一种叉车配重安装结构的制作方法

本实用新型属于叉车技术领域，涉及用于装载或卸载目的的升降散料或重货物的装置中的结构特征或零件，具体是一种叉车配重安装结构。

背景技术：

叉车领域中，蓄电池配重叉车通过位于车架尾部的配重来实现车辆的纵向平衡，保证车辆的纵向稳定性，实现满载工作而不侧翻。配重为铸件，重量随叉车吨位的增加来不断的提升（例如在1吨时配重重量约350kg，在5吨时配重重量约2000kg），尺寸随车吨位的增加也在不断的提升，配重尺寸不易控制，由此导致车辆在装配后整车出现配重与车架配合处间隙不一致，配重向前倾斜、配重向后倾斜、配重下落等现象出现。在长期使用过程中，配重固定螺栓一直承受剪切力，易变形甚至断裂。

授权公告专利公开号：CN202912635U，专利名称：叉车配重紧固装置，此专利提出了避免螺栓受剪切力的解决方案，同时此专利中因配重与车架是用一个斜面来进行配合，首先车架上托住配重的斜面角度在车架焊接后难以保证一致性，同时配重上用于与车架配合的斜面在内侧，脱模后制作精度难保证，易形成铸件缺陷（例如斜面不平、斜面深度两侧不一致等），最后此专利不能对配重进行调节。从而不能保证配重与车架配合处间隙一致，配重向前倾斜、配重向后倾斜、配重下落等现象出现。

技术实现要素：

针对现有配重安装结构不足，本专利对其结构进行了重新设计及优化，提出了一种叉车配重安装结构。本实用新型所要解决的技术问题为如何保证配重装配后与车架配合的一致性，在配重与车架之间间隙均匀的同时还能够实现配重在上下和前后方向的调节。

为实现上述目的，本实用新型采用下述技术方案:

一种叉车配重安装结构，包括尾架和配重，所述配重包括与尾架固定连接的上安装工位和下安装工位，所述上安装工位与配重之间可拆卸连接有用于调节配重与尾架前后位置的前后调节件，所述下安装工位与配重之间可拆卸连接有用于调节配重与尾架上下位置的上下调节件，所述上安装工位和下安装工位均设有凸台，所述凸台的伸出长度为8-12mm。

进一步地，所述尾架和配重之间通过螺栓固定连接，所述凸台内设有与螺栓相配合的安装孔。

进一步地，所述凸台的直径为螺栓的2-4倍。

进一步地，所述上下调节件为一具有纵向条形孔的弯折板。

进一步地，所述前后调节件为一具有预定厚度的带有通孔的条形板。

本实用新型与现有技术相比具有如下优点：

本实用新型保证配重装配后，配重与车架配合缝隙的一致，配重不前后倾斜，保证配重的高度可调，实现配重与车架在前后方向配合的连贯性；配重的重量直接落到车架上，螺栓不再承受剪切力，保证车辆的可靠性；降低工艺实现及保证难度，降低产品模具等投入成本，提高叉车长期使用的安全性。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为配重的结构示意图；

图3（a）为上下调节件安装位置的局部放大图；

图3（b）为前后调节件安装位置的局部放大图；

图4为本实用新型的装配示意图；

图5为凸台与尾架的理论间隙的结构示意图。

具体实施方式

下述实施例是对于本实用新型内容的进一步说明以作为对本实用新型技术内容的阐释，但本实用新型的实质内容并不仅限于下述实施例所述，本领域的普通技术人员可以且应当知晓任何基于本实用新型实质精神的简单变化或替换均应属于本实用新型所要求的保护范围。

蓄电池配重式叉车是依靠尾部安装的配重来保证车辆使用时的纵向稳定性。随着物流及仓储的发展，蓄电池配重式叉车的额定载荷从1吨在逐步的提高，吨位的提高，带来配重的重量在不断的提升。因配重为普通铸件，同时因车架的焊接带来的累积误差，导致配重与车架配合处间隙不一致，配重呈现向前倾斜、配重向后倾斜、配重下落等现象出现。在长期使用时配重固定螺栓一直承受剪切力，易变形甚至断裂，产生安全隐患。

配重是一铸件，位于叉车尾架2的尾部，在叉车铲货时起到维持车辆平衡的作用，因此，又叫平衡重。参见图1-4，叉车配重安装结构包括尾架2和配重3，所述配重3包括与尾架2固定连接的上安装工位31和下安装工位32，所述上安装工位31与配重3之间可拆卸连接有用于调节配重3与尾架2前后位置的前后调节件5，所述下安装工位32与配重3之间可拆卸连接有用于调节配重3与尾架2上下位置的上下调节件4，所述上安装工位31和下安装工位32均设有凸台33。上安装工位31具有两个对称设置的凸台33，下安装工位32也具有两个对称设置的凸台33。四个凸台33相互平行设置，凸台33向外突出。所述凸台的伸出长度小于等于与尾架的贴合长度。凸台33的伸出长度为8-12mm，进一步可以选择为10mm，凸台33的伸出长度是正好等于与尾架的贴合长度，若大于尾架的贴合长度，会导致车架最外侧在安装后的间隙大，此时可能需要打磨凸台，以满足出厂标准。若小于尾架的贴合长度，此间隙会比理论间隙L小，前后调节件5和上下调节件4会将此间隙调至与理论间隙L大小一致，配重与车架配合缝隙的一致，可以有效保证间隙均匀。参见图5，通常无偏差的情况下理论间隙L为3mm。

所述尾架2和配重3之间通过螺栓固定连接，所述凸台内设有与螺栓相配合的安装孔。若凸台直径设置过小，不能保证凸台机械强度，若凸台直径设置过大，若后期需要打磨凸台安装面，会耗费时间。因此，本实施例中，凸台的直径选择为为螺栓的2-4倍。

叉车配重安装结构中，配重直接落到尾架2上，配重3与尾架2在上下方向上直接接触，尾架2直接承受配重的重量，螺栓6将尾架2和配重3固定连接，这样螺栓就不再因承受剪切力的影响而变形甚至断裂，保证了车辆的可靠性。

在本实施例中，所述上下调节件4为一具有纵向条形孔的弯折板。所述弯折板的纵向条形孔的纵向长度根据吨位及制作精度的控制能力可调整，纵向长度可设为15mm。弯折板的横向板顶住配重3，弯折板上移或下移时，使配重3向上或向下移动。配重3在上下方向上与车架配合不一致或因配重铸件制作精度导致与尾架2存在间隙时，可通过上下调节件4进行调节。

在本实施例中，所述前后调节件5为一具有预定厚度的具有通孔的条形板。配重3因铸件制作精度导致在前后方向上与尾架2安装配合存在间隙时，可通过前后调节件5进行调节。