分片组装式集装箱及其角件结构的制作方法

本实用新型涉及集装箱领域，特别涉及一种分片组装式集装箱以及该分片式集装箱的角件结构。

背景技术：

现有的集装箱制造工艺一般为整箱制造模式，即所有部件总装焊接为一完整箱体后，再进行整箱打砂、喷漆、地板安装等一系列后续工作。该制造模式完成的集装箱以空箱的形式进行运输，因这种交箱模式下箱体内的空置空间不一定能完全利用，导致运载效率低，交箱成本高。针对空箱运输模式的缺陷，逐渐有人提出分片组装式集装箱的概念，分片组装式集装箱的制造模式是：在制造地完成集装箱的底部成品模块、两个侧部成品模块、两个门成品模块、顶部成品模块以及前部成品模块等各个成品模块的制造，这些制造工艺包括焊接、防腐处理等制造工艺；各个成品模块完成制造后，堆叠在一起运输至总装地；在总装地，利用连接件将各个成品模块组装成一个完整的箱体。

一般的，底部成品模块和顶部成品模块四个角落处的角件上设置有用于与侧部成品模块的角柱配合连接的凸台，该凸台与角柱通过连接件固定在一起。为了加强各个成品模块之间的连接强度，凸台需由包括铁块在内的部件构成，即铁块是构成凸台必不可少的部件。另一方面，标准集装箱的自重将直接影响到货物的装载量。而底部成品模块和顶部成品模块四个角落处凸台的设置会增加集装箱的自重，并且凸台包括铁块，而铁块的重量一般较重，更增加集装箱的自重。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于，提供一种分片组装式集装箱的角件结构，该角件结构减小了凸台的自重，减小了分片组装式集装箱的自重。

本实用新型的另一目的在于，提供一种分片组装式集装箱，该分片组装式集装具有上述的角件结构。

本实用新型提供一种分片组装式集装箱的角件结构，所述角件结构包括角件和从所述角件的顶面或底面突起的凸台，所述凸台由L型截面钢制零件和/或 U型截面钢制零件构成。

本实用新型另提供一种分片组装式集装箱，所述分片组装式集装箱包括底部成品模块、两个侧部成品模块、两个门成品模块、顶部成品模块以及前部成品模块；

所述底部成品模块包括底板和底架，所述底架包括前槛、门槛和连接所述前槛和所述门槛的两底纵梁；

所述顶部成品模块包括顶板、围绕所述顶板设置的两顶纵梁、门楣和前顶梁；

所述侧部成品模块包括前角柱、后角柱以及连接所述前角柱和所述后角柱的侧板；

所述前部成品模块包括位于底部的前底横梁、位于顶部的前顶横梁和连接所述前底横梁和所述前顶横梁的前墙板；

所述底部成品模块和顶部成品模块的四个角落处均设有上述的角件结构；

所述底部成品模块的四个角落处的角件结构的凸台分别与所述两个侧部成品模块的前角柱或后角柱的底端插接连接；所述顶部成品模块的四个角落处的角件结构的凸台分别与所述两个侧部成品模块的前角柱或后角柱的顶端插接连接；

所述底部成品模块的两底纵梁分别与所述两个侧部成品模块的侧板的底侧边焊接连接，所述顶部成品模块的两顶纵梁分别与所述两个侧部成品模块的侧板的顶侧边焊接连接；

所述前部成品模块的前底横梁、前顶横梁、前墙板沿箱体高度方向设置的两侧边分别与所述底部成品模块的前槛、所述顶部成品模块的前顶梁、所述两个侧部成品模块的前角柱焊接连接；

所述两个门成品模块分别铰接在所述两个侧部成品模块的后角柱上。

本实用新型的实施例提供的技术方案可以包括以下有益效果：

本实用新型的角件结构包括角件和凸台，该凸台是由L型截面钢制零件和/ 或U型截面钢制零件构成，与传统技术中采用包含铁块的凸台相比，本实用新型的角件结构的重量明显减轻，进而减少了由于在角件上设置凸台而引起的分片组装式集装箱自重的增加。

