簧的加入也为装置增加了减震功能。本实用新型解决了线体输送工件到位后工件同步抬起及下降时，出现卡死、不同步、下降冲击震动的问题。

附图说明

下面结合附图和具体实施例对本实用新型作进一步详细描述。

图1是本实用新型侧视图。

图2是本实用新型剖视图。

图3是本实用新型俯视图。

具体实施方式

一种同步抬起定位装置，包括气缸1、抬起机构安装板2、抬起顶升板3、回落弹簧座4、导向轴8，所述抬起机构安装板2和抬起顶升板3之间通过导向轴8和回落弹簧座4连接，如图1，3所示；

所述气缸1安装于抬起机构安装板2上，抬起机构安装板2表面固定有导轨15和多个导向轴座9，导向轴8安装于导向轴座9内，导向轴8另一端通过螺栓固定于抬起顶升板3上；

本实施例中，导向轴座9为四个；

气缸1与导轨15之间通过浮动接头10、过渡连接块11和减震块12连接，气缸11一端固定有浮动接头10，浮动接头10用于避免气缸1推杆推拉过程中的刚性碰撞及楔块13与气缸1推杆轴心的高度误差；

浮动接头10另一端固定有过渡连接块11，所述过渡连接块11为U形，U形侧壁一端固定有减震块12，减震块12用于避免楔块13与气缸1之间的错位误差；

本实施例中，过渡连接块11和减震块12均为两个；

如图2所示，导轨15上安装有滑块，其中，所述滑块与导轨15滑动配合，滑块上固定有楔块13；

本实施例中，导轨15和楔块13均为两个；

抬起顶升板3上安装有多个定位销7，抬起顶升板3底面固定有滚轮14和回落弹簧座4，其中滚轮14和楔块13配合；

回落弹簧座4内安装有矩形弹簧5，回落弹簧座4通过内六角圆柱螺钉6和抬起机构安装板2连接。

本实用新型的一个实施例如下：

抬升抬起顶升板3时，气缸1前进，通过过渡连接块11推动楔块13在导轨15上滑行，滚轮14在两楔块12斜面上滚动，导向轴8支撑抬起顶升板3上升，回落弹簧座4内矩形弹簧5拉伸；

下降抬起顶升板3时，气缸1推杆回拉，靠本体自重及拉伸的矩形弹簧5的弹力作用使抬起顶升板3下表面的滚轮14贴合沿楔块13的斜面轨道运行，导向轴8使抬起顶升板3同步稳定下降，从而实现输送工件到位后同步抬起定位，同时能自动回落功能。

以上内容仅仅是对本实用新型结构所作的举例和说明，所属本技术领域的技术人员对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，只要不偏离实用新型的结构或者超越本权利要求书所定义的范围，均应属于本实用新型的保护范围。