本实用新型的分片组装式集装箱通过在底部成品模块和顶部成品模块的四个角落处设置角件结构，角件结构包括角件和凸台，凸台由L型截面钢制零件和/或U型截面钢制零件构成，侧部成品模块的四个角落(即前角柱、后角柱的底端、顶端)通过角件结构与底部成品模块、顶部成品模块插接连接，与传统技术中包含铁块的凸台相比，本实用新型角件结构的凸台的重量明显减轻，从而减小分片组装式集装箱自重的增加，并且侧部成品模块的侧板的顶侧边和底侧边分别与顶部成品模块、底部成品模块焊接连接，使得本实用新型的分片组装式集装箱在减轻凸台重量的同时，保证了各个成品模块之间的连接强度。

应当理解的是，以上的一般描述和后文的细节描述仅是示例性的，并不能限制本实用新型。

附图说明

此处的附图被并入说明书中并构成本说明书的一部分，示出了符合本实用新型的实施例，并于说明书一起用于解释本实用新型的原理。

图1为本实用新型分片组装式集装箱顶部成品模块、底部成品模块和侧部成品模块的结构示意图；

图2为分片组装式集装箱侧部成品模块、门成品模块和前部成品模块的结构示意图；

图3是侧部成品模块的前角柱与底部成品模块的底部角落连接单元、顶部成品模块的顶部角落连接单元相配合的结构示意图；

图4是侧部成品模块的后角柱与底部成品模块的底部角落连接单元、顶部成品模块的顶部角落连接单元相配合的结构示意图；

图5至图8分别是图3中A区、B区、C区和D区的局部放大图；

图9至图12分别是图4中E区、F区、G区和H区的局部放大图；

具体实施方式

为了进一步说明本实用新型的原理和结构，现结合附图对本实用新型的优选实施例进行详细说明。

如图1和图2所示，图1为本实用新型分片组装式集装箱顶部成品模块、底部成品模块和侧部成品模块的结构示意图，图2为分片组装式集装箱侧部成品模块、门成品模块和前部成品模块的结构示意图。本实用新型的分片组装式集装箱包括底部成品模块1、顶部成品模块2、两个侧部成品模块3、两个门成品模块5以及前部成品模块4。

底部成品模块1包括底板14和底架10，底架10包括前槛11、门槛12、连接前槛11和门槛12的两底纵梁13、底横梁(未图示)以及位于四个角落处的角件结构15。

顶部成品模块2包括顶板21、围绕顶板21四周设置的两顶纵梁22、门楣 23、前顶梁24以及位于四个角落处的角件结构25。

侧部成品模块3包括前角柱31、后角柱32以及连接前角柱31和后角柱32 的侧板33。每一侧部成品模块3的前角柱31和后角柱32的底端分别形成一侧部底端角落连接单元34，每一侧部成品模块3的前角柱31和后角柱32的顶端分别形成一侧部顶端角落连接单元35。

前部成品模块4包括位于底部的前底横梁41、位于顶部的前顶横梁42和连接前底横梁41和前顶横梁42的前墙板43。

门成品模块5包括门板51、门竖梁52、门铰链53以及门锁杆54。

上述各成品模块是由多个零部件焊接组合，并配以必要的集装箱配件而成的，例如，底部成品模块1是由前槛11、门槛12、底纵梁13、底横梁以及角件结构15等零部件焊接组合，并配以底板(或地板)组成的一个成品模块。各成品模块在制造地完成焊接、喷漆以及必要的内在密封等工序处理后，可以作为一个标准部件进行流通。

当各成品模块运输到目的地后，将各个成品模块组装在一起形成一个完整的箱体。

在组装时，先进行各个成品模块的定位，首先，将底部成品模块1水平放置在地面上；其次，将两个侧部成品模块3定位在底部成品模块1上，再次，将顶部成品模块2定位在两个侧部成品模块3的顶部。其中，两个侧部成品模块3通过侧部底端角落连接单元34与底部成品模块1的角件结构15插接连接实现定位。顶部成品模块2通过角件结构25与两个侧部成品模块3的侧部顶端角落连接单元35的插接连接实现定位。

以下具体说明底部成品模块1、顶部成品模块2四个角落处的角件结构以及角件结构与侧部成品模块3的配合关系，具体如下：

如图3至图12所示，图3是侧部成品模块的前角柱与底部成品模块的角件结构、顶部成品模块的角件结构相配合的结构示意图，图4是侧部成品模块的后角柱与底部成品模块的角件结构、顶部成品模块的角件结构相配合的结构示意图，图5至图8分别是图3中A区、B区、C区和D区的局部放大图，图9 至图12分别是图4中E区、F区、G区和H区的局部放大图。任一个角件结构均包括角件和从角件的顶面或底面突起的凸台。凸台和角件并不是一体成型的，凸台是由U型截面钢制零件和/或L型截面钢制零件直接焊接在角件上形成的。

如图5所示，顶部成品模块2在前端侧的其中一个角件结构25包括顶角件 251和由顶角件251的底面向下突起的凸台252。凸台252由一L型截面钢制零件切割而成，L型截面钢制零件两侧的钢板分别剪去一角形成第一台阶部2521 和第二台阶部2522。第二台阶部2522的两侧各具有一个第一台阶部2521，第二台阶部2522突出于第一台阶部2521，使得第一台阶部2521和第二台阶部2522 形成上下层阶梯结构。

侧部成品模块3的前角柱31的顶端设有侧部顶端角落连接单元35，该侧部顶端角落连接单元35内部具有与凸台252形状相配合的腔体。顶部成品模块2 通过凸台252和腔体之间的配合定位在侧部成品模块3上。

如图6所示，顶部成品模块2在前端侧的另一个角件结构的形状结构与图5 所示的角件结构25相同，在此不再一一赘述。

如图7所示，底部成品模块1在前端侧的其中一个角件结构15包括底角件 151和凸台152。该凸台152由两个竖直放置的L型截面钢制零件构成，该两L 型截面钢制零件分别形成第一台阶部1521和第二台阶部1522，其中，第二台阶部1522其中一侧的钢板上端被削去一角形成第一子台阶结构1522a，另一侧的钢板的上端被削去一角形成一双层阶梯结构1522c，第二台阶部1522的中间形成第二子台阶结构1522b，第二子台阶结构1522b突出于第一子台阶结构1522a。第一台阶部1521和第二台阶部1522的直角边均与底角件151的其中一直角边对齐。第二台阶部1522位于第一台阶部1521的内侧，第一台阶部1521两侧的钢板与第二台阶部1522两侧的钢板相互平行，且第二台阶部1522突出于第一台阶部1521，使得第一台阶部1521和第二台阶部1522形成上下层阶梯结构。

侧部成品模块3的前角柱31的底端设有侧部顶端角落连接单元34，该侧部底端角落连接单元34内部具有与凸台152形状相配合的腔体。侧部成品模块3 通过凸台152和腔体之间的配合与底部成品模块1定位连接。

如图8所示，底部成品模块1在前端侧的另一个角件结构15包括底角件153 和凸台154。该凸台154由两个竖直放置的L型截面钢制零件构成，该两L型截面钢制零件分别形成第一台阶部1541和第二台阶部1542，第一台阶部1541 两侧的钢板与第二台阶部1542两侧的钢板相互平行，且第二台阶部1542的高度高于第一台阶部1541。第二台阶部1542位于第一台阶部1541的内侧，且第二台阶部1542突出于第一台阶部1541，使得第一台阶部1541和第二台阶部1542 形成上下层阶梯结构。第一台阶部1541和第二台阶部1542的直角边与底角件 153的其中一直角边对齐。第二台阶部1542的其中一侧的钢板的上端被削去一角而形成一斜边1542a。

侧部成品模块3的前角柱31的底端设有侧部顶端角落连接单元34，该侧部底端角落连接单元34内部具有与凸台154形状相配合的腔体。侧部成品模块3 通过凸台154和腔体之间的配合定位在底部成品模块1上。

如图9所示，顶部成品模块2在后端侧的其中一个角件结构25包括顶角件 253和凸台254。凸台254由多个U型截面钢制零件组成，凸台254包括第一台阶部2541和第二台阶部2542。第一台阶部2541由两个高度相同的U型截面钢制零件2541a、2541b组成，两U型截面钢制零件2541a、2541b的槽口相对设置，且两U型截面钢制零件2541a、2541b围成一容纳腔。第二台阶部2542由一U型截面钢制零件组成，该第二台阶部2542设置在两U型截面钢制零件 2541a、2541b围成的容纳腔中。该第二台阶部2542的高度高于第一台阶部2541 的高度，使得第一台阶部2541和第二台阶部2542形成上下层阶梯结构。

侧部成品模块3的后角柱32的顶端设有侧部顶端角落连接单元35，该侧部顶端角落连接单元35内部具有与凸台254形状相配合的腔体。顶部成品模块2 通过凸台254和腔体之间的配合与侧部成品模块3定位连接。

如图10所示，顶部成品模块2在后端侧的另一个角件结构25包括顶角件 255和凸台256。凸台256由U型截面钢制零件和L型截面钢制零件组成，凸台256包括第一台阶部2561和第二台阶部2562。第一台阶部2561由高度相同的L 型截面钢制零件2561a和U型截面钢制零件2561b组成，L型截面钢制零件2561a 设置在U型截面钢制零件2561b其中一侧翼的外侧，L型截面钢制零件2561a 和U型截面钢制零件2561b围成一具有开口的容纳腔。第二台阶部2562由一U 型截面钢制零件组成，该第二台阶部2562设置在L型截面钢制零件2561a和U 型截面钢制零件2561b围成的容纳腔中。该第二台阶部2562的高度高于第一台阶部2561的高度，使得第一台阶部2561和第二台阶部2562形成上下层阶梯结构。

侧部成品模块3的后角柱32的顶端设有侧部顶端角落连接单元35，该侧部顶端角落连接单元35内部具有与凸台256形状相配合的腔体。顶部成品模块2 通过凸台256和腔体之间的配合与侧部成品模块3定位连接。

如图11和图12所示，底部成品模块1在后端侧的两个角件结构15的形状结构与图9所示的角件结构25相同，在此不再一一赘述。

底部成品模块1的四个角件结构和顶部成品模块2的四个角件结构的凸台可采用相同的结构形状，例如，均采用如图5所示的凸台结构；当然，底部成品模块1的四个角件结构和顶部成品模块2的四个角件结构的凸台的形状结构可以是部分相同，部分不相同；此外，凸台除上述图5至图12所示的结构形状外，还可包括对L型截面钢制零件、U型截面钢制零件或L型截面钢制零件与 U型截面钢制零件组合进行变化得到的其他形状的凸台结构。

上述所述的L型截面钢制零件或U型截面钢制零件的高度是指：L型截面钢制零件或U型截面钢制零件固定在角件的顶面时，L型截面钢制零件或U型截面钢制零件由角件顶面处向上延伸的最高点与角件顶面之间的距离。

本实用新型的角件结构的凸台均是由L型截面钢制零件或U型截面钢制零件构成，而不采用铁块构成凸台，藉此，减少由于在角件上设置凸台而引起的集装箱自重的增加。

在完成底部成品模块1、侧部成品模块3和顶部成品模块2的定位后，将底部成品模块1的两底纵梁13分别与两个侧部成品模块2的侧板33的底侧边焊接连接，将顶部成品模块2的两顶纵梁22分别与两个侧部成品模块3的侧板33 的顶侧边焊接连接。使两个侧部成品模块3固定连接在底部成品模块1和顶部成品模块3之间。

由于两个侧部成品模块3侧板33的顶侧边、底侧边采用焊接的方式连接顶部成品模块2和底部成品模块1，侧部成品模块3的顶侧边和底侧边的连接强度大，使得底部成品模块1和顶部成品模块2四个角落处的角件结构可采用由U 型截面钢制零件和/或L型截面钢制零件构成的凸台，而不必采用铁块构成凸台，藉此，减少由于在角件上设置凸台而引起的集装箱自重的增加。

完成两侧部成品模块3的焊接后，进行两个门成品模块5和前成品模块4 的组装。即将两个门成品模块5分别铰接在两个侧部成品模块3的后角柱32上。将前部成品模块4的前底横梁41、前顶横梁42分别与底部成品模块1的前槛 11、顶部成品模块2的前顶梁24焊接连接，将前墙板43沿箱体高度方向延伸的两侧边分别与两个侧部成品模块3的前角柱31焊接连接。

本实用新型的分片组装式集装箱通过在底部成品模块和顶部成品模块的四个角落处设置角件结构，角件结构包括角件和凸台，凸台由L型截面钢制零件和/或U型截面钢制零件构成，侧部成品模块的四个角落(即前角柱、后角柱的底端、顶端)通过角件结构与底部成品模块、顶部成品模块插接连接，与传统技术中包含铁块的凸台相比，本实用新型角件结构的凸台的重量明显减轻，从而减小分片组装式集装箱自重的增加，并且侧部成品模块的侧板的顶侧边和底侧边分别与顶部成品模块、底部成品模块焊接连接，使得本实用新型的分片组装式集装箱在减轻凸台重量的同时，保证了各个成品模块之间的连接强度。

以上仅为本实用新型的较佳可行实施例，并非限制本实用新型的保护范围，凡运用本实用新型说明书及附图内容所作出的等效结构变化，均包含在本实用新型的保护范围内。